Установки гидроформинга

Рис. 135. Схема установки гидроформинга с кипящим слоем катализатора

Выше отмечалось, что основной особенностью этой разновидности каталитического риформинга 5 вляется применение алюмомолибденового катализатора, менее активного, чем платиновый, но не требующего очистки сырья от серы. Принципиальная технологическая схема промышленной установки гидроформинга показана на рис. 76 [c.232]

Промышленное оформление процесса каталитического риформинга пошло именно но этому пути. В 1940 г. в США была пущена первая промышленная установка гидроформинга [127], положившая начало развитию процессов каталитического риформинга на окисных катализаторах, а в 1949 г. был реализован процесс каталитического риформинга на металлических катализаторах [128]. К 1957 г. мощность установок каталитического риформинга в США достигла 200 ООО перерабатываемого сырья в сутки, а к концу 1958 г., по-видимому, превысила 270 ООО м /сутки, что составляет примерно около 17% от мощности прямой перегонки нефти. В табл. 11.22 приведены данные, характеризующие развитие процесса за последние 4—5 лет, а также большое разнообразие различных вариантов процесса. [c.94]

История процесса. Первым промышленным процессом каталитического риформинга был гидроформинг. Незадолго до 1941 г. начали работать четыре установки гидроформинга, а во время войны были построены еще четыре установки. Эти установки использовались для производства толуола и добавок к авиационному бензину в течение всей войны. Затем большая часть этих установок была переведена на производство моторного бензина. [c.177]

МПа. При таком невысоком давлении концентрация водорода в циркулирующем газе была бы слишком низкой и необходимо повторное компримирование газа, принятое на схеме, или установка абсорбера для повышения концентрации водорода (последнее применялось на старых установках гидроформинга). [c.47]

Первая установка каталитического риформинга была введена в эксплуатацию в 1940 г В годы Второй мировой войны на таких установках (гидроформинг на алюмохромовом или алюмомолибденовом катализаторах) в Германии и США получали толуол для производства взрывчатых вешеств и, после выделения его из риформата, компонент автобензина с 04 80 по м.м. [c.181]

Первой установкой риформинга была установка гидроформинг на неподвижном алюмомолибденовом катализаторе (40-е годы). Процесс был разработан с целью получения толуола для производст- [c.167]

Перед второй мировой войной были построены и первые установки каталитической ароматизации бензинов. Они работали по принципу гидроформинга, осуществлявшегося с циркулирующим водородным газом под давлением. Вы спросите, что это такое. Вообще говоря, при ароматизации водород образуется постоянно, и его надо отводить. Но при низком давлении водорода катализатор быстро закоксовывается, теряет стабильность, активность и селективность. Бороться с этими неприятными явлениями легче всего, повысив давление водорода в реакционной зоне. Поэтому на первых установках гидроформинга применяли давление порядка 4,5—5 МПа, жертвуя глубиной ароматизации и, соответственно, октановым числом бензина. [c.91]

Активность алюмомолибденовых, алюмохромовых и алюмоко-бальтмолибденовых катализаторов, которые использовались в начале развития процессов риформинга (1940—1950 гг.), снижается через несколько десятков часов работы, после чего необходима их окислительная регенерация. Поэтому в процессе устанавливали сменно-цикличный график работы реакторных устройств с неподвижным слоем алюмомолибденового катализатора или осуществляли его при непрерывной регенерации катализатора. В последнем случае применяли системы с раздельным реактором Т1 регенератором и циркулирующим между ними катализатором. Но первому варианту работали процессы гидроформинг и ВНВ рабочий цикл составлял соответственно 4—24 и 120—240 ч. По второму варианту эксплуатировались установки гидроформинг-флюид, ТСК и гипер-форминг. [c.63]

На рис. 1И-4 показана схема установки гидроформинга которой предусматривается многократная циркуляция катализатора через регенератор для восстановления его активности. [c.49]

Как было сказано выше, в 1940-1949 гг. основными промышленными катализаторами риформинга являлись окисные катализаторы, один из которых, алюмомолибденовый катализатор (МоОз/АЬОз), был первым промышленным образцом, нашедшим применение в установках гидроформинга [68. [c.32]

В первые послевоенные годы установки гидроформинга были переведены на получение высокооктановых бензинов, так как потребность в толуоле резко снизилась. Но в связи со столь же значительным сокращением спроса на авиационные бензины интерес к каталитическому риформингу тоже упал, например за четыре го- да после войны в США не было построено ни одной установки гидроформинга. [c.200]

Рис. П1-4. Схема установки гидроформинга с псевдоожиженным споем катализатора

Каждую реакционную зону оформляют в виде отдельного аппарата. Число ступеней промежуточного подогрева определяется химическим составом и активностью катализатора чем выше концентрация нафтенов и чем активнее катализатор, тем большего перепада температур следует ожидать в реакционной зоне, т. е. увеличивается необходимое число работающих реакторов. Так, на установках гидроформинга, перерабатывающих низкооктановые лигроины, достаточно было иметь всего два последовательно работающих реактора, т. е. только одну ступень промежуточного подогрева. В то же время на старых зарубежных установках, где использовали такой же алюмо-молибденовый катализатор, но в качестве сырья применяли бензины, получаемые деструктивной гидрогенизацией угля и богатые нафтенами, приходилось иметь [c.201]

Со времени пуска первой промышленной установки гидроформинга в 19.40г. по настоящее время процесс претерпел значительное усовершенствование и модернизацию как в технологии, так и в используемых катализаторах прошёл путь развития от стационарного до движущегося слоя катализатора, от монометаллического до би- и полиметаллического катализаторов, что способствовало улучшению экономических показателей. В настоящее время освоено в мире свьппе 10 видов различных технологий, в которых используются свыше 100 типов би- и полиметаллических катализаторов. [c.3]

В годы второй мировой войны в США было построено восемь установок гидроформинга для получения толуола мощностью от 1000 до 4000 м сутки перерабатываемого сырья. Первая промышленная установка гидроформинга с кипящим слоем катализатора была введена в эксплуатацию лишь в 1953 г. Мощность действующих установок по этим процессам приведена выше (см. табл. 11.22). [c.100]

В первые послевоенные годы установки гидроформинга были переориентированы на производство высокооктановых бензинов, так как потребность в толуоле резко снизилась. [c.53]

Начиная с 50-х годов прошлого века, установки гидроформинга прекратили строить из-за их сравнительно низкой экономической эффективности. Если в 1944 г. в США в эксплуатации находилось восемь установок гидроформинга, то к концу 50-х годов все установки гидроформинга были реконструированы под процесс на платиновом катализаторе или для гидроочистки, т.е. для предварительного обессеривания сырья, поступающего на каталитический риформинг [126]. [c.53]

В 1952 г. начала работать первая промышленная установка каталитического риформинга ( катформинг ) для производства бензина, а к концу 1953 г. стали давать продукцию [40] еще три таких установки. В 1953 г. [40] начала работать установка гидроформинга в псовдоон ижепном слое. Совсем недавно начала работать [5] также установка каталитического риформинга фирмы Гудри ( гудриформинг ) для производства ароматических углеводородов. [c.177]

Благодаря непрерывной регенерации катализатора, установка гидроформинг-флюид могла работать при низких давлениях и кратности циркуляции ВСГ условия процесса приведены в табл. 5.2 [116]. [c.55]

В процессах с псевдоожиженным или движущимся слоем катализатора, при которых нагрев катализатора достигается в результате регенерации, т. е. выжига кокса, часть тепла реакции подводится в виде теплосодержания перегретого катализатора. Псевдоожиженный слой применяется на установках гидроформинга [34] движущийся слой катализатора применяется нри процессах каталитического риформинга термофор [32] и гинерформинг [8]. Однако нри промышленном использовании этих процессов только часть тепла реакции подводится горячим катализатором, вероятно вследствие того, что соотношение катализатор сырье, необходимое для подведения всего количества тепла, создавало бы существенные недостатки. Остальное количество тепла подводят в виде перегретого циркулирующего газа, а при процессе гиперформинга — при помощи промежуточных подогревателей. Это несоответствие между отношением катализатор сырье, требуемым по соображениям -теплового баланса и для поддержания заданной активности, привело к разработке некоторых вариантов процесса в псевдоожиженном слое, при которых к циркулирующему катализатору добавляется твердый теплоноситель [38]. Твердый теплоноситель представляет собой инертный материал большей плотности и с большим размером зерна, чем катализатор поэтому частицы его сравнительно быстро осаждаются из псевдоожижепного слоя. Благодаря этому количество твердого теплоносителя в системе сравнительно невелико, а скорость циркуляции высокая ее регулируют независимо так, чтобы подвести в реактор все количество тепла, выделяющееся при регенерации. [c.217]

Основными особенностями процесса гидроформинг-флюид являются принципиальная возможность создания установок с большой производительностью (1,5-2 млн. сырья в год и более ), а также стабильность качества и количества выпускаемого бензина и водорода. Данные публикации [121] о стоимости оборудования и эксплуатационных расходах установки гидроформинга мощностью 1600 м сырья в сутки свидетельствуют об экономичности процесса с кипящим слоем катализатора по сравнению с неподвижным слоем. [c.55]

Несмотря на преимущества системы с кипящим слоем алюмомолибденового катализатора по сравнению с системой с стационарным слоем, установки гидроформинг-флюид прекратили строить в шестидесятые годы. [c.55]

Рис. У. I. Принципиальная технологическая схема установки гидроформинга

При такой схеме не требуется дополнительное компрессорное хозяйство, дооборудование установки гидроформинга вышеназванной необходимой аппаратурой не представляет особой сложности, однократное использование газов гидроформинга обеспечивает достаточно глубокую степень очистки. В случае привязки упомянутой аппаратуры для очистки к установке гидроформинга возможна организация регенерации катализатора без особых затрат. [c.5]

Количество сульфируемых углеводородов в катализате после гидроочистки снижается незначительно (примерно на количество гидрируемых непредельных углеводородов). Соответственно на 1,0—1,5 пункта снижается н октановое число. На алюмокобальтмолибденовом катализаторе при всех объемных скоростях подачи сырья получаются катализаты с йодным числом меньше единицы. Соответственно фракция 95—122° С имеет йодное число меньше единицы при объемной скорости подачи сырья ниже 2,0 ч— . Общее количество сульфируемых меняется незначительно. Как указывалось выше, во всех опытах циркулирующий газ содержал 85— 92% объемн. водорода. В отличие от этого газ промышленной установки гидроформинга содержит 50—70% объемн. водорода. Специально проведенные опыты показали, что понижение парциального давления водорода в рассматриваемых пределах на качество получаемого продукта влияет незначительно. [c.13]

Рпс. II1-4. Схема установки гидроформинга с исевдоожиженным слоем катализатора [c.49]

Рис.5.2. Принципиальная технологическая схема установки гидроформинг-флюид

В Мосбирбауме работала также установка гидроформинга (катализатор СггОз на глиноземе), но она перерабатывала нефтяное сырье. Повидимому, при ароматизации сырья с преобладанием парафиновых углеводородов предпочтительнее пользоваться СгаОз, а при ароматизации нафтенового сырья эффективнее работает катализатор МоОа- [c.477]

На установках гидроформинга используются окисиыо катализаторы (молибденовый и хромовый) с продолжительностью цикла С час., после чего катализатор регенерируется путем вьпкига кокса смесью инертного газа с воздухом интенсивность выжига кокса регулируется концентрацией кислорода в газовоздушной смеси. [c.621]

Рис. 86. Установка гидроформинга в неподвижном слое о платиновым

Сопоставление технико-экономических показателей работы установок гидроформинга и платформинга показало, что вследствне большой продолжительности рабочего периода па установках платформинга удельный расход катализатора па них составляет 0,094 кг иа 1 т сырья, а на установках гидроформинга 0,44— 0,5 кг . Выход катализата при гидроформинге иа 4— 4% (па сырье) пиже, чем на платиновом катализаторе, а выход водорода меньше примерно на 3%, считая иа катализат. Последнее обстоятельство также существенно, поскольку водород используется на заводе для гидроочистки сернистых нефтепродуктов. [c.235]

Разделение таких газовых смесей имеет практическое значение при гидроформинге. Очень выгодно возвращать на установку гидроформинга чистый водород, так как это заметно улучшает процесс каталитического превращения. Очистка газов состоит в том, что метан и более тяжелые углеводороды задерживаются активированным углем, тогда как водород проходит не адсорбируясь. При проведении процесса в крупном масштабе потери водорода практически отсутствуют. В табл. 1,32 приведены результаты разделения газов гидроформинга гинерсорбцие . [c.182]

Со времени пуска первой промышленной установки гидроформинга в 1940г. по настоящее время процесс претерпел значительное усовершенствование и модернизацию как в технологии, так и в используемых катализаторах прошёл путь развития от стационарного до движущегося слоя катализатора, от [c.13]

Частая периодическая регенерация непосредственно в реакторе применяется на установках гидроформинга со стационарным слоем катализатора вследствие специфических условий, способствующих усиленному коксообра-зованию. Продолжительность рабочего цикла зависит от скорости дезактивации катализатора и обычно лежит в пределах 8—16 час. При регенерации протекает не только регулируемый выжиг кокса и серы с алюмомолйбденового катализатора, но и регулируемое повторное окисление и восстановление молибдена. [c.217]

Первые г м. установки К. р., на к-рых использовали алю> омолиоденовый катализатор, называли установками гидроформинга при переходе на платиновые катализаторы широкое распространение получило название установки платформ ИНГ. [c.249]

КАТАЛИТЙЧЕСКИЙ РИФ0РМИНГ, каталитич. переработка бензиновых фракций (в осн. прямогонных) под давлением Нз с целью получения высокооктановых автомобильных бензинов, ароматич. углеводородов (бензола, толуола, ксилолов и др.) и водородсодержащего газа. К. р.-один из важнейших процессов нефтеперерабатывающей и нефтехим. промч ти. Первые пром. установки (40-е гг. 20 в., США), на к-рых использовали алюмомолибденовый катализатор, называли установками гидроформинга при переходе на платиновые катализаторы последние практически полностью заменены т. наз установками платформинга, мощность к-рых обычно составляет 0,3-1,0 млн. т/год перерабатываемого сырья. [c.346]

Первая промышленная установка гидроформинга на окисном катализаторе, которая получила широкое распространение в США и Германии в период второй мировой войны, была пушена в 1940 г. Разработка и ввод в эксплуатацию в 1949г. процесса платформинга на монометаллическом платиновом катализаторе, вызванного необходимостью производства высокооктанового бензина и ароматических углеводородов, ознаменовали собой революционный этап в развитии технологии. [c.52]

Процесс гидроформииг-флюид. Первая установка гидроформинг-флюид была введена в эксплуатацию в США в декабре 1952 г. [120]. Процесс проводился в кипящем слое алюмомолибденового катализатора, выжиг кокса осуществлялся в отдельных аппаратах в кипящем слое катализатора причшши-апьная тех1юлогическая схема установки приведена на рис. 5.2. [c.55]

В ряде процессов переработки нефтяных днстиллятсв (установки гидроформинга, вторичной перегонки после сернокнслотнон очистки, сернокислотного алкплирования, при регенерации катализатора на установках каталитического крекинга и др.) образуется сернистый ангидрид (80о). По сравнению с сероводородом сернистый ангидрид корродирует слабее, однако он также агрессивен и с новышением температуры агрессивность его возрастает. Сухой сернистый ангидрид, так же как и сероводород, ие вызывает практически значггмой коррозии углеродистой стали и чугуна при температуре до 300°, однако при небольших количествах воды коррозийная агрессивность его резко возрастает. [c.14]

Исследован состав газа действующей установки гидроформинга. В газах гидроформинга отсутствуют, естественно, оле-фины и содержится значительное количество изобутана — в среднем 10,5% в легкой головке стабилизации изобутан составляет 41,3% это доиолнительные ресурсы изобутана для процесса сернокислотного алкилирования. Кроме того, в газе гидроформинга имеется около 27% этана, 29% пропана и 14% н-бутана, являющихся важным сырьем для химической промышленности. [c.21]

Схема такого процесса может быть следующей. Газ с установки гидроформинга под давлением системы подается на смешение с фракцией дизельного топлива. Смесь проходит нагреватель, реактор, холодильник и газосепаратор. Газ сбрасывается в газовую сеть завода, а продукт направляется на удаление растворенного в нем сероводорода, которое осуществляется защелачиванием или отду-вом каким-либо газом. [c.5]

Гидроформинг в неподвижном слое окисномолибдепового катализатора. Первые промышленные установки гидроформинга этого типа появились во время второй мировой войны они сыграли большую роль в производстве толуола и высокооктанового компонента авиабензина из бензино-лигроиновых фракций прямой перегонки. Этот процесс более экономичен, чем пиролиз нефтяных дистиллятов, но в условиях мирного времени, когда спрос на толуол невелик, гидроформинг в неподвижном слое оказывается во многих случаях нерентабельным главным образом из-за сложности схемы в связи с необходимостью иметь двойное число реакторов, поскольку катализатор требует частой регене-рацип. При переработке сырья, выкипающего в пределах 100 — 200°, содержащего 0,2—0,3% серы и имеющего октановое число 40—45 (моторный метод), получается 85—90% автомобильного бензина, выкипающего до 200, содержащего около 0,02% серы и имеющего октановое число 75—80 кроме того, получается 10 — 12% сухого газа, 3—4% полимеров и 1,5—2,0% кокса. [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология