Сланцы термическая переработка

Измельченный сланец подают в сушилку (1), где его нагревают дымовыми газами от котла-утилизатора (Ю) с температурой 600°С. Смесь сланца и дымовых газов направляется в циклон (2), где они разделяются топочные газы выбрасываются в атмосферу, а высушенный сланец поступает в смеситель (4), Здесь он смешивается с твердым теплоносителем - нагретой золой, полученной при дожигании твердого остатка термической переработки сланца в технологической топке (7). [c.38]

Из общего количества добываемого сланца более 32 млн т/ го иа термическую переработку направляется около б млн т (кус ковой сланец размером 25—125 мм). [c.100]

Добываемый в настоящее время на шахтах и карьерах Эстонской ССР горючий сланец имеет два основных нанравления потребления а) более крупный сланец (25—125 мм) как технологическое сырье для термической переработки и б) сланцевая мелочь — как энергетическое топливо для тепловых электростанций. [c.52]

Несмотря на некоторые неполадки в работе опытной установки, практически доказано, что возможно в промышленном масштабе организовать термическую переработку твердого топлива по методу ЭНИН, который имеет ряд преимуществ по сравнению с существующими в промышленности методами. Например, по сравнению с туннельными печами новый метод отличается высокой производительностью, что дает возможность снизить расходы на сооружение установки возможностью перерабатывать мелкозернистый (3-го сорта) сланец вместо крупнокускового высоким к. п. д. установки к. п. д. для туннельных печей равен 50%, тогда как в данном методе он достигает 70—75% получением высококалорийного газа (И ООО—12 ООО ккад/ л ) с содержанием большого количества непредельных углеводородов, которые могут быть использованы для химического синтеза получением высококачественной смолы, содержащей большое количество легких фракций. [c.52]

При термической переработке сланца в газогенераторных печах получается смола с выходом 10% (на сланец) при среднем содержании органической серы 7—8%. Высокое содержание серы в смоле при относительно незначительном содержании кислорода и азота позволяет рассматривать. смолу кашпирских сланцев как важный источник сераорганических соединений, но до настоящего времени неизвестно, к каким классам они относятся. [c.126]

При наземной переработке вначале сланцы извлекают на поверхность открытой или шахтной добычей. Открытая добыча позволяет более полно извлечь запасы, чем шахтная, но последняя наносит меньший урон окружающей среде. Извлеченный на поверхность сланец подвергается термической перегонке в специальных аппаратах-ретортах. Перегонка ведется обычно при атмосферном давлении, так как при повышении давления снижается выход смолы за счет роста выхода газа. Температура процесса поддерживается в пределах 450—550 °С и должна быть ниже температуры разложения карбонатных материалов, присутствующих в сланцах. [c.109]

Переработку горючих сланцев в камерных печах ведут следующим образом. Сланец с размерами кусков от 25 до 125 лш периодически загружают в загрузочные бункеры каждой камеры. Из загрузочного бункера сланец попадает в камеру и постепенно движется но ней вниз. Образующаяся в результате термического разложения сланца парогазовая смесь проходит в камере вниз параллельно движению сланца (прямоточный процесс) и отводится в газосборный канал через окна, расположенные в нижней части [c.161]

Второй, не менее важной задачей является интенсификация технологических процессов и связанная с ней проблема обогащения сланца. До последнего времени для технологических целей используется кусковой сланец, содержащий 65% минеральных веществ. Это вызывает при переработке сланца непроизводительный расход электроэнергии, тепла и сильно снижает производительность сланцеперегонных агрегатов. Разрабатываемые в последние годы методы обогащения прибалтийских сланцев [3] позволяют ставить вопрос о целесообразности переработки обогащенного сланца. Метод термического растворения позволяет использовать кусковой сланец, сланцевую мелочь, а также обогащенный сланцевый концентрат. [c.263]

Существенным недостатком прибалтийских сланцев, как сырья для переработки методом термического растворения, является высокое содержание в них минеральной части, составляющее в рядовом технологическом сланце около 65%. Зольная часть сланца является не только балластом, который уменьшает использование аппаратуры (тем более, что для ее транспортировки требуется соответствующее количество растворителя) и затрудняет последующее разделение жидких и твердых продуктов растворения фильтрованием или перегонкой до кокса, но и оказывает эрозирующее действие на аппаратуру. С этой точки зрения целесообразно применять для процесса термического растворения обогащенный сланец. [c.181]

В последнее время в понятие "горючие сланцы" многими иссладо-вателями вводятся новые оценочные критерии химического характера и промышленного использования, Наиболее полное определение сланца дано Н,И,Зелениным и И.М,Озеровым "Горючий сланец - комплексное органо-минеральное энергохимическое полезное ископаемое керогенного типа каустобиолитов, осадочного образования в морских, озерных, дельтовых или речных условиях, твердое, горючее, содержащее кероген сапропелевого, сапропелево-гумусового или гумусо-сапро-пелевого состава, равномерно распределенный в минеральной массе силикатного, алюмосиликатного или карбонатного, при термической переработке образует смолу, газ и зольный остаток (полукокс) ". [c.32]

На термическую переработку поступает сланец класса 8-75 мм. Применяются реторты двух типов фушунь-ские и газосжигательные, однако последние считаются неперспективными и выводятся из эксплуатации. [c.462]

По данным Б. К. Торпана (1951) следует, что калий в горючем сланце находится в виде ортоклаза и гидрослюды. Следовательно, водорастворимые формы калия могут образоваться лишь при термической переработке горючего сланца. Действительно, проведенные нами лабораторные опыты показали, что после 45-минутного нагрева 5 г горючего сланца (с содержанием на сухую массу органического вещества — 31,5% и калия — 1,17%) в закрытом тигле, установленном в муфельную печь, прп 600°, содержание калия в виде водорастворимых соединений, в пересчете на исходный сухой сланец, составило 0,096%, при 800°— [c.278]

Однако высокое содержание минеральной части в шламе оказывает не только крекирующее действие, но способствует реакциям, приводящим к повышению коксообразования и тем самым к уменьшению выхода целевых жидких продуктов. Это хорошо иллюстрируется данными табл. 7. Опыты, результаты которых представлены в этой таблице, вели в следующих условиях в качестве сырья брали образцы сланцев II и IV применяли растворитель II, растворение осуществляли в 18-литровом автоклаве, а перегонку шламов — в полулитровой медной колбе и на установке с твердым движущимся теплоносителем (440—445°, скорость подачи сырья 19—21 кг см - час, 20—30 кг теплоносителя на 1 кг сырья, скорость циркуляционного газа — 30 л/час). Так, из табл. 7 следует, что при одном и том же газо- и бензинообразовании в процессе термического растворения с последующей перегонкой до кокса шлама обогащенного сланца II наблюдается меньший выход кокса и газа по сравнению с более зольным образцом (сланец IV). Существенное влияние минеральной части сланцев при термической переработке видно также из данных, представленных на прилагаемой фигуре. Последняя показывает, что ири одном и том же выходе жидких продуктов, в расчете на органическое вещество исходных сланцев, при переработке более глубокого обогащен- [c.185]

Разработаны три принципиальные технологические схемы переработки прибалтийских сланцев на моторное топливо и химические продукты, в основу которых положен метод термического растворения. Они отличаются в основном способами переработки продуктов растворения. Для этих схем в качестве перерабатываемого сырья наиболее целесообразно применять сланцевый концентрат с 10—20% минеральной части. Может быть использован и рядовой сланец.Однако применение сланца с 65%-ной зольностью в два с половиной раза снижает производительность основной аппаратуры, по сравнению с переработкой сланцевого концентрата с 12 %-ной зольностью, не говоря уже о том, что при этом значительно повышается эррозирующее действие золы на аппаратуру. [c.265]