Магниевые сплавы испытания

Методы испытаний следует разрабатывать и выбирать для каждой группы сплавов в отдельности. Так. для магниевых сплавов испытания проводятся ио ГОСТ 9.020.74 при погружении в 3%-ный раствор хлорида натрия или во влажной камере. Для алюминиевых сплавов рекомендуются испытания при полном погружении в 3%-ный раствор хлорида натрия, содержащий 0,1% пероксида водорода, и при переменном погружении в 3%-ный раствор хлорида иатрия, или в камере соляного тумана, либо в влажной камере при повышенной температуре и периодической конденсации влаги. [c.18]

В атмосфере. Скорость коррозии магниевого сплава высокой чистоты с 3 % А1 и 1,5 % Zn при восьмилетних испытаниях составила в тропической морской атмосфере Панамы 2,4 мм/год, в умеренной морской атмосфере Кюр-Бич (Северная Каролина) [c.355]

Его используют при испытании магниевых сплавов в растворах хлористого натрия. [c.22]

Сплавы В95 и АМц испытывали в состоянии поставки, сплав Д16 подвергали анодированию и наполнению горячей водой, сталь 45 была хромированной (толщина слоя хрома 3 мкм с подслоем меди 25 мкм и никеля 10 мкм), цинкование и кадмирование производили на толщину 15 мкм с последующим хроматным пассивированием. Из магниевых сплавов испытывался литейный сплав МЛ5 (оксидированный). Результаты испытаний приведены в табл. 17—19, где сопоставлено влияние контактов в различных атмосферах. [c.120]

Еще одним способом ускорения коррозии металлов. в солевых растворах при испытании в открытых стаканах является переменное погружение, которое осуществляется при помощи аппарата или колеса переменного погружения, описанных выше. Следует иметь в виду, что приборы переменного погружения, ускоряя испытания в солевых растворах (преимущественно за счет усиления аэрации локальных микрокатодов), могут несколько видоизменить механизм процесса коррозии. Например, для магниевых сплавов при полном погружении в нейтральные растворы солей коррозия обычно протекает с водородной деполяризацией при переменном погружении существенно возрастает доля кислородной деполяризации и, кроме того, изменяются условия формирования защитных пленок на поверхности металла. [c.76]

Методика испытаний образцов из магниевых сплавов на коррозию под напряжением, ВИАМ, Оборонгиз, 1953. [c.272]

Стандарт устанавливает методы ускоренных испытаний алюминиевых и магниевых сплавов без защитных покрытий на коррозионное растрескивание [c.636]

Стандарт устанавливает методы ускоренных испытаний магния и магниевых сплавов без защитных покрытий на общую коррозию для получения сравнительных данных о коррозионной стойкости сплавов [c.637]

Результаты сравнительных испытаний магния (Мг-1) и магниевого сплава (Мл-4) приведены в табл. 3-25. Приведенный в таблице коэффициент полезного действия характеризует долю массы протектора, использованной на получение электрической энергии в цепи, [c.214]

Сравнительные испытания (см. табл. 3-25) показывают очевидные преимущества сплава Мл-4 по сравнению с магнием Мг-1. Характеристика литейных магниевых сплавов по данным испытаний в каспийской морской воде приведена в табл. 3-26. Из таблицы следует, что наиболее эффективными протекторными сплавами являются стандартные магниевые сплавы Мл-2 и Мл-3. [c.215]

Результаты промышленных испытаний протекторов, изготовленных из технического магния, магниевого сплава Мл-4, сплава алюминия с 5% цинка приведены в табл. 3-28. [c.217]

Химический состав и сравнительная характеристика литейных магниевых сплавов (по данным испытаний в каспийской морской воде) приведены в табл. 59. [c.170]

В качестве электролитов для ускоренных испытаний при периодическом смачивании применяют обычно 0,5-н. (3%-ный) раствор хлористого натрия, искусственную морскую воду или более разбавленные растворы хлористого натрия, например для магниевых сплавов 0,001-н. раствор. [c.50]

ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ ЗАЩИТНОЙ ПЛЕНКИ НА МАГНИЕВЫХ СПЛАВАХ ПРИ КАПЕЛЬНЫХ ИСПЫТАНИЯХ [c.184]

Цвет и внешний вид определяют по эталону. Вязкость грунта при выпуске, по вискозиметру ФЭ-36, при 20°—в пределах 10— 14 сек. в случае загустевания разбавляют ксилолом или смесью ксилола с уайт-спиритом (1 1) в количестве не более 30% от веса грунта. Практическое высыхание при 100°—в течение не более 2,5 час. Пленка сухого грунта на пластинке черной жести должна выдерживать испытание на эластичность при изгибании на 180° вокруг стержня диаметром 1 мм. Пленка грунта, нанесенного на поверхность оксидированного магниевого сплава МА-8, высушенная при 100° в течение 2,5 час. и выдержанная в термостате при 200° в течение 8 час., не должна размягчаться и разрушаться допускается изменение цвета до коричневого. При погружении в воду на 4 часа пленка грунта на сплаве МА-8 после сушки должна принять первоначальный вид. Остаток при промывке ксилолом на сите с отверстиями 0,085 мм—не более 0,01%. Кислотное число—не более 8 кг едкого кали на 1 а вещества. [c.612]

Для определения склонности к коррозионному растрескиванию магниевых сплавов испытания чаще всего проводят во влажных камерах при распылении 0,001-н. раствора хлористого натрия или при погружении в слабые растворы хлористого натрия, содержащие бихромат калия (0,5-м. Na l + 0,05-M. К2СГ2О7). [c.280]

Механические свойства алюминиево-магниевых сплавов изменяются п в зависимости от температуры испытания. В табл. 159 показана эта записи мость для сплавов марок АМгЗ АМг5В и АМгбТ (поставлен ных в отожженном состоянии) С повышением температуры прочность сплавов снижается. Особенно снль ное снижение прочности наблюдается при температурах 150—200 С. Поэтому алюминиево-магниевые сплавы применяются обычно при температурах не выше 150° С. [c.168]

Из алюминиевомагниевых сплавов за 2 года испытаний наиболее коррозионностойкими оказались сплавы системы А ——2п и А1—Mg так как изменение массы этих сплавов по сравнению с остальными алюминиевомагниевыми сплавами с самого начала опыта было наименьшей. У сплавов системы А —Mg—Си потеря в весе была примерно в полтора раза больше как в открытой атмосфере, так и в павильоне жалюзийном. Магниевый сплав МА2-1 корродировал в 6 раз сильнее в открытой атмосфере, чем в павильоне. Сплавы систем А —M.g—Си А —М —1п А1—М —51 корродировали в павильоне с жалюзи примерно в 2 раза больше, чем на воздухе. Такое своеобразное поведение алюминиевых сплавов в павильоне и в открытой субтропической атмосфере зависит от свойств образующихся продуктов коррозии. В павильонах жалюзийных создается своеобразный микроклимат, в результате чего амплитуда колебаний метеорологических элементов ниже, чем в атмосфере. Вследствие этого конденсация влаги и ее абсорция продуктами коррозии уменьшаются, что уменьшает скорость коррозии металлов и сплавов. Однако для некоторых алюминиевых сплавов более существенным фактором оказывается длительность пребывания пленки электролита на поверхности металлов, которая в павильоне больше, чем в открытой атмосфере, где солнечная радиация, ветры высушивают поверхность металла быстрее. Как видно, множество факторов, влияющих на атмосферную коррозию, не позволяет по одному какому-нибудь параметру предсказывать коррозионное поведение металлов и изделий в субтропиках. [c.77]

На рис, 2,2 приведены экспериментальные данные, характеризующие влияние периодического смачивания 0,5 н, раствором Na l на скорость коррозии некоторых металлов [7], Из приведенных данных видно, что больше всего скорость коррозии в этих условиях возрастает у стали, чугуна и цинка для дуралюмина также наблюдается некоторое увеличение скорости коррозии. Применение периодического смачивания по режиму 10 мин в электролите и 50 мин на воздухе для алюминиевых и магниевых сплавов является стандартным испытанием. [c.27]

Еще в 30-х годах было обнаружено [152], что при уменьшении давления воздуха долговечность металлов возрастает. В вакууме долговечность алюминия по сравнению с воздухом при атмосферном давлении повышается в 5-10 раз [153]. При этом возрастает также предел выносливости. Аналогичные результаты получены на меди [154]. Долговечность железа повышается в вакууме примерно на порядок [155], в то время как предел выносливости такой же, как при испытании в воздухе. При высоких уровнях циклических нагрузок ( а = 950 МПа) долговечность молибдена в вакууме и в воздухе одинаковая [156], по мере уменьшения напряжений в вакууме долговечность заметно возрастает, но предел вьн носливости в обоих случаях одинаковый. Качественно подобная картина наблюдается для магниевых сплавов МА2 - 1, МА15, МА12. [c.99]

Такой подход к прогнозу защитных свойств нефтепродуктов, в том числе ПИНС, может дополнять и углублять систему моделирования и оптимизации функциональных свойств, но не может заменить принципов этой системы, основанной на механизме действия,защитных продуктов. В соответствии с этой системой число методов и показателей, характеризующих защитные свойства ПИНС, соответственно 7 и 9 (см. табл. 9). Причем методы 29 и 30 характеризуют защитные свойства пленок ПИНС в условиях повышенной влажности и температуры (ДФС ), методы 31, 32 и 33 — в условиях диоксида серы и морской воды (ДФСи), а методы 34 и 35 — защитные свойства в условиях соляного тумана (ДФС15). Лабораторные испытания защитных свойств масел, смазок и ПИНС проводят согласно ГОСТ 9.054—80 на образцах выбранных металлов сталь — Ст. 10, Ст. 3, Ст. 45, Ст. ЗОХГСА и др. медь —М-1, М-2, МО алюминиевые сплавы — АК-6, Д-1, Д-16, Д-19 и др. чугун магниевые сплавы —МЛ-5, МЛ-10, МЛ-11, МЛ-19, МА-1, МА-2, МА-5 и т. п. Для испытаний используют пластинки размером 50Х Х50Х4 мм, а также специальные детали, сборки, подшипники. [c.102]

Для этой цели использовали камеру Тунинетто (нормаль А/О Фиат 50503, Италия). Испытания проводили на магниевом сплаве с хорошей пластичностью МА-8 или на сплавах пониженной пластичности, склонных к коррозии под напряжением, — МА2-1 либоМА-11 [128]. [c.103]

Магниевые сплавы — легкие конструкционные материалы, широко используемые в самолето- и вертолетостроении, обладают наименьшей коррозионной стойкостью [128]. Наиболее эффективен по защите от коррозии большинства видов магниевых и алюминиевых сплавов продукт НГ-222 А, Б [22, 37, 48]. Оценку коррозии по показателю 38 проводят аналогично методу 29. За норму принимают отсутствие коррозии на пластинках после 300 ч испытаний, выше нормы — после 600 ч испытаний и хуже нормы — если после 300 ч испытаний пластинки поражены коррозией более чем на 1 %. [c.103]

Испытание в, термовлагокамере Г-4 выдержка пластин под слоем смазки 48 ч время до начала коррозии на контрольных чистых пластинках из стали 45 — 20 мин, из бронзы — 40 мин, магниевого сплава — 10 мин. [c.328]

Испытания магниевых сплавов, проведенные в промышленном районе при наличии растягивающихся напряжений, позволили выявить определенное влияние промьнпленных загрязнений (рис. 194, 195). На рис. 194 показаны кривые, характеризующие поведение в этих условиях различных магниевых сплавов обычного заводского производства после прокатки. Плоские разрывные об])азцы испытывавшегося листа (1933 г.) имели толщину 0,16 см, ширину 1,2 см, поверхность — после прокатки. Средняя температура зимой — плюс 6°, летом — плюс 22°. Образцы для испытаний, начатых в 1940 г., имели размеры 0,16 х 2,5 х 17,5 см и были обработаны хромовой кислотой. Температура испытаний была та же, что и при изучении сопротивляемости коррозии образцов, взятых непосредственно после прокатки. [c.304]

Рис. 197. Влияние коррозии в морской гтмосфере на предел прочности и удлинение литых и прессованных образцов магниевых сплавов, изготовленных из особо чистых исходных материалов, а также полученных при обычном заводском производстве. Образцы были размещены в 24 ж от берега моря. Поверхность образцов сплава Mg -1- 8,5% Al + 0,2% Мп была перед испытанием протравлена кислотой прочие образцы— только обработаны на станке. I — литой сплав Mg -Ь -Ь 10% А1 -1- 0,2%, Мп (высокой чистоты) II — литой сплав Mg -f 8,5% Al + 0,2% Мп (заводское производство) III — прессованный сплав Mg + 6% Al + 0,2% Мп -ь 1% Zn (высокой чистоты) IV — тот же сплав заводского производства V — прессованный сплав Mg + 1,5% Мп (заводское производство).

Перед испытанием пластинки тщательно отшлифовывают из стали и меди тонкой наждачной шкуркой, из магниевого сплава тонкой стеклянной шкуркой. Пластинки из листового алюминиевого сплава Д16А-ТВ не шлифуют. Затем пластинки промывают в неэтилированном бензине прямой гонки бессернистом, предварительно нейтрализованном, после чего каждую пластинку кладут на фильтровальную бумагу для просушки и спустя 2—3 мин взвешивают с точностью до 0,0002 г. [c.213]

Наибольшее распространение при проведении систематических исследований для решения отдельных практических задач получили лабораторные коррозионные испытания. Для этих испытаний используют специально изготовленные образцы, у которых форма и способы вырезки из изделий и полуфабрикатов часто оговорены в. соответствующих ГОСТах. Образцы перед испытаниями подвергаются однотипной термической и поверхностной обработкам с таким расчетом, чтобы они имели идентичную структуру, одинаковую шероховатость и были тщательно обезжирены. Такая обработка для а.люмини-евых и магниевых сплавов приведена в ГОСТ 9017—74 и 9020—74. [c.5]

Методы испытаний необходимо разрабатавать и выбирать для каждой группы сплавов в отдельдости. Так, согласно ГОСТ 9020—74 магниевые сплавы испытывают во влажной камере или при полном погружении в 0,001- и 3 %-ные растворы хлористого натрия. Алюминиевые сплавы рекомендуется испытывать при полном погружении в 3 %-ный раствор хлористого натрия, содержащий 0,1 % Н2О2, при переменном погружении в 3%-ный раствор хлористого натрия, в камере соляного тумана или просто во Влажной камере при повышенной температуре и периодической конденсации влаги. Не может быть единого метода испытания для всех сплавов и тем более единых коэффициентов пересчета результатов лабораторных испытаний на длительную эксплуатацию, так как данные коррозионная среда и вид испытаний не в одинаковой степени ускоряют процесс коррозии различных металлов. Периодическая конденсация влаги увеличивает коррозию цинка и стали, а коррозию никеля ускоряет незначительно (если атмосфера не содержит промышленных загрязнений). Железо и его сплавы, как и сплавы алюминия с медью, весьма чувствительны к периодическому смачиванию электролитами, коррозия же кадмия и чистого алюминия при этом ускоряется в меньшей степени. [c.7]

Характер коррозии при периодическом смачивании зависит от условий испытания. Чем выше частота смачивания металла, тем равномернее распределяется коррозия по его поверхности. Для ускоренных испытаний с периодическим смачиванием малоуглеродистых сталей и алюминиевых сплавов (ГОСТ 9017—74) применяют 3 %-ный раствор Na l, а для магниевых сплавов (ГОСТ 902(К-74) 0,001 %-ный Na l. Периодическое смачивание проводят по режиму 10 мин на воздухе, 50 мин в электролите. [c.41]

Испытания алюминиевых и магниевых сплавов в соответствии с ГОСТ 9.019—74 проводят на плоских или цилиндрических образцах в одноосном напряженном состоянии. Растягивающие напряжения в та.ких образцах создаются с помощью специальной скобы при четырехточечном изгибе (рис. 28). Стрелу прогиба образца вычисляют по формуле f 1 = 5,57 Ро/(27Е8), где ст—расчетное напряжение, Па Е — модуль упругости I — расстояние между опорами в скобе, мм б — толщина плоского образца или внешний диаметр цилиндрического образца, мм. [c.65]

Проблема контактной коррозии не потеряла своей актуальности и сегодня, несмотря на то что наши знания в этой области значительно расширились. В этом можно убедиться по многочисленным публикациям и, в частности, появившимся в печати сообщениям о коррозии самолетов, ракет Бомарк, Минетмен и других [3, 4]. Значительная коррозия, появившаяся в самолете, возникла вследствие контакта магниевых сплавов со стальными подшипниками. В другом случае при испытании отдельных узлов ракет была обнаружена сильная коррозия узла, ставящего ракету на боевой взвод. Коррозия появилась в месте контакта латунных лопаток, армированного корпуса и пружин из нержавеющих сталей. [c.18]

Серьезной проблемой являются контакты, включающие магниевые сплавы. Лабораторные эксперименты, а также результаты естественных испытаний, изложенные выше, показывают, что магниевые сплавы должны подвергаться усиленной коррозии в агрессивных атмосферах, в контакте с большинством металлов. Только алюминий, цинк и олово, защищенные хорошими органическими покрытиями, не вызывают усиленной коррозии магниевых сплавов. Правда, высказываются сомнения, что при такой высокой разности потенциалов и значительных коррозионных токах обычные органические покрытия вряд ли способны пода-130 [c.130]

Хотя нержавеющие стали, алюминиевые и магниевые сплавы, пассивное состояние которых в значительной степени зависит от свойств защитных пленок, таят всегда в себе потенциальную опасность щелевой коррозии из-за ограниченного доступа кислорода в щель, их способность сопротивляться щелевой коррозии неодинакова. Это можно видеть на примере нержавеющих сталей, испытанных нами в 0,5-н. Na l (табл. 46). [c.272]

Известна попытка плакирования магниевого сплава алюминием Прессованные полосы из сплава типа MAI обертывали лентой из чистого алюминия и в таком виде прокатывали. Плакирующий слой после прокатки был прочно сцеплен со сплавом сердцевины. Металлографическое исследование не обнаружило диффузии составляющих сердцевины в плакирующий слой. Коррозионные испытания, проводивщиеся в искусственной морской воде, показали, что по кромкам плакированного материала происходила интенсивная коррозия. При замене алюминия сплавом А1 + 3% Mg интенсивность коррозии по кромкам значительно понизилась. [c.181]

С целью повышения степени однородности поверхности образцов после шлифования их обрабатывают в травителях аналогично тому, как это делается перед другими испытаниями. Травителем для магниевых сплавов рекомендуется [132] раствор 150—125 г л СгОз, 20—15 г/л NaNOa. [c.122]

Для измерения объема выделившегося водорода, например при коррозии магниевых сплавов в растворах хлористого натрия, алюминия и других сплавов в кислых растворах, применяют приборы — водородные коррозиметры. Коррозиметры бывают простые и усовершенствованные. Простейший коррозиметр, который может быть применен в любой лаборатории, показан на рис. 52. Такой прибор используют при испытании магниевых сплавов в растворах хлористого натрия. В наполненный раствором прибор устанавливают образец и измеряют объем выделяющегося водорода с помощью бюретки, установленной над образцом, как показано на рис. 52. Вначале отсчеты производят часто (через 0,5 1 2 5 мин, затем 10, 30 мин, 1, 2, 5 ч и т. д.). При измерениях устанавливают условный нуль — время, необходимое для помещения образца в раствор. [c.99]

В качестве объекта исследования были выбраны магний, магниевый сплав МА8, алюминий и сплавы на его основе АМц АМгЗМ, АМг5ВМ, АМгбМ. Образцы металлов представляли собой шлифованные пластины размером 30 X 20 X 2 мм. Коррозионные испытания проводились на установке [И] в газообразном фтористом водороде (концентрация не ниже 99,6%) или в смеси его с кислородом при 300—500° С продолжительность опытов до 100 ч при скорости подачи газов 15—20 л ч. [c.184]