Гидроформинг-процесс схема установки

Упрощенная технологическая схема гидроформинга с неподвижным слоем катализатора приведена на рис. 90. В литературе [9,105,121 ] имеются подробные описания условий проведения процесса и оборудования. Обычно применяемые установки имеют четыре реактора, наполненные гранулированным катализатором. Два реактора всегда находятся в действии, в двух других проводится регенерация катализатора. Свежее лигроиновое сырье и богатый водородом рециркулирующий газ нагреваются в двух отдельных змеевиках комбинированной печи до необходимой тем пературы и подаются в первый реактор. [c.593]

В настоящее время на предприятиях стремятся не эксплуатировать установки каталитического риформинга без предварительной гидроочистки сырья, так как иначе в систему заносятся сернистые соединения, в результате чего накапливаются коррозионные продукты. Они весьма быстро дезактивируют катализатор, процесс приходится останавливать и т. д. На отечественных заводах эксплуатируются установки гидроформинга и платформинга. Последние представляются более перспективными вследствие гибкости технологической схемы при платформинге возможно широкое варьирование целевых продуктов. [c.182]

За рубежом также был проведен большой комплекс исследований, и в 1940 г. в США была введена в эксплуатацию установка каталитического риформинга, которая начала работать по цикличной схеме гидроформинг. Процесс основан на реакциях дегидрирования нафтеновых углеводородов и частично протекающих реакциях дегидроциклизации парафиновых углеводородов его осуществляют под давлением водорода в присутствии окисных катализаторов [26—29]. В Германии в период второй мировой войны были введены в эксплуатацию установки риформинга над окисным алю-момолибденовым катализатором (процесс ДНД) [30]., [c.10]

Процесс гидроформинга. В 1940 г. в США вступила в эксплуатацию первая промышленная установка каталитического риформинга с неподвижным слоем алюмомолибденового катализатора, требующего периодической регенерации по цикличной схеме [38]. Технологический режим процессов и принципиальная схема установки приведены в табл. 5.1 и на рис. 5. , производительность установок по сырью составляла 800-2200м сырья в сутки [116,117]. [c.52]

Процесс гидроформииг-флюид. Первая установка гидроформинг-флюид была введена в эксплуатацию в США в декабре 1952 г. [120]. Процесс проводился в кипящем слое алюмомолибденового катализатора, выжиг кокса осуществлялся в отдельных аппаратах в кипящем слое катализатора причшши-апьная тех1юлогическая схема установки приведена на рис. 5.2. [c.55]

Схема такого процесса может быть следующей. Газ с установки гидроформинга под давлением системы подается на смешение с фракцией дизельного топлива. Смесь проходит нагреватель, реактор, холодильник и газосепаратор. Газ сбрасывается в газовую сеть завода, а продукт направляется на удаление растворенного в нем сероводорода, которое осуществляется защелачиванием или отду-вом каким-либо газом. [c.5]

Гидроформинг в неподвижном слое окисномолибдепового катализатора. Первые промышленные установки гидроформинга этого типа появились во время второй мировой войны они сыграли большую роль в производстве толуола и высокооктанового компонента авиабензина из бензино-лигроиновых фракций прямой перегонки. Этот процесс более экономичен, чем пиролиз нефтяных дистиллятов, но в условиях мирного времени, когда спрос на толуол невелик, гидроформинг в неподвижном слое оказывается во многих случаях нерентабельным главным образом из-за сложности схемы в связи с необходимостью иметь двойное число реакторов, поскольку катализатор требует частой регене-рацип. При переработке сырья, выкипающего в пределах 100 — 200°, содержащего 0,2—0,3% серы и имеющего октановое число 40—45 (моторный метод), получается 85—90% автомобильного бензина, выкипающего до 200, содержащего около 0,02% серы и имеющего октановое число 75—80 кроме того, получается 10 — 12% сухого газа, 3—4% полимеров и 1,5—2,0% кокса. [c.217]

Несмотря на сравнительную новизну и недостаточно полную изученность сменно-циклических процессов, темпы промышленного развития их опередили даже такие многотоннажные производства, как термический крекинг нефтяного сырья. К концу второй мировой войны за девять лет только в одних США было сооружено 87 мощных промышленных установок каталитического крекинга систем Удри (25 шт.), ТСС (30 шт.) и Флюид (32 шт.) общей пропускной способностью около 47 млн. т дестиллатного сырья в год , что при условном пересчете на бензин с концом кипения 200° С (считая его выход в среднем 45%) составляет примерно 21 млн. т в год. Одновременно там было построено значительное количество систем гидроформинга (8 шт.), дедидрирования бутана в бутены, то же в бутадиен, установка цикловершен и др. общая мощность их, однако, во много раз ниже, чем крекингов. В первый период (с 1936 до 1942 г.) осуществлялись только циклично действующие схемы Удри, а в последующем —системы с движущимися катализаторами типа ТСС (с 1941 г.) и главным образом Флюид (с 1942 г.), а позднее различные его варианты (с 1946 г.). Строительство полупериодических крекинг-установок с дублированием реакторов ввиду большой сложности их, повидимому, почти прекратилось. [c.404]

В литературе 94] подробно рассмотрены также результаты эксплуатации установки в Детрехане, которая осуществлена по первому варианту проекта гидроформинга в псевдоожиженном слое фирмы Келлог. Реактор и регенератор этой установки расположены на одном уровне. Дальнейшим видоизменением такой схемы является процесс ортоформинг (фирма Келлог), в котором использован однокорпусный вариант процесса каталитического крекинга ортофлоу [262, 263 J. [c.49]