Схемы охлаждения валков

Примером могут служить валковые машины. Вальцы и каландры широко используются в химических производствах для процессов смешения, пластификации, перетирания и дробления полимерных материалов, а также для изготовления изделий из различных пластмасс и резины. За последнее десятилетие конструкции вальцов и каландров в целом значительно усовершенствованы вследствие применения рациональных схем расположения валков и существенного изменения конструкции узлов машин приводов каландров и вальцов, механизмов регулирования зазора, приспособления для компенсации прогиба валков, конструкций подшипников, систем обогрева и охлаждения валков. [c.22]

Для предварительного дробления спека устанавливают валковую дробилку после барабанного холодильника или непосредственно под контрольной решеткой нижней головки печи (в этом случае спек перед дроблением предварительно охлаждают разбавленными хроматными щелоками). На одном из заводов установлены под нижними головками (L = 40 и 35 м) в стальном разъемном. кожухе двухвалковые дробилки с диаметром валков 520 мм, длиной 350—500 мм и скоростью вращения 170—180 об/мин. Из дробилки спек попадает в камеру гащения объемом 16—20 м , где он охлаждается разбавленным щелоком. В камере гашения находится питающая улитка мельницы мокрого помола. Более прогрессивной по условиям труда и степени извлечения хрома является схема с медленным воздушным охлаждением спека (см. рис. 7). [c.99]

Подготовку полевого и плавикового шпатов при небольшом объеме производства можно осуществлять и-по более упрощенной схеме, исключив дробилку, грохот, валковую дробилку и магнитный сепаратор. В этом случае вводят операцию обжига полевого и плавикового шпатов при 800—900° и быстрого охлаждения в холодной воде. В дальнейшем требуется лишь тонкое измельчение этих материалов. [c.78]

Для использования физической теплоты высушенного материала (см. разд. И.З) служит схема, приведенная на рис. IV. 16. Сухой горячий продукт смешивают с частью сырого при эвакуации испаряемой влаги, продувая смесь холодным воздухом. Смешение проводят в отдельном аппарате КС или в смесителе (шнековом, 2-х валковом), строго контролируя температуру газов, которая не должна достигать точки росы. При работе по схеме смешения обеспечивается, наряду со значительным сокращением расхода топлива, охлаждение готового продукта экспериментально показано, что можно охладить соль от 120—130° до 50—60 °С при конечной влажности 0,2—0,3% (масс.). [c.105]

Технологическая схема такой сортировки показана на рис. 51. Кокс с установки сухого тушения (или с рампы) поступает двумя транспортерами параллельно на две клети сдвоенного стационарного валкового грохота. Один транспортер постоянно находится в работе, второй — в резерве, что обеспечивает непрерывную круглосуточную подачу охлажденного кокса с установки сухого тушения. На сортировке установлены валковые грохоты усиленного типа, имеющие 14 валков и ширину 1850 мм вместо обычных 10 валков и ширины грохота 1650 мм. Грохот имеет зазоры между дисками 60 лл. Надрешетный продукт валковых грохотов (класс более 60 мм) передается транспортерами на один из транспортеров доменного цеха. [c.203]

Технологическая схема такой сортировки показана на рис 42 Кокс с установки сухого тушения двумя конвейерами поступает параллельно на две клети сдвоенного стационарного валкового грохота Один конвейер постоянно находится в работе, второй — в резерве, что обеспечивает непрерывную круглосуточную подачу охлажденного кокса с установки сухого тушения На сорти- [c.171]

Институтом НИОХИМ разработан способ получения сульфата алюминия из обогащенных каолинов, который применялся в промышленном масштабе. Каолин дробили, и фракцию размером 3—7 мм направляли на обжиг, а более мелкую — размалывали, сушили в барабанной печи и гранулировали в тарельчатом грануляторе. Гранулы размером 3—7 мм вместе с крупкой обжигали в печи с вращающимся подом при 750—800 °С. Обожженный каолин охлаждали просасыванием большого количества воздуха и подавали на кислотное разложение при температуре 105— 110 °С в реактор проточного типа с рециркуляцией, куда также закачивали промывную воду после третьей промывки и концентрированную серную кислоту. С целью поддержания заданного температурного режима реакторы были снабжены антегмитовыми теплообменниками. Доза кислоты на разложение составляла 70 % стехиометрически необходимой. После достижения концентрации сульфата алюминия 13,5 % по АЬОз и свободной серной кислоты менее 0,1 % раствор кристаллизовали при естественном охлаждении. Кремнеземистый шлам подвергали трехкратной промывке. Промывная вода после третьей промывки с содержанием АЬОз 7 % поступала на разложение. В дальнейшем схема подготовки сырья была упрощена. Каолин после измельчения в ножевой дробилке пластифицировали в валковой дробилке, получая пластины толщиной 1—3 мм, которые затем обжигали в печи с вращающимся подом. [c.66]

Применяемая в настоящее время технологическая схема после ряда усовершенствований выглядит следующим образом. Каолин из склада сырья подается ленточным конвейером в валковую дробилку, где получаются пластинки толщиной 2—3 мм. После отделения бо.тее мелкой фракции их обжигают при 600—700 °С в карусельной печи для перевода окиси алюминия каолинита в кислоторастворимую форму. Далее пластинки поступают в реактор с ложным дном на проточное выщелачивание серной кислотой при 105—110 °С в течение 18—24 ч. Плав сульфата алюминия, содержащий 13,5% А12О3, сливается на склад, где он кристаллизуется при естественном охлаждении. Твердый закристаллизованный продукт после взрыхления отгружают потребителям. [c.79]

Листы разной толщины производят из ударопрочного полистирола, непластифицированного поливинилхлррида, полиэтилена, полипропилена и других термопластов. Наиболее совершенный метод изготовления листов — экструзионный (рис. 4.48). Расплав полимера формуется с помощью щелевой экструзионной головки 1 1в плоскую заготовку, направляемую далее в валковое приемно-гладильное устройство 2, где происходит разглаживание и предварительное охлаждение полотна. После обрезания К ромок 3 полотно проходит транспортер 4 и поступает в тянущие валки 5. Разрезание непрерывного полотна на мерные отрезки (отдельные листы) осуществляют устройством гильотинного типа 6, после чего готовые листы попадают на штабелер 8. Схема головки экструдера для получения листа шириной до 2,5 м представлена на рис. 4.49. Между распределительным [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология