Удаление металлов

Сообщается [327] о целесообразности комбинирования обработки кислородом с другими методами. Так, фракцию, выкипающую выше 500 °С, обрабатывают в присутствии кислорода плавленым гидратом окиси щелочного металла при 162—370°С, промывают водой для удаления металлов. Примеси отделяют фильтрованием, центрифугированием или отстаиванием. [c.206]

Таким образом, при гидроочистке сырья каталитического крекинга существенно улучшается материальный баланс каталитического крекинга и повышается качество получаемых продуктов. Кроме того, уменьшается отравление катализатора вследствие удаления металлов и азотистых соединений, уменьшается коррозия аппаратуры и благодаря удалению сернистых соедине ний улучшаются условия эксплуатации установки. [c.205]

Степень удаления металлов составила 99%, а коксуемость паров после отбойника уменьшилась в 1,5 раза. Нагрузка паровой фазы на отбойник по Гс-фактору составила [c.178]

Некоторые компоненты сырья (азотистые основания, соединения металлов, смолистые вещества и др.) отравляют алюмосиликатные катализаторы, в связи с чем значительно ухудшаются результаты каталитического крекинга [7, 8]. Резко уменьшается выход целевых продуктов каталитического крекинга и, следовательно, существенно ухудшаются экономические показатели процесса. Существуют два метода предотвращения вредного воздействия компонентов сырья на результаты крекинга а) очистка сырья крекинга с целью удаления металлов и других нежелательных компонентов б) удаление накопившихся металлов с поверхности катализатора крекинга. [c.181]

При изучении зависимости степени удаления металлов от выхода деасфальтизата [262] оказалось, что достаточно глубокое удаление металлов при очистке достигается лишь при больших потерях продукта с тяжелым остатком. При повышении глубины отбора деасфальтизата с 40 до 60 объемн. % концентрация в нем вредных металлов возрастает на 400%. В связи с этим некоторые исследователи предприняли попытки интенсифицировать процесс деасфальтизации [196, 262] и даже комбинировать его с другими методами, например с фенольной и гидрогенизационной очисткой деасфальтизатов [263]. [c.183]

Пропуская сырую нефть или нефтепродукты через контактный материал, состоящий из окислов титана и алюминия или окислов железа и алюминия или немагнитного гематита, при 400—427 °С и 3,5—10,5 МПа, можно очистить сырье от ванадия и натрия, которые остаются на адсорбенте. Из остаточных нефтепродуктов (например отбензиненной нефти) металлы удаляют при контакте с немагнитным гематитом, имеющим частицы с поверхностью более 20 м2, при 410—470 °С, давлении 3,5—10,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5—2 ч-> в присутствии водорода [270]. После фильтрации нефти через слой фосфорнокислого катализатора при 100 °С и объемной скорости подачи сырья 1,0 ч содержание ванадия снизилось с 0,023 до 0,013% и никеля с 0,0053 до 0,0018% [271]. Имеются данные [272] об удалении металлов из нефтяного сырья, предназначенного для крекинга в псевдоожиженном слое. Сырье каталитического крекинга (мазут или отбензиненная нефть) контактируется с тонкоразмолотым катализатором крекинга при 150—540°С. Длительность контакта зависит от температуры при 260 °С — до 10 ч, при 540 °С — менее 1 мин. В то же время превращение тяжелого сырья в низкокипящие продукты не должно превышать 20—25%- Количество контакта должно быть от 0,1 до [c.185]

Первоначальная схема процесса изображена на рис. 95 [366, 367]. Процесс включает четыре стадии 1) ионный обмен 2) разделение катализатора и смолы 3) выделение катализатора из суспензии 4) регенерация смолы. Катализатор, загрязненный металлами, поступает самотеком в один из четырех реакторов, где он смешивается с ионообменной смолой, с которой реагируют ионы металлов. При этом температура, концентрация, pH раствора и длительность реакции тщательно поддерживаются на оптимальном уровне, необходимом для удаления металлов. Каждый реактор представляет собой котел емкостью 15 с рубашкой и механической мешалкой. Смолу подают в виде суспензии в химически очищенной воде. Когда реактор уже полностью загружен, катализатор и смолу тщательно перемешивают. Реакторы работают в следую- [c.232]

Впервые для удаления металлов, содержащихся в сырье каталитического крекинга, была предложена промывка нефтепродуктов кислотой концентрацией 10% при расходе ее около 30 объемн. % [278]. Это позволило существенно снизить содержание металлов. Были опубликованы также работы, в которых для очистки сырья каталитического крекинга рекомендовалось применение концентрированной кислоты [183 279—284]. Одновременно появились публикации об исследованиях по применению сернокислотной очистки сырья каталитического крекинга ряда советских [285] и зарубежных [182, 286, 287] авторов. [c.186]

Наиболее радикальный метод очистки сырья — гидроочистка — требует больших капитальных вложений и наличия дешевого водорода. Более дешевые методы обычно менее эффективны. Поэтому и по сей день изыскиваются новые методы очистки. Были сделаны попытки использовать для этой цели различные кислоты, такие, как фтористоводородная [314], иодистоводородная в смеси с гидроароматическим углеводородом, например тетралином, что позволяет в отдельных случаях достичь степени удаления металлов до 50% [315]. Предлагается [316] деметаллизировать нефть п остаточные фракции контактированием их с 1—30% жидкой, нерастворимой в нефтепродуктах ароматической сульфокислотой при 65 °С. После второй экстракции ксилолсульфокислотой содержание никеля снижается с 0,2-10 до 0,1%-10-2, ванадия — с 0,4 до 0,18% 10 . После вторичной экстракции толуолсульфокислотой количество никеля уменьшается до 0,4%-10 , ванадия — до 0,6%-10-4. [c.205]

При сернокислотной очистке вакуумного газойля из него удаляется значительное количество металлов [288]. Характер зависимости степени удаления металлов от расхода кислоты для всех металлов одинаков (рис. 82, а). При небольших расходах кислоты [c.187]

Таблица 16. Удаление металлов при гидроочистке вакуумного дистиллята

Рис. 82. Зависимость степени удаления металлов от расхода (а) и концентрации (б) кислоты

В периодической и патентной литературе встречается большое число работ, посвященных удалению металлов с поверхности отравленного катализатора путем обработки его кислотами минеральными (серная, соляная, азотная, фосфорная и др.) и органическими (уксусная, щавелевая, винная и др.) [340—346]. После кислотной обработки катализатор промывают водой. В случае серной и соляной кислоты требуется тщательная промывка для полного удаления анионов. Анионы органических кислот можно удалять [c.213]

К сожалению, вместе с ванадием удаляется и часть алюминия, что в конечном счете может привести к снижению активности катализатора, Заметное увеличение удельной поверхности катализатора и потери алюминия обусловили поиски некислотных соединений, применение которых исключило бы эти недостатки. Для проверки некоторые из этих соединений сравнивали с винной кислотой, которая также оказалась пригодной для удаления металлов (табл. 57). Полученные результаты подтверждают возможность [c.216]

Широкие исследования стадии предварительной подготовки гудронов привели к созданию ряда промышленных процессов деметаллизации и деасфальтизации [8] и разработке комплексных схем каталитического гидфооблагораживания вакуумных остатков. На стадиях адсорбцион-но-каталигической деметаллизации или сольвентной деасфальтизации наряду со значительным удалением металлов и асфальтенов обеспечивается эффективное снижение вязкости гудронов. Структурная устойчивость их повышается с удалением асфальтенов. [c.13]

Для определения степени удаления металлов методом Мет-х был приготовлен специальный образец катализатора, содержащий 0,1 вес. % никеля. Катализатор обладал активностью 21 и фактором коксообразования 6,5. После ионообменной обработки 4 ч при 100 С и pH 2,7 активность катализатора повысилась до 35, а фактор коксообразования снизился до 1,3. Содержание никеля уменьшилось с 0,10 до 0,03%, т. е. более чем в 3 раза. [c.227]

Опыты на пилотной установке показали, что в результате удаления металлов селективность катализатора улучшается, что выражается в уменьшении фактора коксообразования и в лучшем распределении получаемых продуктов. Изменение фактора коксообразования равновесных катализаторов при использовании процесса [c.230]

Если учесть, что содержание металлов в остатках больишнства нефтей в виде порфириновых комплексов обычно не превышает 25% от общего содержания металлов в остатке, то можно считать, что вклад в общую глубину удаления металлов счет порфиринового металла невелик. Обычно в условиях каталитического гидрооблагораживання наблюдается высокая степень деметаллизащш - до 90%, и более. Следовательно, наибольшему удалению подвержены непорфириновые формы металлсодержащих комплексов, включенные в поликонденсированные структуры асфальтенов и высокомолекулярных смол. Объяснение механизма и высокой скорости реакций деметаллизации, очевидно, следует искать в реакциях электронного обмена металлов с активными центрами катализатора. Не исключена вероятность активного действия в этом механизме устойчивых свободных радакалов, связанных с металлами, в частности с ванадием. [c.57]

В процессе гидроочистки в значительной степени разрушаются металлоорганические соединения, содержащиеся в высококипящих нефтяных фракциях, например в вакуумных дистиллятах, используемых в качестве сырья каталитического крекинга. В табл. 16 приведены данные об удалении металлов из вакуумного дистиллята ближневосточной нефти при гидроочистке [9]. [c.37]

В ряде случаев удается уменьшить массу деталей в результате удаления металла из менее нагруженных зон сечения. Например, применяя полые валы. При отношении внутреннего диаметра й деталей полого профиля к диаметру наружному О, равному 0,9, моменты сопротивления и инерции полого профиля увеличиваются соответственно в 4, 5 и 10 раз по сравнению с деталью сплошного профиля той же массы при /О 0,95 моменты сопротивления и инерции увеличиваются соответственно в 6 и 20 раз (рис. 22). [c.25]

Процесс деасфальтизации протекает в деасфальтизационной колонне при температуре 60—80°С, давлении 3,5—4,2 МПа, отношении пропана к сырью 3—5 1 (масс.). Выход деасфальтизата зависит от режима деасфальтизации и качества исходного сырья. Характерно, что чем ниже выход деасфальтизата, тем меньше его коксуемость и тем в большей степени обеспечивается полнота удаления металлов (рис. II) [13]. [c.29]

Рис. II. Зависимость полноты удаления металлов (N5, V) от выхода деасфальтизата сырье — остаток западно-техасской нефти с содержанием, % (масс.) серы —0,11 никеля — 24,7-10- ванадия — 39,9 10- коксуемость — 17,7.

Реакторный блок установки APT состоит из лифт —реактора 1 с бункером —отстойником 2, где при температуре 480 — 590 °С и очень коротком времени контакта асфальтены и етеросоединения частично крекированного сь рья сорбируются на специальном широконо — ростом микросферическом адсорбенте (арткат) с малыми удельной поверхностью и каталитической активностью и регенератора 3, в котором выжигается кокс, отлагающийся на адсорбенте. В процессе APT удаление металлов достигает свыше 95 %, а серы и азота — 50 — 85 %, при этом реакции крекинга протекают в минимальной степени (адсорбент не обладает крекирующей активностью). Примерный выход (б % об.) продуктов APT при ТАД гудрона составляет газы С -С — 3 — 8 нафта — 13—17 легкий газойль — 13—17 тяжелый газойль — 53 — 56 и кокс — 7 — 11 % масс. Смесь легкого и тяжелого газойлей с незначительным содержанием м<ггаллоБ является качественным сырьем каталитического крекинга, где выход бензина достигает более 42 % масс, (табл.8.3). [c.108]

Более отчетливо это можно проследить на рис. 1.18, где для того же остатка показано, как изменяется распределение никеля по группам компонентов в деасфальтизатах, полученных обработкой легким бензином и бутаном. Так, ванадий по мере удаления асфальтенов и части смол в основном сохранйется, незначительно изменяясь, в группе смол II, а никель в основном в смолах I, причем при каждой стадии обработки, т. е. бензином и затем бутаном, общий вид гистограмм распределения меняется только за счет удаления металлов из наиболее тяжелых компонентов - асфальтенов и смол II [34]. [c.44]

Происходящее в результате разложения металлсодержащих комплексов удаление металлов сопровождается их накоплением в порах катализатора. В литературе отсутствует информация о материалах изучения механизма реакций деметаллизации. Предположительно, катализатор адсорбирует, например, ванадилпорфирин в неизменном виде, затем кольцо порфирина раскрывается и образуется неванадильное соединение. В результате протекающих превращений на поверхности катализатора металл связывается с активной поверхностью пор. [c.56]

В последние годы был разработан ряд процессов адсорбционной деас-фальтизации. В 1983 г. в США пущена установка адсорбционной деасфальтизации (процесс ART) мощностью примерно 2,5 млн. т/год (капиталовложения — около 50 млн. долл.). Процесс A1RT предназначен для адсорбционной деметаллизации (а также частичной декарбонизации, обессеривании и деазотирования) нефтяных остатков, которые затем используют в качестве сырья каталитического крекинга. Процесс осуществляют на установке, аналогичной обычной установке каталитического крекинга и состоящей нз реактора (лифт-реактора), где при температуре 480—590 °С и очень коротком времени контакта сырья и адсорбента асфальтены и другие металлы, серу и азотсодержащие соединения с низким содержанием водорода сорбируют на специальном мпкросферическом адсорбенте ( арткат ), и регенератора, в котором выжигают кокс, отлагающийся на адсорбенте. В процессе ART удаление металлов достигает свыше 95%, а серы и азота — 35—50%. Реакции крекинга и дегидрирования протекают лишь в минимальной степени. [c.130]

Снижение прочности оборудования мол ет также происходить при удалении металлов в результате образования их карбонилов, как это описано выше. Удаление железа или никеля из сплавов, даже из нержавеющей стали, может быть таким сильным, что сиил<ение прочности стенок труб из-за их утончения может, например, привести к разрыву стенок. В таких случаях в стенках часто делают углубления минимальной толщины, так чтобы там, где существует вероятность потенциального разрыва, образовывалась легко обнаруживаемая течь. [c.144]

В процессе гидроочистки в значительной степени разрушаются металлорганичеокие соединения и выделяющиеся металлы отлагаются на катализаторе. Данные о степени удаления металлов при гидроочистке вакуумного газойля приведены ниже (в %) [c.266]

В дальнейшем в связи с широким применением в качестве сырья крекинга тяжелых газойлей нефтепереработчики вплотную столкнулись с проблемой отравления катализатора и необходимостью удаления металлов из сырья или с катализатора. При попытках определить допустимую норму металлов в сырье крекинга и на катализаторе оказалось, что эти нормы зависят от типа установки. Так, было найдено, что в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора происходит более существенное отравление, чем в движущемся слое шарикового катализатора. Металлы обычно концентрируются на внешней поверхности шарика [101, 102, 207]. При изучении распределения никеля и ванадия, отложившихся из сырья по сечению шариков катализатора, оказалось, что около 44% всего количества никеля и 48% всего содержащегося ванадия располагается в слое внешней поверхности гранул катализатора глубиной 35 мк, что составляет 57о от массы гранулы. При работе установки с циркулирующим слоем шарикового катализатора поверхность шариков истирается, и таким образом основная масса металлов, содержащаяся на катализаторе, выводится из системы вместе с катализаторной пылью. Это подтверждается следующими данными, которые были получены при истирании в лабораторных условиях катализатора, отравленного 0,01057о никеля [c.149]

В промышленных условиях вывод металлов из систем с шариковым и пылевидным катализатором в результате его истирания неодинаков. При истирании поверхности шарикового катализатора значительная часть накопившихся металлов выводится из системы, и таким образом содержание металлов в катализаторе существенно снижается. В пылевидном катализаторе металлы практически равноверно отлагаются по всему объему частиц поэтому при истирании их поверхности избирательного удаления металлов не наблюдается и содержание их выше, чем в шариковом катализаторе. [c.149]

Удаление вредных примесей в виде шлама путем обработки сырья фтористым бором описано в патенте [320]. Шлам отделяют при О—60 °С в электрическом поле с разностью потенциалов не менее 5000 В/см. Коксообразующие и металлсодержащие компоненты хорошо удаляются также при обработке нефтепродуктов эфиратом фтористого бора [321]. Высокая степень удаления металлов отмечается при контактировании сырья каталитического крекинга с ЫаОС1 или Ы-бромсукцинимидом при 15—150 °С, 0,1 — [c.206]

В связи с существенным улучшением показателей каталитического крекинга при удалении металлов с поверхности алюмосиликатного катализатора ряд методов реактивации был исследован весьма подробно. В Советском Союзе разработан процесс сухой деметаллизации катализатора. Два метода реактивации катализаторов нашли применение в США в промышленном масштабе. Фирма Атлантик Рифайнер (США) разработала метод очистки катализатора крекинга, обеспечивающий достаточно полное удаление вредных металлических примесей. Этот процесс носит название Мет-х. Он внедрен на нефтеперерабатывающем заводе в Филадельфии в октябре 1961 г. Другой процесс очистки катализатора — Демет — разработан фирмой Синклер Рифайнер и внедрен на заводе в Вудривере (штат Иллинойс) в декабре 1961 г. [c.225]

Для удаления металлов с поверхности катализатора предложен процесс сухой деметаллизации [384]. Он отличается от известных процессов Мет-х и Демет, внедренных в промышленности США, тем, что металлы удаляются с поверхности катализатора путем перевода их в легколетучие карбонилы. Известно, что карбонилы никеля и железа образуются при контакте окиси углерода со свободными металлами. Металлы на равновесном катализаторе после регенерации находятся в виде окислов поэтому перед обработкой окисью углерода для перевода металла в свободное состояние необходимо его восстановить. Алюминий и ванадий в этих условиях [c.243]

При такой комбинации возможен выбор оптимального сочетания глубины удаления металлов в каждом цроцессе, обеспечиващем ьшни-иальные затраты, и максимального выхода целевого продукта. [c.75]

БашНШШ разработал комплекс процессов переработки гудронов путем их деасфальтизации-лёгким бензином с последующим гидрообес-сериванием деасфальтизата [6,7]. Разработанный для гидрообессеривания остаточного сырья шщрокопористый катализатор [8Лобеспе-чивает стабильно глубокую гидроочистку деасфальтированных гудронов непрерывно, в течение 5-8 тыс.ч в зависшлости от характеристики исходного сырья и требований к качеству продуктов [9Д. Анализ катализатора по окончании пробега показал,что, обеспечивая 90-95/ -ное удаление металлов, катализатор способен накапливать до 120 [c.75]

Исследования по гидрообессериванию деасфальтированного гудрона проведены на катализаторе, характеризующемся ш1Ч)окопористой структурой и обладающем значительной металлоемкостью (КГДО) С8 . В качестве контакта для предварительного удаления металлов изучались системы, состоящие из железа,кобальта, никеля или молибдена, нанееенных методом пропитки соответствующими солями на носитель -окись алюминия - также характеризующийся пшрокопористой структурой. Характеристика испытуемых образцов цредставлена в табл.1, характеристика сырья для испытаний - в табл.2. [c.75]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология