Наплавка в среде углекислого газа

Сварка в среде углекислого газа Сварка в среде инертных газов Электросварка и наплавка мелких изделий [c.374]

Сварка и наплавка в среде углекислого газа имеет ряд преимуществ перед другими методами 1) надежная защита сварочной ванны от окисления кислородом окружающего воздуха [c.81]

Наплавка в защитной среде углекислого газа. При таком спо- [c.107]

Сварка в среда углекислого газа Сварка в среде инертных газов Сварка электрошлаковая Электросварка Наплавка [c.374]

Биметаллические фланцы изготовляли методом автоматической наплавки в среде углекислого газа с направленным охлаадением. [c.57]

Процессы сварки в атмосфере защитного газа. Процесс сварки в среде углекислого газа применяется весьма успешно [9], но его не применяют для сварки основных швов тонкостенных сосудов, работающих под давлением, за исключением сварки кольцевых швов на сосудах небольшого диаметра. Если наплавку первого валика или нескольких валиков выполнить сваркой в углекислом газе, чтобы образовать базу достаточной толщины, то затем можно применить сварку под флюсом. [c.269]

Прутки. В. этом случае покрытие наносят, погружая прутки в обмазочную массу с последующей сушкой на воздухе. Стальную наплавочную проволоку (табл. 2) используют в качестве плавящегося электрода при восстановительной и износостойкой наплавке под флюсом, в среде углекислого газа и в смесях защитных газов. Ее диаметр от 0,3 до 6,0 мм (холоднотянутой) и 6,5 и 8,0 м.п (горячекатаной). Масса мотков проволоки диаметром менее 1. мм должна быть не меньше [c.32]

Из-за дороговизны и невозможности визуального контроля наплавки под слоем флюса валы восстанавливают также наплавкой с использованием защитных газов - аргона, углекислого газа (диоксида углерода), а также водяного пара и т. д. В этом случае наибольшее распространение получила наплавка валов в среде углекислого газа, т. е. для защиты расплавленного металла от воздействия воздуха вместо флюса в зону горения электрической дуги подается углекислый газ. [c.147]

При сварке в среде углекислого газа зона термического влияния значительно меньше, при этом коробление металла снижается. Это объясняется охлаждающим действием защитного газа. Однако под воздействием высокой температуры углекислый газ диссоциируется и окисляет расплавленный металл. Поэтому для раскисления наплавленного металла при наплавке применяют электродную проволоку с повышенным содержанием кремния (0,4-0,6%) и марганца (0,4--1%). [c.148]

Преимущество восстановления деталей в среде углекислого газа по сравнению с наплавкой под слоем флюса состоит в видимости места наплавки, отсутствии шлаковой корки, малой стоимости углекислого газа по сравнению с флюсом и возможности наложения швов сложной конфигурации. [c.148]

Изношенные поверхности сложных профилей и небольших деталей, шлицевые поверхности, внутренние цилиндрические поверхности (поверхности отверстий) наплавляют в среде защитных газов, не вступающих во взаимодействие с расплавленны.ч металлом. При наплавке особо ответственных деталей в качестве защитного газа применяют аргон. Во всех других случаях предпочтение отдают наплавке в среде углекислого газа, водяного пара или комбинированных защитных газов, отличающихся меньшей стоимостью. Наплавка в среде водяного пара эффективна при восстановлении чугунных деталей. На рис. 4.3 показана схема головки для наплавки в среде углекислого газа с водяным охлаждением. Углекислый газ должен быть обезвожен и подогрет. [c.94]

Автоматическая наплавка в среде углекислого газа позволяет механизировать процесс нанесения покрытия на детали со сложными профилями изнашиваемых поверхностей, а также восстанавливать цилиндрические поверхности деталей малых диаметров (менее 45 мм). Этим способом восстанавливаются также шлицевые поверхности валов, отверстия в корпусных деталях и т. д. [c.108]

Наплавка в среде углекислого газа имеет ряд преимуществ перед другими методами надежная защита сварочной ванны от окисления кислородом окружающего воздуха отсутствие флюса при сварке, усложняющего этот процесс высокая производительность простота процесса и возможность его механизации. [c.108]

К самоходным головкам относятся автоматы АБС, предназначенные для дуговой сварки под флюсом продольных и кольцевых швов, стыковых, угловых и нахлесточных соединений металла толщиной 5—30 мм, а при наличии специальных приставок используют для широкослойной наплавки ленточным электродом, для сварки алюминия и меди, сварки в среде газообразной двуокиси углерода (углекислого газа) и т. д. [c.369]

Для наплавки в среде углекислого газа применяются сварочные преобразователи типов ПСО-300, ПД-501, ПД-502 или универсальные сварочные выпрямители типов ВДУ-305, ВДУ-504, ВДУ-1201 и ВДУ-1601, головки типов А-580М, А-87УМ, А-38УМК, ОКС-5523 и др. [c.148]

У буксовых вкладышей требуется при всех видах ремонта восстанавливать изношенную радиальную поверхность путем наплавки с последующей механической обработкой. Наплавку следует производить электродами типов Э42-Р, Э42-Т, Э42А-Ф, полуавтоматической и автоматической под слоем флюса, в среде углекислого газа или порошковой проволокой. [c.21]

Наплавка в среде защитных газов. Сварку и наплавку в среде защитных газов можно производить вручную, автоматически и полуавтоматически. В зону дуги подается защитный газ, струя которого, обтекая дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия воздуха. Распространены аргонно-дуговая сварка и наплавка в среде углекислого газа. Используют как неплавя-щиеся, так и плавящиеся электроды. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа особенно перспективна, так как сварочный процесс можно вести в любом нужном направлении, а также уменьшается вероятность образования пор. К недостаткам этого способа относятся сравнительно большие потери металла на разбрызгивание и необходимость применения специальных сортов проволоки с повышенным содержанием марганца и кремния в качестве раскислителей. Частично разлагаясь под действием высокой температуры дуги, углекислый газ распадается на окись углерода и атомарный кислород, что вызывает образование окислов. Способ используется для наплавки бугелей блока дизелей типа Д100 и других деталей. [c.37]

Дефектировку и ремонт остовов делают на кантователях. Трещины в остовах обнаруживают визуально или с помощью цветной дефектоскопии и устраняют сваркой. Чтобы не допустить коробления, трещины в лапах подшипникового щита тягового генератора и двухмашинного агрегата заваривают на кондукторе. При незначительной выработке (не более 0,15 мм) в подшипниковом гнезде посадку подшипника восстанавливают гальваническим наращиванием наружной обоймы, при большой выработке — наплавкой подшипникового гнезда, желательно вибродуговой сваркой, не вызывающей коробления, с последующей обработкой под нормальный размер. Посадочные места в станине двухмашинного агрегата, чтобы сохранить соосность двух горловин, обрабатывают на расточном станке с одного прохода при сочлененных станинах. Горловины остова под подшипниковые щиты и моторно-осевые горловины тяговых электродвигателей измеряют микрометрическим или индикаторным нутромером. Диаметр моторно-осевых горловин измеряют при плотно привернутых шапках. При значительных дефектах горловины наплавляют под слоем флюса или в нейтральной среде углекислого газа с последующей обработкой до чертежного размера. Изнощенные посадочные поверхности горловин под шейки моторно-осевых подшипников восстанавливают электронаплавкой с последующей обработкой на строгальном станке. Трещины, износ посадочных поверхностей щитов устраняют заваркой и наплавкой с последующей обработкой по размерам остова. Изношенные лабиринтовые уплотнения в щите допускается вырезать на станке и устанавливать втулку с последующей ее приваркой и обработкой по чертежу. Поврежденную резьбу в отверстиях заваривают, затем сверлят и нарезают новую. Дефектные пластины опорных выступов подвески тягового электродвигателя заменяют. Допускается приварка ослабших пластин по контуру. Ослабшие или лопнувшие заклепки заменяют, подтяжка их запрещается. [c.215]

У якоря после демонтажа и очистки независимо от вида ремонта проверяют состояние поверхности коллектора, бандажей, изоляции, вентиляторных колес качество пайки секций плотность посадки внутренних колец подшипников, если они не снимаются приварку балансировочных грузов дефектоскопируют концы вала с внутренними кольцами подшипников или без них. Валы якоря с поперечными трещинами заменяют. Конуса вала проверяют соответствующим калибром. Задиры, риски и выработку на поверхности шеек валов и конусов устраняют вибродуговой наплавкой или наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой до чертежных размеров. Натяг колец подшипников до 0 мм при установке на вал создается за счет цинкования колец или нанесения слоя клея ГЭН-150(В) на шейку вала или обойму подшипника. При износе шеек вала более 0,2 мм запрессовывают промежуточные втулки толщиной не менее 3,5 мм с натягом 0,04—0,06 мм и протачивают их по наружному диаметру под размер, обеспечивающий требуемый натяг для напрессовки подшипника. [c.218]

Сварочное отделение, в котором отоизводится наплавка валов сварочным полуавтоматом в среде углекислого газа на модернизированном токарно-винторезном станке. [c.28]

Стальная пружинная проволока образует ворс 1 инструмента (рис. 10). Уложенные в радиальном направлении иглы сжимаются гидравлическим прессом и скрепляются фланцем 2 и стяжными технологическими шпильками. Усилие сжатия зависит от наружного диаметра иглофрез и изменяется от 50 кН для инструмента 0 100 мм до 900 кН для инструмента 0 500 мм фланцы и ворс соединяют сваркой и наплавкой в среде углекислого газа по внутренней поверхности толщина наплавленного слоя 3—5 мм. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология