Основные технологические параметры работы реакторов

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РАБОТЫ РЕАКТОРОВ [c.151]

В соответствии с содержанием лекционного курса и учебника Технология нефтехимического синтеза в книге подробно рассмотрены методика обработки экспериментальных и производственных данных, расчеты материальных балансов нефтехимических процессов, основных показателей процессов и состава продуктов реакции, методы расчета основных технологических параметров работы химических реакторов и их тепловые и гид равлические расчеты. [c.4]

К настоящему времени накоплен значительный эксплуатационный опыт работы установок замедленного коксования и выявлены оптимальные технологические условия [ЮО, 101]. Основные технологические параметры процесса замедленного коксования на различных установках различаются между собой незначительно. Типичные режимы температура нагрева вторичного сырья 490-510 °С, давление в камере 0,1-0,4 МПа, температура верха реактора 420-450 °С и коэффициент рециркуляции 1,4-1,8. [c.60]

Поэтому в данном случае исследуются две, принципиально отличающиеся химико-технологические системы а) многоступенчатая противоточная система (включая и одноступенчатую систему), замкнутый контур которой создается потоком рециркулирующего хлористого водорода для его полного использования в реакции, и б) одно- и двухступенчатая системы с рециркуляцией хлористого водорода и пропилена для их полного превращения. Для всех этих вариантов находилось оптимальное решение при полном варьировании регулируемых параметров. При этом основным показателем эффективности работы реактора является его производительность, выражаемая количеством продукта, образованным в единице объема реактора за единицу времени. [c.265]

Температуру, давление и другие параметры режима выдерживают в соответствии с технологической картой. При установлении и изменении технологического режима на установке следует руководствоваться технологическим регламентом. В табл. 47 приведены в качестве примера основные технологические показатели работы установок, оборудованных вертикальными реакторами [13,29,30]. [c.359]

Поскольку в условиях протекания реакции во внешнедиффузионной области по водороду проточный реактор приобретает сходство с применяемой для адсорбции газов насадочной колонной (если считать, что роль насадки выполняет катализатор и колонна работает в пленочном режиме), то для расчетов можно использовать уравнения массопередачи в пленочном адсорбере [69, 71]. Основные технологические параметры процесса и рекомендованная схема синтеза тиолан-1,1-диоксида приведены в [64, 69, 75]. [c.250]

Вопросам регулирования химических реакторов посвящена довольно обширная литература [25—28]. В то же время проблема регулирования процессов реагентной очистки сточных вод, имеющая в основе аналогичные принципиальные решения, но осложненная рядом специфических факторов, таких как нелинейность параметров регулирования, интенсивность возмущений, сложность химического состава, не привлекла еще внимания большого числа специалистов. Поэтому приводимые ниже методы изучения технологических звеньев очистных сооружений и разработанные на их основе способы улучшения их регулировочных свойств, выполненные в основном авторами данной работы или при их участии, должны представлять, по нашему мнению, определенный интерес. [c.60]

На с, 161 даны основные технологические пара гетры протекания процесса, К параметрам состояния отнесены распределение ж толщина полимерных пленок, образующихся на стенках реакционных трубок в процессе эксплуатации реакторов. Полимерные пленки оказывают существенное влияние на теплопередачу между реакционной смесью и теплоносителем в рубашке реактора. В свою очередь тепловой режим определяет стабильность работы технологического агрегата и качество получаемой продукции. [c.160]

В химической промышленности, особенно в производстве крупнотоннажной продукции, применяются преимущественно непрерывные процессы. Основными предпосылками для непрерывного оформления технологических процессов являются большие скорости протекания основных химических реакций, минимальное количество образующихся побочных продуктов, что достигается часто проведением процессов с малой конверсией. Однако, для этого необходимо, чтобы продукты реакции легко разделялись и непрореагировавшие компоненты вновь возвращались в цикл. Так как большие скорости реакций достигаются чаще всего при высоких температурах, реагирующие и образующиеся соединения должны быть термостабильны. К достоинствам непрерывных реакторов относится возможность проведения процессов при постоянных технологических параметрах, что обеспечивает получение продуктов с постоянным качественным составом. Высокая эффективность работы непрерывных реакторов достигается при их полной автоматизации и механизации трудоемких работ. Несмотря на целый ряд преимуществ, для производства многих душистых веществ непрерывные процессы невыгодны или даже невозможны. [c.232]

Качество катализаторов определяет основные показатели химических производств, использующ,их контактные массы выход продукта, интенсивность процесса, длительность непрерывной работы реакторов [17]. В то же время затраты катализатора, как правило, составляют лишь доли процента в себестоимости целевого продукта производства. Поэтому в производстве катализаторов, в отличие от большинства крупнотоннажных продуктов, определяюш,ей характеристикой является не себестоимость, а активность и устойчивость в работе. Это обстоятельство следует учитывать в технологии катализаторов. При изучении и развитии технологии катализаторов нужно рассматривать все последовательные стадии производства с точки зрения влияния их на активность и устойчивость катализаторов в эксплуатации. Следовательно, перед изучением или разработкой технологии какого-либо катализатора необходимо знать условия катализа. Создание катализаторов, обладающ.их высокой активностью и устойчивых в работе при значительном колебании параметров технологического режима катализа, является целью технологов—разработчиков новых катализаторов. [c.92]

Сравнение результатов, полученных на опытно-промышленном агрегате и на опытной установке, с данными, полученными в изотермическом однорядном реакторе, показывает, что содержание побочных продуктов в метаноле-сырце и в том, и в другом случаях примерно одинаково. Содержание примесей в метаноле-сырце, полученном на катализаторах СНМ-3 (при 10 МПа) и СНМ-2 (при 20—30 МПа), в количественном отношении меньше, чем при работе на цинк-хромовом катализаторе, и больше, чем при использовании катализатора СНМ-1 (при 5 МПа) (см. табл. 3.8). Однако и в этом случае закономерности влияния технологических параметров на качество метанола-сырца аналогичны рассмотренным выше. Так, при повышении температуры и давления всегда снижается содержание основного продукта — метанола, а при повышении соотношения Нг СО в циркуляционном газе, напротив, улучшается качество метанола-сырца и уменьшается общее содержание примесей (рис. 3.26). Такая же закономерность отмечается и для индивидуальных компонентов, [c.101]

Основные факторы и параметры технологического режима работы всей установки (качество сырья и катализатора температура и давление в основных аппаратах продолжительность реакции, т. е. пребывание сырья в реакторе, и качество целевого полимерного продукта, степень извлечения олефинов и другие показатели) задаются технологической картой. Здесь кратко рассмотрим влияние отдельных факторов и параметров технологического режима на ход процесса полимеризации и качество целевого полимерного продукта. [c.35]

Полный расчет реактора включает последовательные этапы определения технологических и конструктивных параметров, а также показателей экономической эффективности его применения. Конечной целью технологического расчета каталитического реактора является определение объема катализатора и поверхности теплообмена, обеспечивающих достижение необходимой скорости процесса и заданной степени превращения. Конструктивные расчеты предусматривают определение основных размеров, реактора в целом и его элементов, при которых достигается наибольшая эффективность проведения процесса. Подобные расчеты выполняются как на завершающей стадии технологических исследований, так и на различных этапах промышленного проектирования. Частным случаем являются расчеты, выполняемые с целью проверки работы и оптимизации реакторов, находящихся в промышленной эксплуатации. Для всех этих случаев исходные данные, объем и порядок расчета несколько различны. [c.87]

Автоматизация работы реакторов — это одно из основных направлений развития химической техники. Наиболее совершенным видом автоматизации является применение кибернетических машин, которые, получая сведения о параметрах технологического режима от приборов-измерителей, определяют оптимальный технологический режим и устанавливают его при помощи исполнительных устройств в каждом реакторе и во всей технологической цепи. Типичным для химического производства становится реактор, оснащенный автоматическими приборами для замера и регистрации параметров технологического режима, работающий в сочетании с ЭВМ, которая получает информацию о технологическом режиме производства, определяет оптимальные значения параметров и управляет процессами в реакторах через автоматические исполнительные приборы. [c.209]

В первой части рассмотрены значение химической промышленности, [основные направления в развитии химической техники, сырьевые проблемы и подготовка воды в промышленности, основные закономерности химической технологии и их применение к гомогеи-ным, гетерогенным, высокотемпературным и каталитическим химико-технологическим процессам. Здесь же приведена классификация химических реакторов, основные сведения о принципах их моделирования и оптимальные технологические параметры работы. [c.3]

Установка 1А-1М. Реакторно-регенераторный блок установки представлен на рис.29. Сырье - вакуумный газойль - через узел ввода сырья поступает в наклонный лифт-реактор с концевым кипящим слоем, где происходят контакт с регенерированным катализатором и основной крекинг, далее в реакторе Р-1 завершается крекинг, а в сепарационной камере продукты реакции отделяются от катализатора, проходят через циклоны и уходят на ректификацию. Закоксованный катализатор через де-сорбер, в котором отпариваются тяжелые продукты реакции, поступает на линию пневмотранспорта и далее через цилиндрическую камеру в регенератор, куда подают промотор дожига СО. После регенератора катализатор, освободившись от кокса, снова поступает в лифт-реактор. К основным особенностям установки 1А-1М следует отнести короткий наклонный лифт-реактор, заканчивающийся турбулентным псевдосжиженным слоем регенератор с пузырьковым псевдосжиженным слоем десорбер с каскадными элементами желобчатого типа. Основные показатели работы установки и параметры технологического режима в табл. 27 и 28. [c.240]

Основными этапами при разработке реактора и САУ является построение математического описания процессов в реакторе, теоретическая оптимизация, качественный анализ описания, выбор типа реактора и исследование его статических и динамических свойств, определенне основных технологических и конструктивных характеристик реактора, выбор каналов управления, поиск оптимального управления и, наконец, синтез САУ. Значения многих технологических параметров и конструктивных характеристик реактора, как, например, диаметр трубки, размер зерен катализатора, в значительной мере определяющих стоимость, надежность и гидравлическое сопротивление реактора, должны выбираться с учетом реально возможного качества работы САУ. Таким образом, уровень и стоимость системы САУ могут влиять на аппаратурно-технологические решения процесса, а для реакторов, обладающих пониженной стабильностью, целиком определить эти решения. Так, неустойчивость оптимального стационарного режима приводит к частым срывам на высокотемпературный или низкотемпературный режим. Система управления реактором возвращает этот режим в окрестность неустойчивого ста-циоиарного состояния, процесс в целом оказывается нестационарным, рыскающим в окрестности этого состояния. [c.21]

Реакторный блок. При регулировании режима для обеспечения нормальной работы установки необходимо постоянно контролировать основные параметры и своевременно их изменять следить за концентрацией водорода в водородсодержащем газе перед реактором своевременно увеличивать подпитку свежего водородсодержащего газа и отдув таким образом, чтобы концентрация не снижалась ниже величины, указанной в технологической карте постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа и не допускать ее снижения для предотвращения коксования катализатора следить за температурой на выходе из змеевиков печи для обеспечения нормальной очистки сырья от серы. [c.125]

Выход продукта — это первая кинетическая величина, которую обычно вычисляют при контроле работы заводских реакторов или в лабораторных опытах. Однако выход неудобен как характеристика скорости процесса ввиду того, что он нелинейно изменяется с переменой значений основных параметров технологического режима. [c.73]

Определяющей стадией производств основного органического синтеза являются химические реакции, обеспечивающие получение целевого продукта. Все химические реакции осуществляются в реакторах, конструкция которых зависит от выбранного принципа работы и требований общего технологического процесса. Почти для всех реакционных аппаратов предусматривается применение катализаторов, различных по физико-химически,м свойствам и состоянию, Различны также параметры эксплуатации реакционных аппаратов (температура, давление, скорость перемещения катализатора и т, д,), обусловленные необходимостью наиболее целесообразного режима протекания реакции. [c.230]

Основные технологические параметры гетерогенно-каталитических процессов, которые задаются или определяются расчетом,— это степень превращения х, активность катализатора Лкат, селективность 5кат, константа скорости процесса к, время контакта реагентов с катализатором т, расход газа в слое катализатора Уг, производительность катализатора Пкат, интенсивность работы катализатора г, его отравляемость а, оптимальная температура процесса Топт и др. Помимо этих характеристик для расчета каталитических реакторов требуется определять основные размеры реактора высоту слоя катализатора гидравлическое сопротивление фильтрующего или взвешенного слоя АР, критическую скорость взвешивания твердых частиц и другие гидродина- [c.107]

В работе рассмотрены основные вопросы математического моделирования химических реакторов периодического действия с постоянным объемом реакционной смеси. Примеры иллюстрируют наиболее распространенные режимы работы периодических аппаратов при проведении изотермических реакций, а также реакций с большим тепловым эффектом. В последнем случае характерны программное управление реактором и наличие технологических ограничений на параметры процесса. [c.213]

Типичные кривые зависимости выхода продукта от основных параметров технологического режима при постоянстве всех других условий опыта представлены на рис. 1—5 отклонения от этих типичных кривых, полученные при обработке опытных данных в лабораторных работах, следует объяснять в отчетах (указывать причины отклонений). На рнс. 1 представлена кинетика химического процесса а) в реакторах периодического действия (непроточных) и реакторах идеального вытеснения, работающих без перемешивания исходных реагентов с продуктами реакции б) в проточных реакторах полного смешения реагентов с продуктами реакции. [c.10]

На передних панелях устройства расположены ручки настроек всех частей каждой технологической линии, манометры для контроля за работой отдельных узлов, показывающие приборы для контроля основных параметров процесса полимеризации температурное табло, показывающее распределение температуры по длине реактора. случае выхода из строя элементов или блоков управления оператор переходит на ручное управление процессом. [c.255]

Контроль и регулирование процесса. Результаты процесса зависят от того, насколько точно поддерживается на установке, и особенно в реакторном блоке, технологический режим. Поэтому основные параметры регулируются автоматически. Температура в реакторе зависит от температуры сырья, температуры и количества циркулирующего катализатора. Для того чтобы стабилизировать работу всей аппаратуры, поддерживают постоянными количество сырья, подаваемого на установку, и температуру на выходе сырья из печи, регулируя расход топлива в печь. Температура в кипящем слое катализатора определяется расходом катализатора из регенератора в реактор. [c.256]

Эксперимент проводился ва пилотной установке Рязанского опытного завода ВНИИНП, технологическая схема которой детально описана в работе [2]. Реактор представлял собой трубу 32x3,5, снабженную электрвобогревом. Алюмокобальтмолибденовый катализатор загружался в реактор на решетку, установленную в зоне равномерного распределения температур верхняя часть трубы служила подогревателем. Все основные параметры регулировались автоматически. [c.11]

В зависимости от режима работы установок, являщихся источником сырья, состав его колебался в значительных пределах. Содержание водорода в нем составляло от 20 до 35 об.%, а сернистых соединений от 20 до 50 мг/м . При исследовании стадии пароуглекислотной конверсии сырье смешивалось с углекислотой, очищалось от сернистых соединений и непредельных углеводородов. Затем к нему добавляли водяной пар, и парогазовая смесь под рабочим давлением поступала в реактор конверсии, откуда после отделения воды конвертированный газ сбрасывался в атмосферу. Технологическая схема установки подробно рассмотрена в работе 4], где описаны также методика проведения эксперимента, анализ сырья и получаемых продуктов. Максимальный объем загружаемого катализатора сероочистки и пароуглекислотной конверсии составил 0,5 л. Эксперимент проводился в интервале давлений 1,2-2,О МПа. В результате эксперимента была подтверждена возможность использования катализатора ГИАП-16 и уточнены значения основных параметров процесса. [c.33]

Быстрые химические процессы полимеризации изобутилена эффективно протекают в потоках в трубчатых турбулентных аппаратах струйного типа. Использование трубчатых аппаратов диффузор-конфузорной конструкции [22] решает чрезвычайно важную проблему, связанную с созданием и обеспечением по всей длине аппарата развитого турбулентного смешения, в том числе и при работе с высоковязкими жидкостями. При применении трубчатого цилиндрического аппарата постоянного диаметра, как уже отмечалось (см. раздел З.2.), уровень турбулетности потока зависит от способа и геометрии ввода реагентов и на начальных участках быстро снижается по мере удаления от входа в аппарат (рис. 3.35, а). Диффузор-конфузор-ный канал позволяет поддерживать высокие значения параметров турбулентности, в частности кинетической энергии К, ее диссипации , коэффициента турбулентной диффузии и т.п., по всей длине трубчатого аппарата, изготовленного из нескольких диффузор-конфузорных секций (диаметр конфузора к диффузору 1 2) строго лимитированной протяженности (рис.3.35, б). Таким образом, в аппаратах этой конструкции параметры турбулентности определяются турбулизацией, возникающей за счет геометрии каналов, при этом они на порядок и более выше уровня турбулентности, создаваемой в объемных реакторах смешения при использовании даже самых эффективных механических устройств. Кроме того, и это важно, высокая турбулентность в зоне реакции при применении трубчатых аппаратов струйного типа диффузор-конфузорной конструкции решает важную проблему, связанную с отрицательным влиянияем высоковязких потоков на технологические показатели промышленных процессов. В этих условиях движение жидкостей, в том числе и высоковязких, отличается чрезвычайной нерегулярностью и беспорядочным изменением скорости в каждой точке потока, непрерывной пульсацией, обусловленных каскадным процессом взаимодействия движений разного масштаба - от самых больших до очень малых при этом в турбулентном потоке при гомогенизации среды основную роль играют крупномасштабные пульсации с масштабом порядка величин характеристических длин, определяющих размеры области, в которой имеется турбулентное движение [23 [c.184]

Одним из основных резервов увеличения вьфаботки кокса на действутвщих НПЗ является повышение коксуемости сырья коксования и доведение цроизводительности установок по сырью до таких параметров, которые обеспечивали бы заполнение реакторов коксом на максимально допустимую высоту за 24 ч. Следует отметить, что оптимальная величина коксуемости и производительности установки по сырью должны определяться исходя из имеющегося объема реакционных камер и максимального его использования. Это связано с тем, что любой другой узел УЗК можно сравнительно легко заменить на более производительный. Наряду с качеством первичного сырья на эффективность работы установок большое влияние оказывает технологический режим колонны к-1 и качество вторичного сырья. [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология