Коррозионная стойкость металлов методы определения

Вулканизация. Для придания резиновому покрытию химиче ской стойкости, прочности и эластичности его вулканизуют. В зависимости от марки резины или эбонита, принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют одним из следующих способов в вулканизационных котлах или гуммируемых аппаратах под давлением в гуммируемых аппаратах без давления (открытый способ). В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный водяной пар, ценным свойством которого является строго определенная температура конденсации при данном давлении, выдерживаемая в течение всего процесса. Однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, вследствие чего ухудшаются физико-механические свойства и химическая стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия повышается на 20—25% по сравнению с вулканизацией насыщенным паром. Особенно это важно при эксплуатации резин и эбонитов в агрессивных средах при повышенной температуре. Режим вулканизации выбирается в зависимости от марки применяемой резиновой смеси и клея, толщины резинового покрытия и габаритов защищаемого оборудования. Например, гуммировочное покрытие на эбоните марки ГХ-1626 может вулканизоваться как под давлением, так и открытым способом. Применение эбонита марки ГХ-1627 возможно только при вулканизации под давлением (в котле или в аппарате). Его вулканизация открытым способом не позволяет достигнуть необходимой твердости и химической стойкости покрытия. [c.207]

Наиболее простым и доступным методом определения коррозионной стойкости металлов в электролитах является испытание в открытом сосуде (рис. 327), которое позволяет использовать большинство показателей коррозии. Образцы (обычно три в каждом опыте) подвешивают на стеклянном крючке или капроновой нити и испытывают при полном (рис. 327, а), частичном (рис, 327, б) или переменном (рис, 327, в) погружении в неподвижный (рис. 327, а—в) или перемешиваемый (рис, 327, г) коррозионный раствор, через который можно пропускать воздух, кислород, азот или другой газ (рис. 327, д). Более совершенно проведение испытания в оборудованном термостате (рис, 327, е). [c.443]

Коррозионные испытания проводятся для определения стойкости сварного шва в коррозионно-активной среде и сравнительной коррозионной стойкости металла шва, зоны термического влияния и основного металла, а также для выбора технологии сварки, обеспечивающей наибольшую коррозионную стойкость сварного соединения. Методы отбора проб для химического анализа регламентированы ГОСТ 7122—54. [c.251]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

Одним из наиболее перспективных [1] ускоренных электрохимических методов определения коррозионной стойкости металлов является метод снятия поляризационных кривых Ы = = /( к — Еа). в отличие от рассмотренных выше поляризационных кривых М = I ( к Еа), Данные кривые отображают зависимость плотности поляризующего тока от разности потенциалов, возникающей между двумя одинаковыми образцами в исследуемом растворе. Измеряемая разность потенциалов увеличивается ПО мере увеличения плотности тока в соответствии с эффективностью исследуемого металла в качестве катодного и анодного материала, т. е. чем меньше поляризуется металл катодно и (или) анодно (иными словами, чем сильнее он корродирует), тем меньше разности потенциалов будет отвечать относительно большая плотность поляризующего тока. Это, по-видимому, целесообразно пояснить графически. Построим упрощенную схематическую поляризационную диаграмму (рис. 127), показывающую различную поляризуемость одного металла в разных средах, или, наоборот, разных металлов в одной среде. Допустим также, что начальные значения потенциала примерно одинаковы. Тогда очевидно, что при меньшей поляризуемости исследуемых образцов ( об — и 06 — 1) некоторой разности потенциалов а — Ь будет соответствовать ток /ь больший по ве- [c.191]

При изучении электрохимической коррозии наибольшее значение имеют измерения электродных потенциалов металлов и сплавов и снятие поляризационных кривых (обычно потенциостатическим методом), которые в определенных условиях являются наиболее полной характеристикой коррозионной стойкости металла. [c.55]

Для определения коррозионной стойкости металлов платиновой группы (табл. 1) применялся материал, полученный обычным методом выплавки, за исключением образцов из осмия, которые были получены спеканием порошка, что возможно способствовало относительно низкой их стойкости. В этих опытах применялись, главным образом, образцы с поверхностью [c.359]

Одной из основных задач, стоящих перед коррозионистами, является развитие научных исследований процессов коррозии и разработка на их основе более эффективных методов противокоррозионной защиты металлов. Для этого необходимо использование последних достижений в области экспериментальной физики, физической химии и металлографии, в частности более точных и удобных ускоренных методов определения коррозионной стойкости металлов, сплавов и их заменителей. [c.426]

Коррозионную стойкость металлов оценивают на основании качественных и количественных определений изменения металла в данных условиях за определенный промежуток времени. Качественные методы определения не дают полной характеристики стойкости металла, а потому являются лишь вспомогательными. [c.86]

Коррозионная стойкость металла или коррозионная актиВ ность компонентов топлива обычно оцениваются по результатам специал(ьных испытаний, которые ставятся с целью оценки влияния компонента на металл конструкции. Универсального метода определения коррозионной стойкости нет. Метод должен соответствовать поставленной цели, должен быть прост. Обычно все испытания делятся на три большие группы [c.51]

МЕТОД УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.191]

Следствием ограниченных сведений об элементарных актах взаимодействия металла с газо-паровой средой (влажным воздухом) является сугубо эмпирический подход к оценке влияния климата на коррозионную стойкость металлов. Несмотря на определенные и заметные успехи в этой области, основным методом оценки скорости коррозии метал- [c.153]

Определение коррозионной стойкости металлов в атмосферных и близких к ним условиях. Проводят испытания двухтрех металлов тремя или двумя методами (в атмосферных условиях, при переменном погружении, во влажной камере). [c.145]

Количественные методы оценки коррозионной стойкости основаны на определении изменений а) массы образца б) объема выделяемого или поглощаемого газа в процессе коррозии в) механических свойств в результате коррозии г) физических свойств материала до и после коррозии д) коррозионного тока е) глубины прокорродировавшего металла и др. [c.44]

ЛОМ использования потенциостатической техники. Важное значение этот метод имеет и для практического применения — эт инструмент оперативного определения пассивности и тенденции металлов становиться пассивными, а также для определения коррозионной стойкости металлов в различных условиях. [c.604]

Характерные типы кривых коррозия — время изображены на фиг. 238. Однако, наряду с этим, известны также коррозионные разрушения, вызывающие в основном не изменение веса металла, а изменение его свойств, которые приводят к резкому уменьшению механической прочности металла и т. п. Этим объясняется, что нет и не может быть одного общего метода определения коррозионной стойкости металлов, что и привело к разработке различных методов коррозионных исследований и испытаний, из которых одни применяются в лабораторной практике, а другие — в производственных условиях. [c.313]

Для определения коррозионной стойкости металлов платиновой группы (табл. 1) применялся материал, полученный обычным методом выплавки, за исключением образцов из осмия, которые были получены спеканием порошка, что возможно способствовало относительно низкой их стойкости. В этих опытах применялись, главным образом, образцы с поверхностью 12,9 см , находившиеся в 25 раствора в склянке с притертой пробкой, причем растворы не перемешивались. Понятно, что [c.359]

В связи с неравномерным характером коррозии сварного соединения весовые показатели коррозии не характеризуют его коррозионную стойкость. Удобным для определения коррозионной стойкости сварного соединения является метод измерения глубины коррозионного разрушении, 1 и1ирЬ1П поззсллст спре делить зону максимальной коррозии и истинную гл бину разрущения металла. Графическое изображение профиля образца (по оси абсцисс откладывают расстояние от фиксированной точки образца, по оси ординат — глубину коррозионного разрушения) называется профилограммой. [c.130]

ГОСТ 9.908-85. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости. [c.358]

Метод заключается в определении потерь массы в результате коррозии с единицы площади образцов исследуемых металлов за единицу времени. Перед гравиметрическим определением скорости коррозии поверхность образцов соответствующим образом обрабатывают. В идеальном случае поверхность образцов должна быть обработана так же, как поверхность конкретного участка или узла котельного оборудования, коррозионную стойкость (или в случае [c.115]

Существуют специальные методы испытания для определения стойкости металла к ударной коррозии в условиях локального нагрева (коррозии в месте нагрева), однако в определении коррозионной стойкости котельной стали и материалов конденсаторных трубок температурный фактор обычно не учитывается. [c.180]

Электрохимические свойства металлов изучают в лабораторных условиях за сравнительно короткие промежутки времени, поэтому электрохимические методы можно отнести к ускоренным методам определения коррозионной стойкости материалов в различных средах. [c.30]

Определение коррозионной стойкости материалов по этому показателю является простым и наиболее надежным, так как непосредственно указывает количество металла, разрушенного коррозией. Этот метод используют в тех случаях, когда коррозия носит более или менее равномерный характер, его обычно применяют при наблюдении за протеканием коррозии малоуглеродистых [c.11]

Учет структурных изменений, возникающих в металле при сварке, имеет большое значение для получения химически стойкой аппаратуры. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10— 15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость и подвергается более сильной общей коррозии. В этих местах часто наблюдается и коррозионное растрескивание. Кроме структурных изменений, в этом явлении играют определенную роль и остаточные напряжения в металле. Вообще отмечено, что даже в отсутствие структурных изменений наибольшая коррозия при сварке листов внахлестку наблюдается в зоне, лежащей между швами это, очевидно, объясняется концентрацией напряжений в этом месте. Поэтому рекомендуется там, где габариты аппарата позволяют, снимать внутренние напряжения посредством последующей термической обработки готового аппарата. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения с целью восстановления исходной структуры и снятия внутренних напряжений. Методы и аппаратура для местного нагрева разработаны. Вопро- [c.432]

Наибольшее практическое значение в настоящее время имеет межкристаллитная коррозия металлов в электролитах, рассмотрению методов изучения которой и будет посвящена настоящая глава. Относительно низкая коррозионная стойкость металлов по границам зерен связывается с повышенной электрохимической неоднородностью в этих районах. Обычно последнее является следствием выделения по границам зерен вторичных фаз, которые могут быть либо эффективными анодами, либо катодами по отношению к близлежащим участкам твердого раствора. Такими фазами, например, при нагреве многих хромистых и хромоникелевых сталей до температуры 450—850° С могут быть хромовожелезные карбиды Сг4(Ре)С, сигма-фаза, обедненный хромом аустенит [109], а при нагреве после закалки до 150° С многих алюминиевых сплавов — металлическое соединение СиАЬ [110]. Разрушение этих материалов имеет наибольшее практическое значение. Однако даже для них еще не разработаны методы определения склонности к межкристаллитной коррозии, полностью удовлетворяющие исследователей и практиков. [c.96]

При разработке и выборе ускоренных методов коррозионных испытаний следует руководствоваться одним весьма важным принципом, который заключается в следующем. Коррозионная стойкость — это не абсолютное свойство самого металла она определяется не в меньшей степени и характером коррозионной среды. Разноообразие условий внешней среды требует использования различных методов для определения коррозионной стойкости металлов. Поэтому невозможно создать универсальные методы ускоренных коррозионных испытаний. [c.7]

В зависимости от марки резины или эбонита и принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют следующими способами в вулканизационных котлах под давлением — острым паром или горячим воздухом в гуммируемом аппарате под давлением — горячим воздухом или острым паром в гуммируемом аппарате без давления — паром,, горячей водой и/щ горячим раствором хлористого кальция. Продолжительность процесса вулканизации для каждого способа зависит от состава и толщины резиновых обкладок, формы и толщины стенок аииаратов, вида теплоносителя. В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный пар, имеющий строго определенную температуру конденсации при данном давлении, выдерживаемую в течение всего процесса однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, что ухудшает физико-механические показатели и химическую стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммированного покрытия повыщаются на 20—25 % по сравнению с вулканизацией насыщенным паром, что весьма важно при эксплуатации в агрессивных средах при повышенных температурах. [c.205]

ГОСТ 9.908-85 (СТ СЭВ 4815-84) Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости.-М. Изд-во стандартов, 1986.-10 с. ил-(Гос.сзандарты СССР). [c.401]

Для проверки качества гальванических покрытий применяют различные методы контроля. Одни из методов являются обязательными для всех покрытий, другие — только для некоторых. Например, всякое гальваническое покрытие должно обладать хорошим сцеплением с металлом основы, а толщина покрытия независимо от его назначения должна быть строго определенной. Большое значение имеет пористость покрьпия, особенно при оценке коррозионной стойкости катодных покрытий. [c.235]

Определение электродных потенциалов позволяет судить о коррозионной стойкости различных зон сварного соединения, обнаружить их наиболее уязвимые участки. Изменением потенциалов можно воспользоваться для выбора наиболее безопасного в коррозионном отношении метода и режима сварки. Особенно опасным является случай, когда шов или ЗТВ являются анодом, а ос иовной металл - катодом макрогальванического элемента. Из-за их малой площади по сравнению с основным металлом плотность коррозионного тока будет весьма высокой, а следовательно, будет высокэй и скорость растворения. [c.44]

Требование к допустимости контактов разнородных металлов и к методам защиты от контактной коррозии устанавливаются ГОСТ 9.005—72 метод испытаний на контактную коррозию в атмосферных условиях регламентирован ГОСТ 17332—71. Сущность испытаний на контактную коррозию заключается в экспонировании образцов из разнородных металлов, находящихся в электрическом контакте, с определением характеристик коррозионной стойкости для каждого металла. При испытании в растворах электролитов существенное зна-чеппе имеет соотношение поверхностей контактируемых металлов. [c.52]

Для оценки склонности материала к коррозионному растрескиванию проводят испытания образцов в данной коррозионной среде а) при постоянном растягивающем напряжении б) при постоянной величине деформации или в) при постоянной скорости деформации. Чаще всего используют первые два способа нагружения. Если в рабочих условиях возможно изменение состава среды, для испытаний следует использовать среду с максимальным содержанием коррозионно-активных веществ. Должны учитываться также особенности контакта среды и материала в рабочих условиях. Методы испытаний можно разделить на две группы. Первая группа предполагает испытания в коррозионной среде нагруженных гладких образцов для определения зависимости времени до разрушения образца от величины напряжения а. Критерием стойкости металла по отношению к коррозионному растрескиванию может служить время до разрушения образца при пороговом напряжении Стп. ниже которого не происходит растрескивания при еколь угодно длительных испытаниях. При 28 [c.28]

Таким образом можно заключить, что катодное модифицирование поверхности пассивирующихся металлов, как например, титана и нержавеющих сталей, является интересным и практически важным методом повыщения коррозионной стойкости. Задача дальнейших исследований состоит в определении продолжительности защитного действия катодной модификации поверхности в разнообразных условиях эксплуатации и изыскании наиболее оптимального метода катодного модифицирования для каждого конкретного случая. [c.331]

Целью коррозионных испытаний может быть решение либо теоретических, либо практических задач [4]. Целесообразно отметить, что ни в одной области человеческих знаний так тесно не переплетаются вопросы теории и практики, как это имеет место в области коррозии металлов. При проведении теоретических исследований рекомендуется [4] ставить максимально простые опыты для того, чтобы избеж зть ошибок при объяснении полученных результатов. Это ценное указание не теряет своего глубокого смысла при использовании наиболее сложных и современных методов исследования. При решении практических задач методами лабораторных или полевых испытаний, помимо сказанного выше, необходимо макаималшо моделировать условия практической службы металла. В круг вопросов, которые изучаются при проведении коррозионных исследований, можно включить [1, 4, 7] следующие 1) изучение механизма раз нооб-разных коррозионных процессов 2) исследование коррозионного поведения конкретного металла в определенных условиях внешнего воздействия, апример выбор наиболее коррозионно-стойкого материала или установление сравнительной стойкости ряда материалов в заданной коррозионноактивной среде [c.9]