Каландры станина

А. Основные части каландра Станины [c.243]

Форма и размеры станины определяются количеством и расположением валков. На рис. 83 показана схема станины четырехвалкового каландра с верхним выносным валком. Более простой станиной является станина трехвалкового каландра. Станины отливаются из чугуна марки МСЧ 38-60 и МСЧ 35-56 (ГОСТ 2611—44) примерно следующего состава 2,7— [c.243]

Универсальный трехвалковый каландр (рис. 53) имеет чугунные валки с зеркально гладкой поверхностью, которые располагаются один над другим в вертикальной плоскости. Подшипники среднего валка закреплены в станинах неподвижно, подшипники верхнего и нижнего валков каландра могут перемещаться вверх или вниз с помощью механизма регулировки зазора между валками. Путем подачи во внутреннюю полость валков пара или охлаждающей воды через специальное уплотняющее устройство валки могут нагреваться или охлаждаться. [c.276]

Дублирующий валик, установленный на станинах каландра, прижимают с помощью пружин или грузов к поверхности нижнего валка каландра (рис. 63). Поверхность дублирующего валика покрывают обычно слоем резины. Предварительно листованная резиновая смесь с раскаточного устройства подается в зазор между дублировочным валиком и нижним валком каландра. Здесь ее прикатывают к листованной смеси, выходящей из зазора каландра. Дублированная полоса резиновой смеси охлаждается [c.294]

Универсальный трехвалковый каландр с угловым расположением валков (рис. 7.2) состоит из двух чугунных станин 4, установленных на фундаментной плите 1 и соединенных верхней поперечиной (траверсой) 5. В окнах каждой станины устанавливаются по три валковых подшипника 13, в которых вращаются, соответственно, верхний, средний и нижний валки 11 каландра. [c.148]

В поточных линиях вместе с каландром поставляется и некоторое специальное и стандартное оборудование, которое требуется для использования каландров в агрегатах. Большая часть каландров снабжается раскаточными и закаточными приспособлениями, крепящимися к станинам каландра. Они представляют собой установки, укрепленные на кронштейнах. [c.166]

Для аварийного останова вдоль валков спереди и сзади каландра имеется штанга или тросик, соединенный с переключателем, включающим систему аварийной остановки в работу. В ряде современных каландров кроме ручного аварийного останова каландра предусматривается также аварийный останов от нажатия ногой на дополнительное аварийное устройство, расположенное в нижней части станины. В каландрах старых конструкций в том случае, если привод осуществляется от электродвигателя переменного тока, применяется специальный колодочный тормоз. Все современные каландры выпускаются с приводом от электродвигателей постоянного тока. В этом случае применяется электродинамическое торможение. [c.167]

Основной конструкционной деталью каландров являются горизонтальные валки, вмонтированные в станину. Валки двух-и трехвалковых каландров обычно расположены друг над другом в вертикальной плоскости. Однако в новых конструкциях трех-и четырехвалковых каландров валки расположены в разных вертикальных плоскостях, как показано на рис. 148. [c.516]

Принципиальная схема современного четырехвалкового каландра представлена на рис. VI 1.3. Каландр состоит из двух чугунных станин 1, установленных на фундаментной плите 2 и соединенных сверху чугунной траверсой 3. В пазах станины установлены корпуса подшипников валков 4. Гладкие валки обычно изготавливают из 378 [c.378]

Рис. 187. Каландр 1 — плита 2 — станина 3 — подшипник 4 — валки 5—приводная шестерня

Рис. 2. Принципиальная схема каландра 1 — станина

Рис. 2. Принципиальная схема каландра J — станина г — фундаментная плита, з — траверса 4 — валок,

Листовально-промазочный трехвалковый каландр конструкции завода Большевик имеет следующее устройство (рис. 78). На общей чугунной фундаментной плите I установлены параллельно одна над другой две станины 2, соединенные в верхней части поперечиной 3. В станинах размещаются подшипники 4, 5 и 6 валков 7, 8 я 9. Средний валок 8 вращается в подшипниках, установленных в станине неподвижно. Подшипники верхнего и [c.225]

Фундаментная плита 2—станина 3—окно (прорезь) в станине планки 5—корпус под шипника верхнего валка 6—верхний валок каландра 7—регулирующий винт верхнего подшипника 8—нижний валок 9—регулирующий винт нижнего подшипника 10—подшипник выносного валка 11—регулирующий винт подшипника выносного валка 12—механизм для регулирования зазоров между верхним, средним и нижним валками 13—механизм регулирования величины зазора между выносным и верхним валками 7 —бачок для сбора отработанного масла из подшипников 15—трубопроводы. [c.228]

Корпусы подшипников валков каландра (см. рис. 79), расположенные ц прорези (окне 5) станины 2, во избежание выталкивания в процессе работы закрепляются с наружной стороны станины упорными планками 4. Корпуса 5 подшипников верхнего валка 6 укреплены (подвешены) к регулирующим винтам 7, подшипники нижнего валка 8 опираются на регулирующие винты 9, а подшипники выносного валка 10 свободно опираются в боковые регулирующие винты 11. Устройство механизма 12 регулирования величины зазоров между верхним, средним и нижним валками точно такое же, как и у трехвалкового каландра. Для регулирования величины зазора между выносным и верхним валками имеется самостоятельней механизм 13, , [c.229]

Смазка подшипников валков производится непрерывно от масляного насоса, установленного на станине каландра. [c.230]

Мп до 0,13% 5 до 0,2% Р. Для облегчения веса станины каландров изготовляются полыми, а для создания необходимой прочности снабжаются ребрами жесткости. [c.243]

Каландры устаревших /, конструкций имели состав- ные станины, менее на-] дежные и. прочные, чем" цельные станины. Цельные станины современных каландров в средней своей части имеют сквозную прорезь (окно) для размещения в ней корпусов подшипников валков. Вертикальные плоскости прорези в местах расположения подшипников тщательно обрабатываются. Размеры прорези по ширине устанавливаются такими, чтобы можно было через прорезь поставить на место валок каландра и установить в прорези корпуса подшипников. [c.243]

При сборке каландра валок поднимается при помощи двух ручных блоков и перемещается вдоль оси через прорезь в одной из станин, пока не займет полагающееся ему место. Ручные блоки подвешиваются к тележкам, передвигающимся вдоль балки, расположенной над каландром по его оси. [c.243]

Станины каландра своими опорными поверхностями устанавливаются на фундаментной плите и закрепляются в ней болтами и контрольными шпильками. Для предупреждения смещения станин по фундаментной плите в процессе работы они расклиниваются клиньями в упоры (приливы) фундаментной плиты. Сверху станины стягиваются поперечиной или скрепляются одними стяжными болтами. [c.244]

В станине каландра, по месту установки корпуса подшипника среднего валка, имеются приливы, между которыми корпус подшипника закрепляется (заклинивается) неподвижно. [c.244]

У профильных каландров с нижним выносным Профильным валком отечественного производства станины имеют откидные торцовые поперечины, обеспечивающие в случае необходимости быструю смену профильного валка. На практике при выборе конструкции станины того или иного каландра обычно-исходят из опытных данных и эмпирических зависимостей. Лишь в редких случаях приходится проверять станины на прочность, пользуясь формулами, известными из курса сопротивления материалов. [c.244]

Для определения отдельных размеров станин каландров можно пользоваться следующими эмпирическими зависимостями от диаметра В валка (см. рис. 83) [c.244]

Исходя из величины диаметра валка и этих эмпирических зависимостей, можно подобрать все размеры станины каландра. [c.245]

Станины каландров с размерами, взятыми на основании приведенных выше зависимостей, имеют большой запас прочности. [c.245]

При поломке валков хотя и не требуется разбирать станины каландра, но все же необходимо останавливать машину для смены одного или двух валков. [c.245]

Валки же должны выполнять роль предохранительного устройства по отношению к станине каландра, поэтому запас прочности у валков берется меньшим, чем у станин. Отсюда следует, что прочность станины следует проверять по величине нагрузки, при которой ломается валок (по бочке или по его шейке). [c.245]

Рис. 84. К расчету валков и станины каландра

При разрушении валка по рабочей части величина Рст. распорного усилия, действующего на станину каландра, будет равна [c.249]

При величине Рот., превышающей предел упругости материала, не будет обеспечена необходимая прочность станины каландра. [c.249]

Для исключения этих недостатков на основе 2-обр83ных кала1 в конце 50-х годов были разработаны 8-образные каландры [16 которых пленку снимали с третьего валка, который был смонти[ на станине нерегулируемым. Однако и эта конструкция не устра большой Прогиб валков. Кроме того, третий валок должен был сильно нагреваться, так как он влиял на два запаса. Это приводило к трудностям при съеме и высокой усадке пленок. [c.226]

При прохождении материала через область деформации на валки действуют распорные усилия, которые передаются от валков через подшипники каландра на станины. Под действием распорных усилий валки каландра подвергаются деформации. Деформация валков от действия распорного усилия вызывает искажение профиля выпускаемого материала при каланровании. Для получения тонкого листа с малой разнотолщинностью по ширине на каландрах необходимо применять устройства компенсации прогиба валков. [c.160]

Закаточно-бинтовальные машины (рис. 17.1, а) предназначены для наложения резиновых и тканевых слоев, наведения спирали бинтовки напорных прокладочных и всасывающих спиральных рукавов. Закаточные машины выполняются двухсторонними на одной стороне производится наведение резиновых и тканевых слоев (рис. 17.1, б), а на второй — бинта (рис. 17.1, в). Основные рабочие части машины три вала с каждой стороны (по два нижних приводных и по одному верхнему), вращающиеся свободно и перемещающиеся на рычагах с помощью пневмоцилиндров и противовесов. С помощью двуплечих рычагов регулируется зазор между нижними валами. Все узлы машины смонтированы на стойках станины. Закаточные машины работают в агрегате с листовальным каландром. На зака-точно-бинтовальных машинах отечественного производства изготавливают рукава следующих размеров (диаметр х длина) 9-Ь-65 х Х26 000 9 50 x10 000 13 75 x21 000 мм. [c.340]

Дублирование (сдавливание) листов применяют для получения листов толщиной свыше 1,5 мм, поскольку при каландровании через зазор, превышающий 1,5 мм, в массиве листа образуются воздушные пузыри. Различают несколько способов дублирования а) дублирование с помощью гуммированного дублирующего валика, который установлен на станинах каландра (рис. Х.5), Предварительно листованная резиновая смесь подается с раска-точного устройства (или другого каландра) в зазор между дуб-лировочным валком и нижним валком каландра, где она прижимается давлением грузов (или пружин) и прикатывается к поверхности выходящей из последнего зазора листовальной смеси. Дублированная полоса резиновой смеси охлаждается и заматывается в прокладочный холст б) дублирование с применением дублировочного барабана, который устанавливают непосредственно возле каландра. Барабан диаметром около 1 м нагревают паром до 313—333 К и прикатывают к его поверхности слой за слоем поступающий с каландра лист. По достижении заданной толщины прикатка прекращается. Лист разрезают по образующей и снимают с барабана. Этим способом получают листы толщиной до 40 мм, [c.404]

Устройство каландра показано на рис. 3.7 на примере широкораспространенной трехвалковой машины с угловым расположением валков. Две чугунные станины 4, соединенные верхней траверсой и установленные на массивной фундаментной плите 1, составляют жесткую основу каланд- [c.77]

Применение клиновых устройств является наиболее эффективным способом вывода газовоздушных включений из резиновой смеси в процессе каландрирования. Известно несколько принципиальных конструкций клиновых устройств [I]. Это смонтированный на станине и.расположенный вдоль межвал-кового зазора клин-отражатель, профиль поперечного сечения которого соответствует конфигурации зазора между валками каландра. Клиновые устройства вводятся в ме жвалко- вый зазор вальцев или каландра. Они могут быть расположены на выходе из межвалкового зазора. Для наибольшего эффекта дегазации резиновой смеси клиновые устройства -следует устанавливать на входе в межвалковый зазор в об-.ласти запаса . Ввод клина в область запаса позволяет увеличить градиент удельного давления, в результате чего интенсифицируется противоток, способствующий выводу пузырей иа свободную поверхность. Клиновые устройства с периодически изменяющимся профилем рабочей поверхности [c.27]

Каландр имеет ширительный валик, закрепленный в подшипниках, привернутых к внутренним сторонам станин. Ширительный валик служит для граоправления ткани в поперечном направлении перед входом ее в зазор между валками. Поверхность ширительного валика имеет нарезку, причем на одной половине валика имеется правая нарезка, а на другой половине — левая. [c.227]

В некоторых конструкциях каландров прорезь-в цельной станине по своей ширине не была рассчитана нгуй ропуск всего валка, а лишь его шеек, и вследствие этого сборка каландра значительно усложнялась. В этом случае на фундаментную плиту предварительно устанавливалась одна из станин, а затем в ее прорезь заводились все валки, вторые концы которых поддерживались на весу тросами или подкладками. После этого на эти концы валков надевалась вторая станина. Такая конструкция станин каландра усложняет его сборку при производстве ремонтов, так как для смены одного из валков необходимо разбирать весь каландр. [c.244]

Вследствие этого при перегрузке валков каландра возможна поломка регулирующих винтов (у подшипников валков), поломка самих валков (по сечению бочки или у места сопряжения шейки с бочкой) или же поломка станины. Последнее является нмболее серьезной аварией, так как требует полного демонтажа каландра. [c.245]

Подставляя в формулу (17) величины наружного / и внутреннего г радиусов рабочей части валка или соответсгвенно Яш и Гш шейки валков, получим величину Мр для рабочей части валка и /Иш для шейки валка. Зная эти величины, можно определить величину распорного усилия Рст.-действующего на станину каландра. [c.248]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология