Измельчающие машины, выбор

При измельчении механически преодолеваются силы сцепления между частицами. На это расходуется много энергии, особенно при тонком измельчении (до кусков менее 1 мм в поперечнике), что часто побуждает ограничивать конечные размеры кусков. Материалы можно измельчать различными методами (рис. 25). Твердые материалы измельчают раздавливанием и ударами, хрупкие — ударами и раскалыванием. Тонко измельченные материалы получают истиранием. Выбор метода измельчения и типа машины зависит от крупности исходного материала, требуемой степени измельчения (степенью измельчения называется отношение поперечников кусков исходного и измельченного материалов), твердости и других свойств материалов. Расход энергии значительно понижается при последовательном измельчении материалов в двух или более типах машин, каждая из которых наилучшим образом приспособлена для измельчения до кусков определенной крупности. После каждой ступени куски сортируют по крупности для отделения мелких, не нуждающихся в последующем измельчении. Машины для измельчения называются дробилками, машины, служащие для тонкого измельчения, — мельницами. [c.47]

От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных прессовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации дробильно-помольного оборудования подробно рассмотрены в работах [28, 34, 65—68]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков материала, его физико-механи-ческими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. Так, твердые, но хрупкие материалы измельчают раздавливанием или ударом, твердые и вязкие — раздавливанием, мягкие и вязкие — истиранием и ударом. Применяемые в катализаторных производствах машины для измельчения по крупности получаемых частиц ( з) можно условно разделить на три группы [c.261]

Иное дело на фабрике, где механическая работа иногда составляет главный расход. Там сразу надо заботиться об экономическом получении силы и не жалеть ни времени, ни денег на выбор котлов и машины. Дело идет у нас о заводах, где механическая сила нужна (качать воду, измельчать материал, вдувать воздух и т. п.), но главную работу совершают силы химические. [c.163]

При выборе тех или иных измельчителей необходимо учитывать ряд факторов, главными из которых являются вид и характер отходов, их размеры и количество, необходимая степень измельчения и конечный размер дробленого материала, особые свойства измельчаемых отходов. Иногда, если необходимо измельчить очень крупные отходы, их предварительно режут, используя дисковые пилы и ленточно-пильные станки на более мелкие куски, которые могут быть далее измельчены на стандартном оборудовании вплоть до самой тонкой фракции помола. Например, для переработки кусковых отходов лесопиления и деревообработки в технологическую щепу используются рубильные машины следующих марок [c.100]

Барабанные (шаровые) мельницы. В таких машинах материал измельчается под действием ударов падающих шаров, а также благодаря истиранию между шарами и внутренней поверхностью барабана. При вращении барабана мельницы, заполненной шарами, вследствие действия сил трения между внутренней стенкой барабана и шарами последние поднимаются на некоторую высоту в направлении вращения барабана, а затем падают. Схема движения шаров в барабане мельницы представлена на рис. Х1Х-8. Для обеспечения подобной работы шаров необходимо достичь определенного числа оборотов барабана. При большом числе оборотов шары под действием центробежной силы прижимаются к корпусу барабана и, следовательно, не падают и не совершают полезной работы. При небольшом числе оборотов шары поднимаются на недостаточную высоту, поэтому не происходит эффективного измельчения. Для выбора необходимого числа оборотов барабана рассмотрим силы, действующие на шар (рис. Х1Х-9). [c.421]

Выбор аппаратов и машин для измельчения определяется свойствами измельчаемых веществ и требуемой степенью измельчения. Материал, из которого изготовлены машины и аппараты, не должен взаимодействовать с измельчаемыми веществами. При измельчении растительного сырья необходимо придерживаться правила-, измельчать без остатка. [c.857]

Добытые на месторождениях графитовые руды редко могут быть непосредственно использованы потребителем графитового сырья. Обычно требуется стадия обогащения графитовой руды с целью ее превращения в товарное сырье. Выбор метода обогащения графитовых руд зависит от концентрации в них графита, степени его дисперсности, минерального состава, срастания с другими минералами, содержания вредных примесей. Скрытокристаллические графиты, каким является Курейский графит, тесно срастаются с другими высокодисперсными минералами. Поэтому такие графиты почти не поддаются механическому обогащению. В отличие от легкообогатимых кристаллических графитовых руд, обогащаемых в основном методом флотации, графиты скрытокристаллического типа преимущественно обогащают методом избирательного термоизмельчения (250 — 300 °С) тонких глинистых включений. При этом крупные включения не измельчаются и их отделяют методом грохочения. Исходная Курейская графитовая руда характеризуется содержанием влаги 0,51 %, выходом летучих 3,1 % и зольностью 14%. Нами были приготовлены водные и органические среды плотностью 785—1962 кг/м . Эти среды служили флотореагентами, к ним добавляли смачиватель и вспениватель (керосин и Х-масло (кубовые остатки ретификации смеси циклогексанола и цик-логексанона). К 40 г флотореагента (было приготовлено 25 сред для флотации различной плотности) добавляли 1 г тонкоизмельченной графитовой руды и вносили в камеру флотационной машины. Включали подсос воздуха и в отдельный сосуд собирали концентрат, перетекающий из перетока. Процесс продолжали до тех пор, пока происходит отделение пены с концентратом графита. "Высокозольные хвосты" остаются во флотационной камере. Далее отфильтровывали от жидкости концентрат и "хвосты", высушивали, взвешивали. Затем определяли зольность концентрата и "хвостов". В зависимости от плотности флотореагента выход концентрата (пенной фракции) варьировал в пределах 30 — 67,4 %, а его зольность -в пределах 8,5—13,8 %. Зольность "хвостов" варьировала в интервале 14,2 — 23 %. Наилучшие результаты по флотации были получены при использовании тяжелых сред плотностью 1600—1962 кг/ м . Увеличение температуры термообработки исследуемой графитовой руды (900 °С) с последующей флотацией в суспензии плотностью 1962 кг/м привело к максимальному выходу пенной фракции (70 %) при минимальной зольности продукта — 8,5 %. [c.230]

Процесс измельчения любых твердьгх материалов является одним из самых энергоемких в химической технологии. Поэтому при выборе схемы измельчения и типа оборудования необходимо соблюдать принцип не измельчать ничего лишнего. По этому принципу из материала, подлежащего измельчению, целесообразно перед попаданием его в измельчающую машину выделить (насколько это возможно) частицы или зерна мельче того размера, до которого производится измельчение на данной стадии. Вьщеление мелочи часто осушествляется в процессе классификации, когда сыпучий материал разделяется на классы по крупности частиц. Классификация позволяет в значительной степени предотвратить попадание в измельчитель частиц материала, размер которых меньше или равен заданному наибольшему размеру частицы или зерна продукга, получаемого в данной мельнице. При этом уменьшается расход энергаи, становится возможным увеличение производительности измельчителя, а конечный продукт получается более равномерным по классам размеров. Обеспечивается уменьшение износа рабочих элементов мельниц. [c.209]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология