Каландры ремонт

Сборка каландра и его испытание после ремонта производятся в точном соответствии с порядком, установленным для монтажа и пуска в эксплоатацию вновь смонтированных каландров. [c.589]

Определить рост производительности труда в цехе каландров ири сокращении простоя оборудования с 1,2 до 0,4% за счет автоматизации учета времени его простоя и повышения качества ремонта. [c.31]

Корпус подшипника среднего валка (устанавливаемого в прорези станины неподвижно) обычно изготовляют состоящим из двух частей (разъемным), а корпуса подшипников других валков каландра обычно изготовляют цельными. Но иногда их делают и разъемными для облегчения монтажа и ремонта. Корпуса подшипников этих валков устанавливают в прорези (окне) [c.252]

Даны основы проектирования и расчета деталей аппаратов и машин для химической промышленности. Рассмотрены аппараты (с перемешивающими устройствами, реакторные блоки, теплообменные аппараты и др.) и типовые машины (центрифуги, фильтры, валковые машины, каландры, гидропрессы и др.), а также специальное и общезаводское оборудование предприятий химических производств. Описаны их применение, классификация, конструктивные особенности, правила эксплуатации и техника безопасности при обслуживании и ремонте. Приведены примеры расчета и вопросы для самопроверки. [c.29]

Для монтажа и ремонта каландров применяются монорельсы с цепными блоками (талями). Монорельсы обычно укрепляются под перекрытием первого этажа здания и располагаются вдоль оси валков каландра. В качестве монорельсов применяется двутавровая балка № 30. Две балки подвешиваются параллельно друг другу на расстоянии 500 мм. Наличие двух балок (монорельсов) дает большую маневренность при производстве монтажных работ. , [c.547]

Перед остановом каландра на ремонт валки максимально раздвигаются и между ними устанавливаются деревянные про- [c.588]

Ремонт деталей каландра [c.589]

При выборе схем расположения валков следует руководствоваться видом и свойствами каландрируемого материала и в зависимости от этого величиной возникающих распорных сил, величиной прогиба валков, условиями эксплуатации и ремонта, качеством получаемой поверхности пленки или листов. Для производства плиток для покрытия полов толщиной до 3 мм рекомендуется применять двухвалковые вертикальные каландры для производства листов и пленок для многослойных покрытий — трехвалковые А-образные и вертикальные каландры для производства пластифицированных ПВХ-пленок до 0,05 мм — четырехвалковые 5- и Г-образные каландры для производства жестких пленок ПВХ — четырехвалковые Ь-образные каландры для переработки жесткого ПВХ в очень тонкую пленку — пятивалковые Ь-образные каландры для производства линолеума — четырехвалковые 2-образные каландры. [c.241]

Метод центровки лежащих на значительном расстоянии друг от друга отверстий с помощью светового луча впервые появился в судоремонте. Применение этого метода при ремонте химического оборудования оказывается вполне целесообразным при центровке подшипников для длинных валопроводов группового привода вальцов и каландров (резиновая промышленность), при центровке подшипников опорных роликов барабанных печей, сушил и т. п. аппаратов, при центровке подшипников шнеков и в других случаях. [c.151]

Ремонт мешателей, вальцов и каландров [c.286]

Ремонт вальцов и каландров [c.289]

Переходя к краткой характеристике особенностей ремонта каландров в сравнении с ремонтом вальцов, следует указать на то, что каландрам предъявляются высокие требования к точности размеров [c.298]

Приведенные выше нормативы не являются постоянными. Так, например, при нормативном простое на капитальном ремонте трех-четырехвальных машин 480 час., т. е. 20 суток, имеется опыт снижения простоя до 12—16 суток. Скоростной ремонт таких тяжелых машин как вальцы и каландры обеспечивается в первую очередь а) оснасткой места установки машин временными подъемными устройствами и мощными съемниками (для распрессовки шестерен и вкладышей) [c.300]

Таким образом, можно сократить трудоемкость ремонтов вальцов и каландров на 40—50% по сравнению с нормативными. [c.301]

ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА КАЛАНДРОВ [c.181]

В книге изложены сведения об устройстве и работе основного технологического оборудования (вальцев, резиносмесителей, каландров, червячных прессов, вулканизационных аппаратов и т. д.) заводов резиновой промышленности. В ней дано описание конструкций машин и аппаратов, а также приведены сведения об эксплоатации, монтаже и ремонте оборудования. Кроме того, в книге кратко изложены сведения о технологии резинового производства. [c.2]

Межремонтный пробег каландров, простой их во время ремонта и трудозатраты при текущем ремонте составляют соответственно 720 ч, 12—16 ч и 25—170 чел.-ч при среднем ремонте они равны соответственно 8640 — 12960 ч, 96—168 ч и 255—810 чел.-ч при капитальном ремонте 25920—34560 ч, 192—360 ч и 650—1622 чел.-ч. [c.181]

Станина каландра представляет собой самый тяжелый элемент, масса ее достигает 50 т. Ремонт станины сложен и длителен, так как требует полной или частичной разборки агрегата. В отдельных случаях станины изготовляют составными, что облегчает их транспортировку и монтаж. [c.186]

Смена нижнего вала каландра вызывает длительный простой бумагоделательной машины (8—12 час) и производится обычно в период планового капитального ремонта предприятия. [c.116]

В некоторых конструкциях каландров прорезь-в цельной станине по своей ширине не была рассчитана нгуй ропуск всего валка, а лишь его шеек, и вследствие этого сборка каландра значительно усложнялась. В этом случае на фундаментную плиту предварительно устанавливалась одна из станин, а затем в ее прорезь заводились все валки, вторые концы которых поддерживались на весу тросами или подкладками. После этого на эти концы валков надевалась вторая станина. Такая конструкция станин каландра усложняет его сборку при производстве ремонтов, так как для смены одного из валков необходимо разбирать весь каландр. [c.244]

К этому виду операций относится ремонт направляющих планок нижнего затвора резиносмесителя, стенок его камеры, вертикальных плоскостей прорези (окна) станины каландра, опорных плоскостей станины и фундаментной плиты вальцев и др. [c.575]

Ремонт других деталей каландра (шестерен, шпонок, кожухов, выносного подшипника и др.) производится в том же порядке, как это было изложено при описании ремонта резиносмесителя и вальцев. [c.589]

Большое внимание в книге уделяется технадогии восстановления изношенных деталей и методам сборки и проверки при ремонте типовых машин компрессоров, насосов, центрифуг, фильтров, мельниц, дробилок, барабанных печей, вальцов, каландров, мешателей и гидравлических прессов. Отдельно рассматриваются вопросы ремонта и испытания емкостной и трубчатой химической аппаратуры. [c.2]

Характеристика ремонтов разных категорий совпадает с данной на стр. 290 характеристикой ремонтов вальцов со следующими особенностями а) перешлифовка валков производится не только при капитальных ремонтах, но и при средних 6 объем ремонтов (т. е. трудоемкость их) выше, чем у вальцов приблизительно пропорционально увеличению числа валков. Так, например, трудоемкость капитального ремонта вальцов 500X1500 по нормам одного завода составляет около 350 час., а для пятивального каландра 560x 1385 доходит на том же предприятии до 1300 час., т. е. больше в 3,5 раза [c.300]

Анализируя существующие технологические карты на капитальный ремонт каландров, можно установить, что до 35% всей трудоемкости составляет шабровка вкладышей подшипников и пригонка узлов валок-подшипники в направляющих станины для обеспечения параллельности осей и заданной геометрии зазоров между валками. На такую пригонку затрачивается свыше 400 час. (при ремонте пятивального каландра), так как каждый валок ставится и вынимается из станин по б—8 раз. Применяя в данном случае правильные методы дефектации при первичной разборке можно было [c.300]

На многих заводах внедряется так называемый узловой или агрегатный метод ремонта. В этом случае полностью заменяются целые узлы, заранее подготовленные в механических мастерских завода в соответствующих условиях. Например, рекомендуется приготовить новые валки с подшипниками для смесительных вальцов или каландров, а при ремонте ставить эти узлы взамен изношенных. Снятые валки можно вновь прошлифовать, если требуется бомбпровать , подшипники к ним пере-залить или установить новые вкладыши и передать на хранение для последующего ремонта аналогичных машин. Агрегатный метод позволяет значительно сократить время ремонта и улучшить его качество. Подготовка узлов и агрегатов в условиях мастерских дает возможность применять средства механизации, такие, как электрифицированные гайковерты, дрели, а также пневматический инструмент аналогичного назначения. Травматизм при такой организации ремонтных работ заметно сокращается. [c.171]

Нормативы для каждого вида ремонта предусматривают деление общих трудовых затрат на составные части (структуру трудозатрат), выраженные в процентах от общего объема работ по отдельным типам оборудования. Например, для вальцев структура трудозатрат следующая слесарные работы — 60, станочные — 30, прочие 10% для каландров соответственно 54, 40 и 6%. [c.14]

Индивидуальный метод применяется на вновь осваиваемых заводах, а также для ремонта машин, имеющихся на данном предприятии в небольшом количестве вальцев, каландров, мощных гидравлических прессов, пропиточных машин. [c.22]

Ремонт валковых дробилок аналогичен ремонту других валковых машин вальцев, краскотерок и каландров. Монтаж дробилок зависит от их веса. [c.150]

Каландры конструируют на базе узлов и деталей, номенклатура которых в значительной степени совпадает с номенклатурой деталей для вальцев. Работа этих машин также несколько схожа. Поэтому основные неисправности при работе и способы их устранения во время ремонтов аналогичны. Здесь будут рассмотрены лишь характерные особенности конструкций основных узлов и деталей каландров, специфика их обслуживания и ремонта. [c.181]

Процесс обработки бочки бомбированного валка каландра во время ремонта показан на рис. ХП-10. После установки с обеих сторон валка центровых заглушек выполняет пеоную операцию — [c.185]

Время остановки и пуска предприятия в целом и по отдельным цехам строго регламентируется приказом по комбинату. Обычно в первую очередь останавливаются целлюлозный и древесно-массный заводы. После выработки запасов целлюлозы и древесной массы останавливается бумажная фабрика. В последнюю очередь встает на ремонт ТЭС. Комплексный пуск предприятия производится в ином порядке в первую очередь пускается ТЭС, затем древесно-массный и целлюлозный заводы. После создания соответствующих запасов в метальных бассейнах целлюлозы и древесной массы пускается бумажная фабрика. В первую очередь на бумагоделательной машине прогревается при малых оборотах сушильная часть. На широких быстроходных машинах предварительный прогрев сушильной части должен идти 4—5 час, подача пара в сушильные цилиндры должна осуществляться медленно, при этом должна быть тщательно проверена работа паровпускных головок, автоматической смазочной системы, подшипников сушильных цилиндров и привода. Почти одновременно на прогрев на малых оборотах пускается каландрсвая батарея. Таким образом, ремонт сушильной части и каландра должны быть закончены раньте других частей машины. Такая последовательность связана с особенностями технологии и затрудненностью заправки бумаги на холодные сушильные цилиндры и каландровые валы. [c.96]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология