Реакционная смесь давления

Схема промышленного способа получения этилбензола дана на рис. 140. Алкилирование в большинстве случаев проводится без применения давления и без перемешивания при 90°. Колонна, содержаш,ая реакционную смесь, [c.229]

Когда давление доведено до требуемого уровня, вентиль 2 закрывают и реакционный сосуд 6, находящийся в масляной бане 6, нагревают до температуры реакции. После этого открывают спускной вентиль автоклава 4 и насосом 10 подают реакционную смесь. Конструкция этого насоса такая же, как насоса для подачи жидкого хлора, рассмотренного при описании аппаратуры для проведения хлоролиза (см. стр. 189). [c.187]

Чтобы предотвратить повышение давления в окислителе сверх допустимых пределов, последний оснащают системой предохранительных клапанов. Выходные трубопроводы после предохранительных клапанов объединяют в коллектор, в который подводят водяной пар. Прн срабатывании предохранительных клапанов выбрасываемая реакционная смесь разбавляется в коллекторе паром и по отводящим трубам собирается в специальный бетонный приямок. Отсечной клапан на линии пара, подаваемого в коллектор предохранительных клапанов, открывается при срабатывании блокировки, регистрирующей повыщение давления сверх допустимого. [c.127]

После добавки всего хлористого алкила температуру смеси поднимают до 180—190° и поддерживают на этом уровне 1—2 часа. Затем реакционную смесь охлаждают, медленно добавляют 150 частей 25%-ной соляной кислоты и кипятят при перемешивании до растворения всего цинка. После этого масло промывают, сушат и перегонкой под пониженным давлением удаляют избыток фенола и когазина И, содержащих некоторое количество олефиновых углеводородов. [c.246]

После освобождения продукта реакции от растворенной двуокиси серы (которую применяют при сульфохлорировании в небольшом избытке по отношению к хлору), а также от хлористого водорода пропусканием тока воздуха через реакционную смесь при температуре 50—60° и пониженном давлении определяют одним из обычных методов содержащийся в молекуле хлор и серу. Так как сера содержится лишь в форме сульфо хлоридных групп, то после вычисления количества хлора, соответствующего количеству серы, и вычитания этой величины из всего количества хлора можно найти количество хлора в углеродной цепи, т. е. хлора, непосредственно связанного с углеродом. [c.375]

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]

При работе но нафтенатной схеме образование карбонилов кобальта из нафтенатов и реакция карбонилирования происходят в одном и том же реакторе. В аппарате поддерживается температура 150—170° С и давление 200—300 ат. Для сокращения индукционного периода в реакционную смесь вводят небольшое количество карбонилов, ускоряющих переход кобальта из нафтенатной в каталитически активную форму. [c.56]

Различные типы конструкций не исключают друг друга. При очень высоких давлениях применяются и кованые, и многослойные, и витые, и сварные конструкции. При высоких температурах часто требуется теплоизолирующая футеровка, чтобы снизить температуру металлических стенок и, следовательно, их толщину. Стенки можно также охлаждать, пропуская через кольцевое пространство у стенки холодную реакционную смесь, поступающую в реактор (например, так охлаждаются стенки в реакторах синтеза аммиака), или при помощи внешнего охлаждения. [c.354]

Третичные спирты. Изобутилен активно поглощается 60—65%-ной серной кислотой, а под давлением — даже более слабым раствором кислоты, причем количество поглощенного изобутилена зависит скорее от наличия воды, чем от содержания кислоты. Например, при концентрации серной кислоты 35% поглощение может составлять до 7,2 моля изобутилена на 1 моль серной кислоты [250]. При этом очевидно, что олефин присутствует в растворе в виде спирта. Подобным образом пять эквивалентов триметилэтилена можно растворить в 46/6-ной кислоте [251]. Поскольку даже разбавленные кислотные растворы олефинов с третичным углеродным атомом выделяют олефин при нагревании, реакционную смесь обычно нейтрализуют перед ступенью гидролиза. [c.578]

Окисление более тяжелых углеводородов, начиная с гексана, приводит к образованию весьма сложной смеси продуктов, из которой очень трудно выделить индивидуальные соединения. Поэтому углеводороды тяжелее Се подвергают окислению только в том случае, когда продукт реакции находит применение непосредственно в виде смеси. В самом деле, даже некаталитическое окисление пропана и бутана в паровой фазе при 270—350 " С и давлении от 3,5 до 200 атм приводит к получению очень широкой гаммы продуктов, что наглядно иллюстрируется табл. ХП1 . Помимо продуктов, перечисленных в этой таблице, реакционная смесь содержит кислоты Сх—С4, спирты Сг—С,, кетоны С3—С,, окись этилена, простые эфиры, ацетали, альдоли и т. д. [306, 307]. Соотношение между отдельными соединениями и классами соединений в реакционной смеси может колебаться в широких пределах и зависит от условий реакции. Наибольший выход продуктов окисления соответствует температуре реакции 150—250° С. При более высоких температурах интенсивнее протекают не только реакции окисления, но и реакции крекинга и пиролиза. Так, образование бутиленов достигает максимума нри 375° С, а образование этилена и пропилена — при 700° С (давление во всех случаях атмосферное). С ростом температуры одновременно происходит падение выходов продуктов окисления [307]. [c.585]

Смесь хлористых амилов, водного (не слишком концентрированного) раствора сульфгидрата натрия и этанола перемешивают в автоклавах 1 при 140—150° в течение 5 час. После завершения реакции содержимое автоклавов переводят в куб 2, где под небольшим избыточным давлением (не более 0,5 ат) отгоняют сероводород. Сероводород улавливается в абсорбере 3, состоящем из трех колонн. Первая колонна орошается циркулирующим амилсульфидом для улавливания амиленов. Вторая колонна орошается 15%-ным, а третья 3%-ным раствором едкого натра. Когда содержание щелочи в растворе, орошающем третью колонну, снизится до 1,75%, а содержание сульфида натрия возрастет до 21%, поглотительный раствор насосом перекачивается в расходный бак 4 для раствора сульфигидрата натрия. Содержимое второй колонны переводится в третью, а из бака 5 подается свежий 15%-ный раствор едкого натра для орошения второй колонны. После третьей колонны включен адсорбер, заполненный активированным углем, для улавливания последних следов органических сернистых соединений. Реакционная смесь перегоняется с водяным паром в кубе 2. Водный остаток после обработки хлором для разложения всех дурно пахнущих [c.228]

При более высоких температурах реакция идет интенсивнее. Наибольший выход смешанных спиртов и высокомолекулярных кислот соответствует температурному интервалу 110—140° С при давлении 4—10 атм. Еще более высокие температуры (порядка 140—160° С) интенсифицируют образование оксикислот. Оксидат после окисления парафина при 160° С (реакционная смесь окисления) характеризовался кислотным числом порядка 50—60 и числом омыления около 140—150 в этом оксидате содержалось 26—28% [c.586]

Полимеризация этилена при высоком давлении в реакторах с мешалкой часто проводится в автотермических условиях. Реакционную смесь разогревают лишь во время пуска реактора, а затем ни подвод тепла, ни его отвод через стенку не происходит, Это означает, что коэффициент теплопередачи к можно считать равным нулю. Тогда, как следует из формул, определяющих смысл параметров системы (11,65), р, = X, и уравнения принимают вид [c.109]

Метод [53—58], который не служит для получения чистого глицерина, а дает скорее смесь глицерина с другими гликолями, основан на углеводах как исходных веществах (крахмал, древесная мука и сахар, особенно тростниковый). Из углеводов в результате гидролиза получают сначала гексозы, которые затем гидрируют в 40— 50% водном растворе в присутствии 6% никеля под давлением водорода 300 кгс/см2 и при температуре, повышающейся от 80 до 180 °С. После выпаривания реакционная смесь — глицероген — состоит примерно из 35—40% глицерина, 25—30% пропиленгликоля, 5—10% этиленликоля, 1—6% воды и гекситов. [c.192]

При фотохимическом хлорировании к-бутана наряду с монохлоридами образуются всегда дихлориды. Термическое хлорирование изобутана проводится под давлением около 1,5 ати прж температуре 400°. Реакционная смесь отводится сверху аппарата и поступает на разделение. Товарным продуктам хлорирования является хлористый изобутил. Хлористый водород и углеводород снова возвраш аются в процесс. Выход хлористого изобутила составляет 98%. [c.122]

Для выделения 18-крауна-6 часто используют следующую процедуру реакционную смесь несколько раз промывают подкисленным насыщенным раствором хлорида калия. Водные экстракты от нескольких серий опытов смешивают и упаривают на роторном испарителе. Полученный твердый остаток несколько раз экстрагируют метиленхлоридом. Экстракты сушат сульфатом магния, фильтруют и упаривают. Остающийся после упаривания твердый остаток содержит хлорид калия для очистки его можно сублимировать при 130—140 °С и давлении [c.93]

Амиламины получают взаимодействием продуктов хлорирования пентана с аммиаком в спиртовом растворе. Схема промышленной установки представлена на рис. 49. Раствор аммиака в спирте перекачивается насосом из аммиачного абсорбера 1 в приемник 2. Смесь хлорамилов из бака 3 вместе со спиртовым аммиаком поступает в бак 4, оттуда направляется в автоклавы 5. После добавки свежего аммиака из баллона 6 и перемешивания при 160—165° в течение 2 час. температура в автоклаве настолько повышается, что давление возрастает при.мерно до 30 ат. Реакция завершается приблизительно за 2 часа. Реакционную смесь переводят затем в куб 7, где при небольшом избыточном давлении отгоняется аммиак, который снова абсорбируется в абсорбере 1 спиртом. Этот абсорбер состоит из трех последовательно соединенных колонн, через которые циркулирует спирт, охлаждаемый в выносном [c.227]

Начальная концентрация реагирующего вещества j , = = 0,17 кмоль/м степень превращения и = 0,7 константа скорости реакции, протекающей по первому порядку, Kpi — 5,5 X X 10 кмоль/(м -с) температура реакции tp = 120 С давление в реакторе р = 0,3 МПа тепловой эффект реакции (экзотермической) q = 2,8-10 Дж/кмоль реакционная смесь имеет следующие физические свойства = 1050 кг/м = 0,015 Па-с [c.257]

Процесс ароматизации бензинов под давлением в присутствии водорода, являющийся эндотермическим, может оформляться в виде двух- пли трехколонных реакторов, заполненных катализатором. Реакционная смесь нагревается в нечи и поступает в первый реактор, [c.278]

Особый технический интерес по-прежнему представляет окисление метана в формальдегид. В этой области получили развитие два промышленных процесса [67]. Один из них — фирмы Гутенофнупгсхютте — основывается на окислении метана при атмосферном давлении и высокой температуре в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. ]Иетан и воздух в соотношении 1 3,7 добавляются к циркулирующему метану после его промывки водой под давлепием. Иа 9 объемных частей циркулирующего метапа дают 1 объемпу]о часть свежей метапо-воздушной смеси. К газовой смеси добавляют 0,08% окислов азота, полученных окис-лепием аммиака. Реакционную смесь нагревают до 600, после чего из нее промывкой водой извлекают формальдегид. Освобождениые от формальдегида газы из абсорбера возвращаются в процесс. [c.162]

Как уже выше указывалось, окись этилена получают действием известкового моло1< а на технический раствор хлоргидрина нри 100°. При этой операции через реакционную смесь целесообразно продувать водяной нар, что способствует отделению образующегося в качестве побочного продукта хлористого этилена. В промышленных условиях переработка окиси этилена проводится в непрерывно действующих колоннах. Хранится опав охлаи даемых до —10° стальных резервуарах под давлением азота [19]. [c.184]

Этот продукт может быть получен на основе этилена или-ацетилена. Процесс образования винилацетата происходит в паровой фазе по реакции оксиацетилирования из этилена, уксусной кислоты и кислорода при температуре 175—200°С и-давлении (5—10)-Ю Па в присутствии палладиевого катализатора на носителе. Реакционная смесь после реактора частично конденсируется и разделяется на жидкую и газовую фазы. Газ-рециркулят проходит через скрубберы, в которых удаляются винилацетат и диоксид углерода. Жидкий конденсат подается в систему ректификационных колонн, где легкие остатки, главным образом ацетальдегид, вода, а также полимеры, отделяются от очищенного винилацетата. Уксусная кислота возвращается в реактор. Выход составляет примерно 91% винилацетата, 8% диоксида углерода и 1% побочных продуктов (10 наименований). При этом этилен и уксусная кислота используются более чем на 99% (И9]. [c.279]

Фосфорная кислота — более слабы " катализатор в сравнении с серной кислотоиГВ ее присутствии реакция протекает при повышенных температурах практически без образования побочных продуктов и смолы. Кислота после регенерации используется повторно. Процесс алкилирования бензола олефинами проводят при температуре 473 К и давлении 2,8—4,2 МПа. Срок службы катализатора в таких условиях — 3 года. Ядами катализатора являются органические соединения азота, нейтрализующие кислоту, и кислород, вызывающий отложение смолистых веществ на поверхности. Для предотвращения дегидратации и дезактивации катализатора в реакционную смесь добавляют небольшое количество воды (>0,1% масс, в расчете на сырье) или изопропилового спирта. Регенерируют катализатор обработкой три-этилфосфатом, растворенным в бензоле. Для продления срока службы катализатора реакционную смесь (бензол, олефин) предлагается пропускать над слоем аморфного кристаллического алюмосиликата. [c.22]

По данныд фирмы Farbenfabriken iBayer [68] в окислительный реактор, состоящий из подогревательного устройства, реакционной камеры емкостью 0,8 л и холодильника, при 9 кгс/см подают каждый час 20 м газовой смеси с содержанием 45 объемн. % пропилена и 5 объемн. % кислорода (остальное составляет преимущественно азот, окись и двуокись углерода). В подогревателе поддерживается температура 280—300 °С, в реакционной камере она повышается до 430—450 °С. В результате реакции окисления содержание кислорода падает до 0,5—1 объемн. %. Выходящая нз окислительной печи реакционная смесь охлаждается и промывается водой под давлением. [c.81]

Сополимеризацию можно проводить так же, как полимеризацию пропилена (см. рис. 69). При периодическом методе реакцию проводят в автоклаве, куда при —65 °С сначала вводят жидкий пропилен, а затем подают этилен под таким давлением, чтобы газ был нужного состава. Оба компонента могут быть растворены в гептане, циклогек-саие или бензоле. Компоненты катализатора подают отдельно в виде растворов в углеводородах. Полимеризация продолжается примерно 10—40 мпн, после чего ее прекращают добавкой спирта. Для удаления соединений ванадия и алюминия реакционную смесь обрабатывают кислотами. После очистки добавляют антиоксиданты для стабилизации сополимера. [c.313]

На практике взрывные пределы измеряют так реакционную смесь (определенного состава) впускают в колбу при более высокой предварительно определенной температуре и наблюдают минимальное давление, при котором происходит взрыв. Если закон скорости для реакции известен (на самом деле это бывает редко), тогда любое из приведенных выше уравнений может быть проверено. Таким путем Загулин [6] показал, что критические взрывные давления для смесей Нз + С12 описываются уравнением [c.378]

Если скорость реакции становится достаточно большой и реакция экзотермична, то адиабатическое расширение реакционной зоны будет происходить с линейной скоростью, сравнимой со скоростью звука. В таких условиях перед реакционной зоной возникает волна давления, распространяюш аяся как ударная волна со сверхзвуковой скоростью в несгоревших газах. (Обычно ударная волна имеет градиент давлений, так что отношение р1/р2 > 2.) По мере того как ударная волна проходит через реакционную смесь, она вызывает адиабатическое сжатие. Если температура в этой адиабатически сжатой зоне за ударной волной превышает температуру воспламенения, то образуется новая зона воспламенения, вызывающая образование новых ударных волн. Таким образом, ударная волна распространяется в газе со сверхзвуковой скоростью. [c.399]

Конвертор метана. Вследствие того, что конверсия метана идет при высокой температуре (до 1100°С) и по-выщенном давлении и реакционная смесь взрывоопасна, конструкция конверторов должна быть надежной и обеспечивать их безопасную эксплуатацию. Б промышленности применяют конверторы шахтного и трубчатого типов. [c.39]

Промышленная конструкция такого реактора фирмы КеПод г изображена на рис. IV-17. Свежий газ поступает в верхнюю часть реактора, по кольцевому зазору протекает вниз, проходит через теплообменник 4 и по центральной трубке 3 попадает в верхнюю часть реактора. Отсюда газ последовательно проходит сверху вниз через все полки с катализатором и по трубкам нижнего теплообменника выходит нарул<у. В пространстве мел ду полками реакционная смесь охлаждается свежим холодным газом. В левой части рис. IV-17 система охлаждения показана более детально. Реактор фирмы Kellog работает под давлением 350 ат, вмещает 2,26 лг катализатора и производит 100 г ЫНз в сутки 224. [c.328]

В реакторах низкого давления катализатор обычно заполняет пространство между трубами его объем составляет около 10 м . Реакционная смесь поступает в аппарат сверху и выходит снизу. Для охлаждения имеется система горизонтальных труб, по которым протекает хладоагент. При проектировании реакторов для процесса Фишера и Тропша следует учитывать загрязнение катализатора парафином. Несмотря на производимую время от времени промывку горячим маслом, активность катализатора быстро падает, что является причиной частой его смены. [c.344]

В круглодонную колбу емкостью 0,5 л, снабженную обратным холодильником, вносят 50 3 нафтеновых кислот молекулярного веса 170, 250 мл метилового спирта и 10 мл метилового спирта, насыщенного хлористым водородом, и нагревают реакционную смесь па водяной бане 4—6 ч. Затем избыток спирта отгоняют, а остаток в колбе промывают водой до нейтральной реакции па копгс, обезвоживают сульфатом натрия, взвешивают и подвергают фракциопированной перегонке при атмосферном давлении. Выде.пяют фракции, кипящие в пределах пяти градусов, определяют их массы, плотности, показатели преломления, кислотные числа, эфирные числа и рассчитывают молекулярные веса. [c.298]

Отсюда методом последовательных приближений вычисляем степень окисления диоксида серы При 1000 К и Я = 1 Д = ЗДб, Утяч = 0.37- Если теперь приготовим реакционную смесь, в которой отсутствует азот, но сохраним то же соотношение ЗОг и Оз (7 И), то вычисленная степень окисления ЗОг из уравнения (76.10) = = 0,58. Из полученных данных следует, что при введении в систему инертного газа химическое равновесие будет сдвигаться в сторону исходных веществ. Этот вывод является справедливым для любого типа реакций, протекающих с уменьшением числа молекул газообразных веществ при постоянном давлении. Для газообразных реакций, протекающих с увеличением числа молекул, добавка инертного газа приведет к сдвигу химического равновесия в сторону продуктов реакции. [c.254]

Схема синтеза глицерина из эпихлоргидрина (рнс. 60). Эпихлоргидрин и 5—6%-ный раствор соды эмульгируют в насосе 1, где смесь сжимают до 0,6—1 МПа, и закачивают ее через подогреватель 2 в трубчатый реактор 3. В нем протекают описанные ранее реакции и образуются глицерин и его простые эфиры. Реакционную смесь дросселируют в клапане -4 до атмосферного давления, а в сепараторе 5 отделяют газо-паровую фазу (СО2 и водяные пары) от жидкой (водные растворы глицерина, его эфиров, Na l и непревра- [c.181]

По более новой технологии этаноламины получают из аммиака и оксида этилена только с небольшой добавкой воды, катализирующей начальную стадию реакции и снимающей индукционный период. При 100—130°С требуется давление 7—10 МПа, чтобы сохранить реакционную смесь в жидком состоянии. При мольном отношении аммиака к оксиду, равном 15 1, получается смесь из 80% MOHO-, 16% ди- и 4% триэтаноламина, причем побочного образования гликоля не наблюдается. Способ отличается высокой эффективностью и заметным снижением затрат на отгонку и рециркуляцию воды. [c.291]

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру )60°С, Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 4 и 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилпзаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником 3). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 6 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 7 коиденсат от газа, который постугает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 8 конден- ат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный этнлбензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), называют печным маслом. Оно поступает fia ректификацию, которую оформляют с учетом довольно значительной склонности стирола к термической полимеризации. Чтобы ге предотвратить, используют ингибиторы (гидрохинон и др.), снижают температуру перегонки за счет примеиеиия вакуума, сокращают время пребывания стнролсодержащих жидкостей в колоннах путем примеиеиия иасадок, специальных конструкций кубов и т.д. Ректификация затрудняется также близостью температуры кипения этилбензола (136 С) и стирола (145°С). [c.482]

Реактор 5 специальной конструкции состоит из четырех секций, наполненных цеолитом ZSM-5, и расположенных между слоями катализатора камер для смешения газовых потоков. -Улучшить технико-экономические показатели получения этилбензола можно за счет добавления в реакционную смесь между отдельными стадиями свежего этилена, а также использования в качестве разбавителя взота. В первой секции реактора давление 1,8 МПа и температура 418 °С. [c.243]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология