Электроэрозионная обработка

Таблица 9.1. Показатели качества электроэрозионной обработки при прошивании стальных изделий

Сита с большим количеством отверстий малого диаметра (0,3— 0,5 мм) из листовой нержавеющей стали толщиной 0,8—1,0 мм при шаге отверстий 0,9—1,2 мм и с щелевидными отверстиями при ширине щели 0,2—1,2 мм наиболее рационально изготовлять электроэрозионной обработкой. [c.19]

В отличие от способов, описанных в гл. 8 и базирую щихся на электрохимическом явлении переноса материала, при электроэрозионной (искровой) обработке удаление металла с отдельных частей изделия обусловливается тепловым воздействием униполярных импульсов электрической энергии на поверхность изделия. При электроэрозионной обработке при сближении электродов между ними возникает серия разрядов, имеющих весьма кратковременный (импульсный) характер с длительностью импульса 10-2— 10-6 Межэлектродный промежуток должен быть при этом заполнен жидкой средой, в которой развиваются разрЯДЫ. ХОД разряда иллюстрирует рис. 9.1. Так кзк поверхность обоих электродов — изделия и инструмента — не является идеально гладкой, а имеет выступы и впадины, пробой меж-электродного промежутка при сближении электродов [c.357]

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ [c.357]

ВИЯ на обрабатываемое изделие. Отсутствие силового воздействия между инструментом и заготовкой является основным преимуществом электроэрозионной обработки, позволяющим обрабатывать весьма твердые материалы. [c.363]

Электроэрозионная обработка металлов. .. . [c.400]

На рис. 9.3 приведены примеры некоторых характерных технологических операций, осуществляемых с помощью электроэрозионной обработки. На рис. 9.3, а иб показано прошивание круглых или сложного профиля отверстий с помощью сплошного электрода-инструмента, а на рис. 9.3, в — одновременное прошивание нескольких отверстий сложного профиля сборным многоэлектродным инструментом. Такого рода операции осуществляются при изготовлении матриц штампов, обработке полостей пресс-форм, изготовлении трафаретов. [c.363]

Электрооборудование электроэрозионных установок. Для того чтобы электроэрозионная обработка была качественной, необходимо, чтобы через межэлектродный промежуток проходили импульсы электрической энергии, разделенные промежутками, т. е. серия искровых разрядов. Превращение отдельных импульсов в непрерывно протекающий ток вызовет в разрядном промежутке стационарную дугу, которая приведет к расплавлению больших участков материала и порче обрабатываемого изделия. [c.366]

Производительность электроэрозионной обработки различна для разных материалов. Так, если массовую электроэрозионную обрабатываемость стали принять равной единице, то при малой энергии импульсов (Аа = 0,125 Дж) обрабатываемость составит [c.369]

Жидкости для электроэрозионной обработки [c.242]

Медные электроды — инструмент для электроэрозионной обработки металлов — изготовляют с использованием ( )орм из оловянного сплава. После наращивания меди сплав выплавляют в ванне с силиконовым маслом н используют для отливки ( юрм. [c.14]

Рис. 27. Схема электроэрозионной обработки отверстий

Основным элементом является рабочее колесо в виде диска с лопатками, которые выполняются либо литьем, либо электроэрозионной обработкой. Иногда используется процесс фрезерования. [c.342]

Рабочей жидкостью при электроэрозионной обработке крупногабаритных тел вращения является техническая вода. [c.3]

Для извлечения отлитых изделий используются преимущественно цилиндрические толкатели. Зачастую они выполняют также дополнительную функцию вентиляции полостей. С тех пор как вертикальная электроэрозионная обработка стала нормой, проблемы вентиляции вышли на [c.14]

С увеличением глубины обработки производительность электроэрозионной обработки уменьшается. Причем при продольных подачах производительность падает значительно сильнее, чем при поперечных. В результате при глубине обработки 25—30 мм съем металла поперечными подачами более производителен, чем продольными. [c.4]

Н06—36—84 Электроэрозионная обработка ковочных штампов. Общие [c.127]

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ГРУНТОВЫХ НАСОСОВ ИЗ СПЛАВОВ ПОВЫШЕННОЙ ТВЕРДОСТИ [c.3]

Производительность электроэрозионной обработки определяется мощностью, реализуемой в межэлектродном промежутке и контролируемой по приборам, показывающим средние значения измеряемых величин. [c.4]

В крупногабаритных колесах электроэрозионную обработку шпоночного паза ведут неподвижным электродом-инструментом. В качестве источника тока используют генератор МГИ-3. Форма медного электрода-инструмента соответствует форме обрабаты йа-емой поверхности. Рабочая жидкость — трансформаторное масло. [c.5]

Создание специального оборудования для электроэрозионной обработки деталей грунтовых насосов позволит полностью реализовать преимущества этого способа и широко внедрить новую технологию на заводах отрасли. [c.5]

Структурные изменения поверхностных слоев металла, сопутствующие электроэрозионной обработке, при рабочем токе до 40 а в высокохромистых белых чугунах и хромоникелевых сталях и сплавах распространяются на глубину не более 0,2 мм. [c.7]

При электроэрозионной обработке отверстий и полостей их размеры получаются больше размера электрода-инструмента вследствие образования дополнительных разрядов между боковыми стенками изделия и электрода. [c.14]

Генераторы, в которых на нагрузку поступают отдельные порции энергии (импульсы), называют импульсными. Импульсные генераторы широко применяют в радиолокации, ядерной физике, при электроэрозионной обработке металлов, сварке, для питания электропривода и т. д. Большое развитие импульсная техника получила в радиоэлектронике, однако это — область импульсов малой энергии. Другие направления связаны с формированием импульсов больших энергий. Прикладная акустика занимает по использованию импульсов промежуточное положение, но, к сожалению, импульсным методом в акустике уделяется пока еще мало внимания. [c.72]

Во многих случаях повышению производительности и автоматизации обработки способствует применение принципиально нового метода. Одной из самых трудоемких операций механической обработки в химическом машиностроении является сверление глубоких отверстий для подвода охлаждающей жидкости в валках каландров. Сверление таких отверстий в одном валке длиной 3 м занимает несколько недель. В корне меняет технологию применение электроэрозионной обработки (ЭЭО) отверстий. Принципиальная схема ЭЭО отверстий показана на рис. 27. Обработка осуществляется путем преобразования электрической энергии высокой концентрации главным образом в тепловую энергию, определяющую съем и удаление продуктов Обработки в жидком или парообразном состоянии. Высокая концентрация достигается за счет локализации энергии во времени, так как энергия подводится к электроду-инструменту 3 и обрабатываемому изделию 6 короткими импульсами во время сближения их на минимальное расстояние под механическим воздействием вибратора 2. Подача инструмента автоматически регулируется механизмом подачи / в зависимости от заданного межэлектродного зазора. Импульсы энергии необходимой мощности формируются из переменного тока промышленной частоты в генераторе импульсов 5, "плюс" которого соединен с заготовкой, а "минус" — с инструментом. В межэлектродный зазор с целью удаления продуктов обработки и охлаждения рабочей зоны из ванны 7 насосом 8 подается рабочая жидкость — диэлектрик. Уплотнение 4 герметизирует рабочую зону и обеспечивает слив отработанной жидкости для ее фильтрации и пополнения ванны. [c.84]

Задача создания наиболее совершенного и эффективного процесса электроэрозионной обработки может быть решена, если процесс разработан на научной основе с учетом технологических особенностей оборудования, оснастки, инструмента, обрабатываемой детали, а также предъявляемых к ней требований. [c.5]

Принципиально отличительной особенностью и преимуществом электроискровой обработки является отсутствие непосредственного давления электрода-инструмента на обрабатываемую заготовку благодаря искровому зазору отметим далее, что качество и производительность процесса определяются не твердостью инструмента, а его электрофизическими свойствами, в частности, стойкостью против электрической эрозии. Поэтому при электроэрозионной обработке медь, алюминий, латунь, углеграфит, чугун являются наиболее рациональными материалами для инструмента. Обычно электроискровая обработка производится без каких-либо вращающихся масс, которые могут создавать центробежные силы и порождать вибрацию. [c.6]

При электроэрозионной обработке сквозных отверстий болЬ ших диаметров любых форм также рекомендуют применять пустотелые инструменты-электроды. [c.7]

Таким образом, знание и использование опыта механической обработки значительно облегчает и расширяет возможности целесообразного применения электроэрозионной обработки. При- влечение технологов и конструкторов, специализирующихся по механической обработке, к разработке электротехнологии будет значительно способствовать более широкому внедрению электроэрозионной обработки в серийное производство. [c.7]

В отличие от электрохимической, при электроэрозионной обработке структура поверхностного слоя обрабатываемого изделия меняется, так как она подвергается действию высокой температуры кроме того, не весь расплавленный металл удаляется из межэлектродного пространства, часть его остается и застывает по окончании импульса в образовавшейся лунке. Одновременно происходит насыщение поверхности изделия продуктами испарения рабочей жидкости и электрода-инструмента, например углеродом. Этим можно воспользоваться для внесения в поверхностный слой и полезных легируюш,их добавок, например вольфрама, кобальта, титана. [c.361]

Технология и области применения электроэрозионной обработки. Электроэрозионную обработку применяют главным образом для изменения формы изделий из твердых сплавов или закаленной стали, которые с трудом обрабатываются на механических станках. Кроме того, существует ряд таких операций, которые вообще невозможно осуществить механическим способом, на-П1)имер прошивание мелких или криволинейных отверс-т й в сплошном металле, изготовление фасонных плоскостей, вырезание деталей сложного профиля. Эти операции можно проводить путем взаимного перемещения электрода-инструмента по определенному закону так же, как в механических станках, но без силового взаимодействия инструмента и заготовки, так как съем металла с последней осуществляется не за счет механических усилий, а за счет электроэрозии. Второй способ— [c.362]

Эксплуатация электроэрозионпых установок. Качество электроэрозионной обработки в большой степени зависит от ее режима. Так, при прошивании стальных изделий в зависимости от энергии импульса показатели качества изменяются согласно данным табл. 9.1. [c.369]

Электроэрозионная обработка металлов заключается в многократном воздействии на обрабатываемое (изготавливаемое) изделие электродуговыми разрядами. Наибольшее распространение получили электроимпульсная и электроискровая обработка материалов. Электрические импульсы (разряды), преобразуемые в зоне обработки в тепло, собственно и осуществляют работу по съему металла и эвакуации продуктов эрозии из зоны обработки. Электрод-инструмент является анодом, а обрабатываемая заготовка металла — катодом. Форма и размеры электрода-инструмента определяют форму и размеры получаемого изделия. Электрод-инструмент изготавливается из графита марки ЭЭГ. Его износоустойчивость в сотни раз выше, чем металлических инструментов. [c.50]

Исследования С.П. Перевалова [257] показали, что предпочтительный способ изготовления зарубок - эрозионный. При нем достигаются максимальный коэффициент корреляции между различными зарубками и минимальная дисперсия результатов. Подбор правильной формы электродов позволяет довольно точно выполнить требуемый отражатель. Оптимальный металл для изготовления электродов - вольфрам. Представляет опасность црижог металла образца. В связи с шероховатостью отражающей поверхности при электроэрозионной обработке наблюдается ослабление эхосигнала на -0,5 дБ. Предлагается проводить акустическую аттестацию зарубок, т.е. сравнивать амплитуды эхосигналов от них со стандартными значениями. На амплитуду эхосигнала влияет акустическое поле каждого индивидуального преобразователя. Аттестацию рекомендуется проводить с помощью преобразователя, который обеспечивает монотонное убывание амплитуды эхосигнала от боковых цилиндрических отверстий на разной глубине. [c.176]

Максимальная для принятого рабочего тока производительность достигается при небольших (3—6 мм) глубинах обработки. Производительность электроэрозионной обработки сплавов повышенной твердости на рабочих токах 1200—1500 а достигает 100 см 1мин, т. е. приближается к производительности обработки конструкционных сталей на карусельных станках. [c.4]

Интенсивность съема металла и удельный расход энергии при электроэрозионной обработке не зависят от механических характеристик материала изделия (твердости и вязкости), а определяются его теплоф иэическими характеристиками. Это обусловливает целе- оообраз ность. применения элекроэроэионных методов обработки токопроводящих материалов, трудно поддающихся механическому резанию (твердые сплавы, жаропрочные, коррозионностойкие, магнитные стали и сплавы). [c.8]

При электроэрозионной обработке эти факторы имеют еще большее значение и умение их использовать при построении процесса во многом определяет стабильность, качественные и количественные показатели электроэрозионного процесса. В частности, при электроискровой обработке решающее значение для качества и производительности обработки имеют правильно подобранная марка материала инструмента, его жесткость и полярность подключения. Установлено, что при одних и тех же условия. алюминий обрабатывается латунным электродом более, ч м в 2 раза быстрее, чем электродом из меди. Латунь же обрабатывается электродо1М из латуни в 1,5 раза быстрее, чем элекгподом из. меди, а жаропрочные стали обрабатываются медным электродом так же, как и электродом из алюминия и в 1,2—1,3 раза быстрее, чем электродом из латуни. [c.6]

Выполнение подобных сложноконтурныхотверстий с обеспечением стабильности размеров и качества для электроэрозионной обработки не представляет особой сложности. Так, прошивка электроискровым способом указанных отверстий производится одновременно в трех деталях (по одному отверстию в детали) на трехпозиционном поворотном приспособлении, показанном на рис. 13, с применением трехканальной головки (см. рис. 1, поз. 5). Режим обработки р=175 в, /р=12 а, С= = 96 мкф (для каждого канала). Машинное время прошивки трех отверстий составляет 55 сек. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология