Метод контроля деталей цветной

Наиболее эффективно применение для этой цели различных физических методов контроля ультразвукового, магнитного, гамма-лучевого, рентгеновского, цветного и др. Основным преимуществом физических методов дефектоскопии является проведение контроля без разрушения или повреждения изделий, что позволяет вместо выборочного производить 100%-ный контроль ответственных деталей. [c.3]

Капиллярный метод. Из капиллярных методов дефектоскопии [63, 74] наиболее широкое распространение в отрасли получил цветной метод контроля сварных соединений, деталей сепараторов, центрифуг, компрессоров и другого оборудования. На многих заводах имеются специально оборудованные участки для цветного контроля, растут объемы испытаний. Все это является предпосылкой проведения механизации и автоматизации этого метода [44]. [c.253]

Метод цветной дефектоскопии применяется для выявления межкристаллитной коррозии как на образцах из нержавеющих сталей, так и на деталях действующей аппаратуры химических производств. Технология контроля не отличается от обычной методики цветной дефектоскопии. Межкристаллитная коррозия выявляется в виде мелкой сетки на белом фоне покрытия или сплошного покраснения покрытия на прокорродировавших участках металла. При наличии эталонных образцов с различной глубиной коррозии по степени покраснения можно приблизительно определить глубину коррозии. При значительной глубине межкристаллитной коррозии покраснение белого покрытия происходит уже через 1—2 мин. [c.171]

Контроль деталей цветным методом включает следующие операции [84] подготовку поверхности изделия нанесение красителя удаление излишков индикаторной жидкости нанесение белого адсорбирующего покрытия осмотр контролируемой поверхности. [c.238]

Более широкое применение, чем люминесцентный, в химиче-(ском машиностроении получил цветной метод контроля [120, 121], который, так же как и люминесцентный, используют для обнаружения поверхностных дефектов типа трещин и пор на деталях, изготовленных из металлических и неметаллических материалов, а также в сварных швах изделий из этих материалов. В отличие (ОТ люминесцентного метода дефектоскопии, при котором необходимы источник ультрафиолетовых лучей и затемнение, метод цветного контроля позволяет выявлять дефекты при дневном свете невооруженным глазом. Это дает возможность применять метод в полевых, монтажных условиях для контроля деталей машин и аппаратов, в том числе и сложной конфигурации, без их разборки. [c.165]

Применение новых наиболее прогрессивных процессов получения черных и цветных металлов и сплавов в металлургии, позволяющих существенно повысить качество металлов, тщательная отработка конструкции машин и их элементов, совершенствование технологии изготовления деталей с целью исключения появления в них дефектов, строгое соблюдение правил эксплуатации — реальные пути повышения качества и эксплуатационной надежности изделий металлургии и машиностроения. Однако это невозможно без широкого применения эффективных методов контроля качества металла и металлоизделий, особенно Б тех случаях, когда требуется получить металлы и сплавы специального назначения с высокими [c.31]

Проверка эталонных образцов, покрытых подкрашенной жидкостью, нагретой до 40—50° С, показала, что повышение температуры не дает существенного улучшения чувствительности метода, по-видимому, из-за быстрого остывания жидкости, наносимой тонким слоем на поверхность металла. Чувствительность цветного метода контроля уменьшается, если температура детали ниже 18—20° С, на деталь нанесен слишком толстый слой белого покрытия, изменился состав красящего вещества (вследствие длительного хранения) и излишне увеличена продолжительность протирки илн промывки контролируемой детали, что приводит к удалению проникающего раствора из неглубоких, но с широким устьем дефектов, например из волосовин. Волосовины можно обнаружить этим методом только в том случае, если их глубина превышает ширину раскрытия. [c.168]

НИИхиммашем разработана и внедрена в производство комплексная дефектоскопия деталей машин и аппаратов, которая предусматривает наиболее рациональное сочетание различных физических методов контроля в зависимости от формы, размеров и материалов изделия [ 103, 104, 115]. Обычно дефектоскопию деталей проводят по следующей схеме. Поверхностные дефекты выявляют магнитным или цветным методами, реже — люминесцентным, а внутренние — ультразвуковым. Рентгеновский и гамма-лучевой методы применяют при контроле сварных соединений, а также используют как дополнительные средства контроля в тех случаях, когда остальные не дают достаточно надежных результатов. [c.174]

Контроль деталей компрессоров цветным методом следует проводить по отраслевой инструкции [21], которая предполагает следующие операции 1) подготовку поверхности изделия 2) нанесение красителя 3) удаление излишков индикаторной жидкости 4) нанесение белого адсорбирующего покрытия 5) осмотр контролируемой поверхности. [c.76]

Они позволяют выявить поверхностные открытые трещины, поры и коррозионные поражения деталей и узлов в основном из немагнитных материалов. По типу проникающей жидкости (пенетранта) капиллярные методы делятся на люминесцентные и цветные. Иногда проводят контроль с помощью керосина, масла, радиоактивных веществ, щелочного индикатора, фильтрующих частиц. [c.479]

При эксплуатации самолетов наблюдались случаи усталостного разрушения колес. Трещины возникают и развиваются на участках деталей, закрытых резиной и съемной ребордой колеса (рис. 124). Контроль колес на наличие трещин в условиях эксплуатации может быть проведен цветным методом и методом вихревых токов после демонтажа и разборки колес (снятия резины). Однако такой контроль является весьма трудоемким и потому нерентабельным. [c.243]

В последние годы интенсивно развивается техника контроля состояния деталей и узлов при ремонте, расширяется выпуск средств контроля и испытания. Для быстрого и точного выявления деталей, подлежащих ремонту или замене, разработаны и внедряются методы дефектоскопического контроля, позволяющие выявить поверхностные трещины, внутренние дефекты, нарушения герметичности и т. п. Для обнаружения поверхностных трещин, пор используют капиллярные (цветная дефектоскопия), ультразвуковые, магнитные, индукционные и другие методы. [c.180]

При данном методе контроля деталь сначала погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью, в качестве которой применяют смесь, состоящую из 50% керосина, 25% бензина и 25% трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя (дефектоля) или эмульгатора. Затем деталь промывают водой, просушивают струей теплого воздуха и покрывают тонким слоем силикагеля, который вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали. При облучении детали ультрафиолетовыми лучами порошок силикагеля, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, будет ярко светиться, определяя границы трещины. Этот метод применяют для выявления поверхностных трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из цветных металлов и неметаллических материалов, [c.98]

К капиллярным методам контроля относятся цветная дефектоскопия, люминесцентная и люминесцентно-цветная. Все капиллярные методы основаны на использовании капиллярного проникновения индикаторной проникающей жидкости в самые тончайщие открытые нарущения целостности поверхностных слоев деталей. При цветовом методе дефекты выявляются по цветовому индикаторному следу над дефектом. При люминесцентном методе дефекты выявляются по свечению люминесцирующей проникающей жидкости, вышедщей из плотности дефекта, при освещении детали ультрафиолетовым светом. [c.30]

Электропотенциальные методы НК применяются для контроля деталей и заготовок из практически любых электропроводящих материалов чугунов, сталей, цветных сплавов, графитов. [c.501]

Люминесцентно-красочный метод, как и цветной, позволяет выявить поверхностные открытые трещины, поры и коррозионные повреждения в деталях н узлах в основном из немагнитных материалов. При простоте мегодики и возможности механизировать операции контроля этот метод характеризуется пониженной по сравнению с цветным методом достоверностью результатов, хотя требует высокой чистоты обработки поверхности — не менее У6. Кроме того, некоторые составы коррозионно-активны по отношению к алюминиевым, магниевым сплавам и сталям. [c.73]

Люминесцентно-цветной метод является комбинацией цветного и люминесцентного методов. Технология проведения контроля по существу почти одинакова для всех капиллярных методов и сводится к следующему деталь промывают ацетоном, растворителем 646 или бензином Б-70 с последующей сущкой смачивают ее индикаторной жидкостью, удаляют излишки. Наносят на поверхность изделия проявитель (порошок силикагеля, водяные растюры каолина, мела или белую краску). Если деталь имеет трещину, то проникающая жидкость под действием капиллярных сил заполняет микропоры проявителя, который действует как промокательная бумага. В результате над трещиной появится цветная линия, копирующая форму и размеры дефекта. При цветном методе используют индикаторные жидкости на основе смеси керосина, скипидара и красной краски Судан . [c.30]

При цветном методе проникающей жидкостью служит состав керосин (80%)бензол (20%) + жирорастворимый темно-красный анилиновый краситель (судан IV) (10 г на 1 л). Проявляющей краской является коллодий [эфироспиртовая основа (70%) + разбавитель РДВ (10%) -Ь бензол (20%) + густотертые масляные цинковые белила (50 г на 1 л)]. Длительность контроля деталей люминесцентным и цветным методами зависит от времени пропитки дефектов проникающими жидкостями и времени проявления дефектов. Продолжительность пропитки зависит от вязкости жидкости, температуры и материала изделия, происхождения дефекта и составляет 3—50 мин. Время проявления дефектов зависит от качества проявляющего составл и температуры изделия и находится в пределах 5—60 мин. Чувствительность методов капиллярной дефектоскопии определяется размером выявляемых дефектов и зависит в основном от правильно подобранной пары проникающая жидкость — проявляющий состав. [c.205]

Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносятся кистью или пульверизатором 3—4 слоя проникающего раствора, подкрашенного анилиновым красителем (15 г красителя Судан-111 на 1 л раствора). Мелкие детали погружаются в красящий раствор. Раствор под действием капиллярных сил проникает в дефектные места детали. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается 1шсухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого абсорбирующего покрытия, имеющего следующий состав 0,6 л воды, 0,4 л этилового спирта, 300—350 г каолина или мела. Жидкость, выделяющаяся из поверхностных дефектов под действием абсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет с появлением красных пятен или полос. Этот метод дает возможность обнаружить поверхностные дефекты размером до 0,01 мм при глубине 0,03—0,04 мм. Однако глубину трещи[1 цветной дефектоскопией определить нельзя. Контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5—7-кратпого увеличения. Применяется цветная дефектоскопия для углеродистых, а также нержавеющих сталей, у которых образование мелких трещин от коррозионного растрескивания наблюдается около сварных швов. [c.138]

Электроиндуктивный метод (метод вихревых токов). Этот метод позволяет выявлять открытые и закрытые поверхностные и подповерхностные дефекты в узлах и деталях из электропро-водимых материалов, а также обнаруживать малораскрытые трещины без удаления защитных покрытий. Метод характеризуется возможностью бесконтактного контроля, большой скоростью и незначительной трудоемкостью. Чувствительность метода при обнаружении трещин, находящихся на глубине, ниже,, чем чувствительность магнитно-порошкового и цветного методов кроме того, затруднено определение характера дефектов И их размеров. [c.482]

Цветную дефектоскопию применяют для контроля состояния деталей из черных и цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов, имеющих пороки, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность определенных жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайш е трещниы деталей. В качестве такой жидкости может быть использован раствор, состоящий из 80 % керосина, 20 % скипидара и 15 г (на 1 л смеси) краски Судан IV , или раствор, состоящ Й из 75 % керосина, 20 % трансформаторного и 5 "о антраценового масел. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология