Схемы автоклавного типа

Рис. 4. Схема работы реактора автоклавного типа

По схеме, аналогичной рис. У.12, работает реактор автоклавного типа с перемешивающим устройством периодического действия (см. рис. У.З), только вместо реактора на качалке в схему включен реактор с мешалкой (тем более, если они [c.151]

Полиэтилен низкой плотности получают при давлении от 1300 до 2500 кгс/см и температуре 155— 280°С. Реакция полимеризации проходит в трубчатых реакторах или в реакторах автоклавного типа с перемешивающим устройством. Процесс получения полиэтилена протекает по непрерывной схеме. До последнего времени мощность одного потока по производству полиэтилена в трубчатых реакторах составляла 6 тыс. т в год (два трубчатых реактора), в реакторах автоклавного типа — до 12 тыс. т в год. Увеличение мощности реакторов затрудняется отводом большого количества тепла, выделяемого при полимеризации этилена. Благодаря разработке новых узлов полимеризации этилена появилась возможность создания полностью автоматизированного технологического потока производства полиэтилена мощностью 50 тыс. т (и более) в год в одной линии. [c.41]

Изготовление тары из тончайшей жести проведено на действующем оборудовании жестяно-баночных цехов с соответствующей наладкой и регулировкой инструмента. В процессе работы был определен расход жести на 1000 корпусов и процент использования ее в сравнении с ближайшими номерами. Расход тончайшей жести на 1000 корпусов составил 33,6 кг, а процент использования ее при штамповке банок — 73% (расход жести № 20 на 1000 корпусов для тех же банок составляет 47,3 кг). Анализ рассортировки изготовленной тары показал, что наибольший процент брака наблюдается при транспортировке наполненных банок в автоклавное отделение и на операциях приведение банок в ликвидное состояние (склад готовой продукции) брак при штамповке типа пробитый рельеф , гофра , а также брак при закатывании фальш-шов , сплющивание корпуса , открытый зубец легко устранимы в процессе настройки оборудования возможность изготовления консервов в таре из тончайшей жести по действующим на рыбоконсервных предприятиях технологическим схемам. [c.104]

Автоклавный способ получения ПЭВД осуществляется по схеме, близкой к схеме производства ПЭ в трубчатом реакторе (см. рис. 1.1). Отличия заключаются в самом реакторе, который представляет собой автоклав с мешалкой внутренним диаметром 0,3—0,4 м (отношение длины реактора к диаметру равно 15—20, частота вращения мешалки 16- 25 об/с), в подготовке инициаторов полимеризации (используют чаще всего перекиси и пероксиэфиры, которые растворяют в маслах и подают в автоклав с помощью плунжерных насосов) и в установке холодильника типа труба в трубе между автоклавом и отделителем высокого давления для охлаждения расплава ПЭ, который может содержать остаток инициатора, и прекращения реакции полимеризации этилена. Температура подаваемого этилена 35—40 °С, температура реакции 150— 280 °С, давление 100—300 МПа. Марка выпускаемого ПЭ определяется температурой процесса, давлением в автоклаве и количеством одного или смеси различных инициаторов. При использовании смеси инициаторов процесс проводят таким образом, чтобы в автоклаве поддерживалась разная температура по зонам (двухзонный процесс), соответствующая температурам распада применяемых инициаторов и обеспечивающая производство ПЭ с заданной полидисперсностью и средней молекулярной массой. Температура в автоклаве замеряется в четырех — шести точках по высоте, перемешивание проводится мешалкой, вал которой соединен с электродвигателем. Обогрев автоклава в период пуска осуществляется горячим воздухом через секционные рубашки, а охлаждение в период его работы — охлажденным воздухом. [c.12]

Рис. 139. Схема устройства одноформового вулканизатора автоклавного типа

На рис. 13.16 показано устройство одноформового индивидуального вулканизатора для вулканизации шин. Нижняя часть паровой камеры 12 закреплена на столе станины 1. Верхняя часть паровой камеры 5 прикреплена к подвижной малой поперечине 6, шарнирно подвешенной к большой упорной поперечине 3. В паровой камере размещена форма автоклавного типа нижняя половина формы 11 закреплена в нижней части паровой камеры 12, а верхняя половина формы 7 прикреплена к верхней паровой камере через дисковый держатель 8, положение которого по высоте можно менять в зависимости от размера формы. Паровая камера в разъеме уплотняется с помощью резиновой прокладки 10. Замыкание прессформы и паровой камеры производится с помощью двух поперечин б и 5 и двух больших рычагов 14, с помощью вала 15, шарнирно соединенных со станиной 1. В таком замкнутом положении происходит вулканизация покрышки. Подача всех теплоносителей и охлаждающей воды в паровую камеру и внутрь варочной камеры производится примерно по такой же схеме, что и у автоклав-пресса. [c.285]

Схема автоклавной установки с автоматической регулировкой рабочего режима, принятой в исследованиях, проводимых в Институте физической химии АН СССР [100], представлена на рис. 199. В установке, собранной по этой схеме, контроль рабочего режима осуществляется по давлению и температуре. Термопара 10 включена в автоматический регулирующий потенциометр 8 (например, ЭПВ2-1А, или ПСР-1), который с помощью магнитного пускателя 7 включает ли выключает нагревательную печь 4. В ту же цепь магнитного пускателя включены контакты электроконтактного манометра 9 типа ЭМ. Таким образом, осуществляется надежный двойной контроль режима работы установки, который почти полностью исключает возможность перегревов при выходе из строя ли появлении погрешностей в ра- [c.327]

Схема автоматического управления работой одноформовых вулканизаторов зависит от их устройства и назначения. Осо бенно сложной является схема автоматического управления ра ботой одноформового вулканизатора автоклавного типа (рис. 191) [c.483]

На рис. 3.19 показана схема одноформового вулканизатора автоклавного типа. Он имеет паровую камеру, состоящую из верхней и нижней 3 частей. Нижняя часть закреплена на столе 9, установленном на раме 2. Внутри нижней части паровой камеры [c.175]

При полимеризации этилена в реакторах автоклавного типа схема процесса несколько изменяется. Изменения касаются подготовки ини-диаторов полимеризации, использования реактора автоклавного типа и применения продуктового холодильника. [c.46]

Этилен с установки гаэоразделения или хранилища подается под давлением 1-2 МПа и при температуре 10-40 С в ресивер 7, где в него вводится возвратный этилен низкого давления и кислород (при использовании его в качестве инициатора). Смесь сжимается компрессором промежуточного давления 2 до 25-30 МПа, соединяется с потоком возвратного этилена промежуточного давления, сжимается компрессором реакционного давления 3 до 150-350 МПа и направляется в реактор 4. Пероксидные инициаторы в случае использования их в процессе полимеризации вводятся с помощью насоса 9 в реакционную смесь непосредственно перед реактором. В реакторе происходит полимеризация этилена при температуре 200--320 °С. На данной схеме приведен реактор трубчатого типа, однако могут использоваться и автоклавные реакторы (см. раздел 2.2.3). [c.13]

Опыт показывает, что оптимальным условием размещения является периодичность действия реакторов при условии не больше двух реакторов в одной кабине. При этом желательно, чтобы реакторы периодического действия были двух типо с перемешиванием и на качалке. Реакторы непрерывного действия вьп одно размещать в кабине также двух типов - автоклавный и трубчатый. Причем в работе находится один реактор, на котором проводят исследование, а одновременно другая группа сотрудников обрабатывает данные, полученные в другом реакционном устройстве. Перемещать реакционные устройства из одной кабины в другую по многим причинам нежелательно, что, в свою очередь, не исключает модернизации установки. В одной из кабин опытных установок ВНИИНП размещаются три непрерывнодействующих реакциокных устройства различного назначения, при этом обслуживает их один разделительный узел, что экономически выгодно. Из технологической схемы такой комбинированной установки (см. рис. Y.2) видно, что подсоединение реакторов к питающей газовой системе и разделительному узлу параллельное. При работе одного реактора два других отключаются достаточно легко и быстро. [c.129]

Схема незамкнутого ядерного энергетического цикла сформировалась в основном в 50-е годы, и многие его особенности определялись тем, что основной сферой приложения ядерной энергии тогда была военная сфера так развивалась атомная промышленность в США, СССР, Великобритании, Франции, Китае, таким же образом началось ее развитие и в других странах, обладавших или обладаюш,их ядерным оружием Южно-африканской республике, Индии, Пакистане. Несмотря на повсеместный режим секретности, в котором развивались атомная наука и техника, и разные исходные позиции, основные элементы схемы ядерного энергетического цикла в разных странах повторяются, хотя в силу определенных причин имеются и некоторые различия [1]. Последние касаются в основном техники и технологии вскрытия урановых руд (кислоты, гцелочи, подземное, наземное, автоклавное и т.п. выщелачивание урана) выбора экстрагентов и их разбавителей при аффинаже природного и регенерированного урана локации аффинажной технологии природного урана (до или после получения гексафторида урана в последнем случае используют ректификацию) технологии и техники производства гексафторида урана (фторирование тетрафторида урана или оксидного сырья фторирование в аппаратах кипящего или псевдоожиженного слоя или в пламенных реакторах) технологии разделения изотопов урана (диффузионная, центробежная, лазерная) технологии и техники производства ядерного топлива из тетрафторида или гексафторида урана (водные или неводные технологии, пламенные или плазменные реакторы) наличия или отсутствия регенерации урана и т.д. На эти различия сильно влияет тип энергетического реактора (нанример, использование оксидного или металлического ядерного топлива, легководного (Ь УК) или тяжеловодного (САКВи) реактора и т.п.). [c.731]

Влияние акустических колебаний на процесс автоклавно-содового выщелачивания шеелита изучали на экспериментальной акустической установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 138. В качестве источника акустических колебаний использовали гидродинамический ротационно-пульсационный аппарат типа РПА-300. Применение многократной акустической обработки пульпы в аппарате РИА способствует ускорению процесса автоклавного выщелачивания шеелита. [c.356]

Периодический способ имеет ряд существенных недостатков, из которых главным является потребность в большом штате обслуживающего персонала. Тем не менее на ряде заводов этот процесс успешно осуществляется. По мнению специалистов некоторых зарубежных фирм, для получения капронового корда, где требуется более высокомолекулярный полимер, автоклавный способ незаменим, так как он позволяет применять вакуум на последней стадии полимеризации, что облегчает достижение поликоиденсационного равновесия (см. с. 57). Полиамиды типа найлон 6,6, по-видимому, еще длительное время будут получать автоклавным способом. Принципиальная схема технологического процесса изображена на рис. 3.1. [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология