Контактная серная кислота, производство расходные коэффициенты

Таблица У-5. Средние расходные коэффициенты производстве контактной серной кислоты в зависимости от вида применяемого сырья

Расходные коэффициенты на 1 г контактной кислоты следующие 800—850 кг стандартного колчедана, 50—55 воды и 100— 105 квТ Ч электроэнергии. Общая схема производства серной кислоты контактным методом дана на рис. 62. Сложная схема производства контактной кислоты может быть значительно упрощена при замене колчедана чистой серой или сероводородом, поскольку в этом случае отпадает необходимость в глубокой очистке газа. [c.141]

В первое время после промышленной реализации контактного процесса его развитие определялось в основном ростом потребности в чистой и концентрированной кислоте. В производстве разбавленной кислоты нитрозный способ продолжал занимать монопольное положение. В настоящее время, благодаря упрощению ряда операций, увеличению скоростей реакций и снижению расходных коэффициентов, контактная кислота успешно конкурирует с камерной и башенной даже в тех отраслях, где не требуется высококонцентрированная кислота. В соответствии с этим количество серной кислоты, производимой контактным способом, неуклонно растет. [c.11]

Современные предприятия расходуют громадные количества воды, измеряемые на больших комбинатах миллионами кубометров в сутки. Расходные коэффициенты по воде составляют в на 1 т произведенной продукции примерно следз ющие величины для аммиака 1500 М г, вискозного шелка 2500 м т, контактной серной кислоты 50 м т и т. д. Конечно, большая часть этой воды (главным образом теплотехническая) может цосле охлаждения или очистки вновь возвращаться на то же производство в случае возврата она называется оборотной в о д о й. [c.39]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

ПортландцвьЕнтшй клинкер и технологический газ чаще всего получают во вращающихся печах. Добавками служат различные материалы, содержащие углерод, оксиды алюминия, кремния и железа, которые часто являются попутными продуктами химических и иных производств (кокс, магнетит, П1фитные огарки, золы, глины). Кальцинированный фосфогипс и добавки измельчают, смешивают в определенных пропорциях и обжигают. Готовый клинкер охлаждают воздухом и измельчают. Газ из П0ЧИ, состоящий из 5 , , 4 > и водяного пара, очищают от шиш в циклонах, электрофильтрах и скруббере. Влажный газ после мокрых электрофильтров осушают и подают в контактный аппарат о ванадиевым катализатором, а затем в абсорбционное отделение, где завершается цикл производства серной кислоты. На установке производительностью 1000 т/сут расходные коэффициенты на 1 т серной кислоты составляют Са 01 - 1,611 т глина - 0,144 т песок - 0,080 т кокс - 0,115 т вода - 85 м электроэнергия - 140 кВт/ч топливо - 63 МДж /Вэ/. Клинкерные щ-нералы образуются при температуре на 50 - 70 °С ниже, чем обычно, что объясняется к аталитическим влиянием восстановительной среди и наличием соединений фосфора и фтора. Клинкер отличается пористой структурой и легче размалывается /ВО/. [c.22]

Как видно из описания, контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. Ныне проводится комплексная автоматизация контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 г моногидрата Н2504 составляют примерно условного (45% 5) колчедана — 0,82 т, электроэнергии — 82 квт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 12—14 р/т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. [c.221]

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты контактным способом Г) интенсификация процессов проведением их во взвешенном слое (печи и контактные аппараты КС), применением кислорода, производством и переработкой концентрированного газа, применением активных катализаторов 2) упрошение способов очистки газа от пыли и контактных ядов (более короткая технологическая схема) 3) увеличение мощности аппаратуры 4) комплексная автоматизация производства 5) снижение расходных коэффициентов по сырью и использование в качестве сырья серусодержащих отходов различных производств (газов цветной металлургии, сероводорода, кислого гудрона и т. д.) 6) комбинирование нитрозного способа с контактным путем установки однослойных контактных аппаратов КС для частичного окисления сернистого ангидрида перед башнями нитрозных систем 7) обезвреживание отходящих газов. [c.315]

Расходные коэффициенты в производстве серной кислоты контактным способом. На контактном заводе сера теряется вследствие неполноты выгорания из колчедана (в виде серы огарка), при специальной очистке газа (с промывной кислотой), вследствие неполноты контактирования (в виде ЗОг с отходящим газо.м), вследствие неполноты поглощения (в виде ЗОз или сернокисиотного тумана в выхлопно.м газе), с газом, выходящим через неплотности аппаратуры и газопроводов в атмосферу. Прн содержании серы в колчедане 40%, а в огарке 2%, потеря серы с огарком составит 3,8% от всей серы, загруженной в печь. Таким образом, в систему должно поступать не меньше 96,2% от серы, загруженной в печь. В отделении очистки от всей серы, пришедшей с газом, в промывную кислоту переходит не больше 8 ). т. е. в контактное отделение должно поступить [c.513]