Давление паров над растворами кальцинированной соды

Рис. 1У-21. Давление водяных паров над насыщенными растворами кальцинированной соды Na2 Oз

Диметокси-2,5-дигидрофуран (X). К охлажденной до —8°С—(—10 °С) суспензии 205 г кальцинированной соды в 1410 мл метанола прибавляют 66 мл фурана (IX) и, поддерживая температуру не выше —5°С, прикапывают при перемешивании 47 мл брома. Осадок неорганических солей отфильтровывают. От фильтрата медленно отгоняют метанол при температуре в парах 66—69°С, прибавляют 210 мл воды и перемешивают при 55—60 °С до полного растворения остатков неорганических солей. Раствор охлаждают до 20°С и экстрагируют хлористым метиленом (3 раза по 150 мл). Хлористометиленовый экстракт сушат сульфатом натрия, упаривают при атмосферном давлении (к концу упарки температура в массе 100°С). Остаток подвергают фракционной перегонке в вакууме. Собирают фракцию с т. кип. 70—71°С (30 мм рт. ст.). Выход X 107 г (90%). I фракцию, содержащую смесь X и хлористого метилена, а также метанольный отгон, содержащий - 0,3% IX и - 2% X, используют при последующих операциях. [c.173]

Установлено, что нри нейтрализации 1 ж маточного раствора выделяется 3,0 углекислого газа и 2,52 кг ацетальдегида. Тепловой эффект нейтрализации соляной кислоты, содержащейся в сточной воде, сухой кальцинированной содой равен 0,05° С. Кривая равновесия смеси ацетальдегид-вода при давлении 760 мм рт. ст. и кривая упругости пара ацетальдегида при различных температурах показывают, что осуществление отгонки ацетальдегида из воды не представляет затруднений. [c.277]

В шнеке 3 кальцинированная сода при непрерывном перемешивании растворяется в подогретом очищенном рассоле, разбавленном конденсатом или жидкостью из дистиллера слабой жидкости. Очищенный рассол поступает в трубчатый теплообменник 4, где подогревается паром давлением 1,5 ати. В теплое время года рассол не подогревается, так как температура суспензии превышает 12°. [c.140]

Расход греющего пара при данной температуре парогазовой смеси на выходе из декарбонатора зависит от его давления. На рис. 57 приведена [42] такая зависимость при постоянной степени разложения, равной 0,86 т/т кальцинированной соды, содержащейся в выходящем из декарбонатора растворе и рассчитанной по общей щелочности раствора [c.186]

ППП используется препарат, в который входят 60 % кальцинированной соды, 26 % силиката натрия, 13 % сульфонола. Такой водный раствор обладает и моющими, и эмульсионными свойствами. При перемешивании и достижении температуры от 45 °С и выше раствор образует с нефтепродуктами эмульсию, распад которой происходит через 20—80 минут. Моющий раствор нагревается паром до 70—90 °С и под давлением [c.64]

Наружная промывка агрегата производится 2 %-ным раствором тракторина или 3 %-ным раствором кальцинированной соды. Раствор нагревают в баке до 70—75 °С и через фильтр Ф подают насосом в коллектор К с отверстиями 4—5 мм. Агрегат в ванне медленно вра-ш,ается на поворотном столе (1,5 об/мин) и промывается душем. Раствор стекает в бак. Реле температуры 2РТ периодически включает ТЭН, поддерживая требуемую температуру раствора. Реле 1РТ отключает насос при температуре раствора ниже 65 °С. Агрегат промывают 10—15 мин и обдувают сжатым воздухом. После промывки агрегат разбирают на отдельные узлы. Ресивер с конденсатором направляют в аппаратный цех, где полностью промывают и опрессовывают давлением. Неплотности устраняют сваркой. При разборке компрессора ослабляют гайки вентилей, выпуская пары фреона, и сливают масло из картера. Ослабив гайку маховика, сдвигают его съемником, а затем отвинчивают гайку и снимают маховик. Отвинчивают крышки, снимают клапаны, сальник, блок цилиндров и шатунно-поршневую группу, складывая все детали в специальные поддоны с ячейками. [c.282]

При регенерации адсорбентов после осушки легколетучих органических веществ (например четыреххлористого углерода, хладонов и др.) перед тепловой обработкой производится отдув-ка инертным газом при температуре обычно не более 80—90° С. Регенерировать отработавшие адсорбенты можно также, промывая их горячей водой или острым паром при нормальном давлении (для вытеснения адсорбированного масла), с последующей подсушкой их воздухом и обжигом обезмасленных адсорбентов для удаления остатков масла и смол. Однако этим методом трудно добиться полного обезмасливания адсорбента, и адсорбент теряет механическую прочность, а иногда даже разрушается при последующей тепловой регенерации. При регенерации отработавших силикагеля и окиси алюминия горячим раствором кальцинированной соды с различными поверх-ностно-активпыми веществами масло выделяется из адсорбента и всплывает наверх. Обработанный таким образом адсорбент осушается горячим воздухом. [c.79]

Дибутиловый ацеталь бромуксусного альдегида. К сме-си 3,2 л бутилового спирта и 661 г свежеперегнанного паральдегида (т. кип, 123—125 С) с затравкой кристалликом йода при 20°С и перемешивании приливают в один прием 100 мл брома. Температура повышается до 28— 30°С. Перемещивают 40 мин, раствор обесцвечивается. После этого массу охлаждают до 22—24 °С и прикапывают еще 670 мл брома с такой скоростью, чтобы температура была не выше 30 С. (Время прибавления брома 172—2 ч.) Дают выдержку прн перемешивании 3 ч, массу охлаждают до - -2 С и прикапывают 3,65 л воды за 172—2 ч с такой скоростью, чтобы температура была не выше -Ь4°С. Нейтрализуют кальцинированной содой ( 1000 г) при температуре 4—5°С до pH 7 (время нейтрализации 2—272 ч). Верхний бутанольный слой, содержащий дибутиловый ацеталь бромуксусного альдегида, отделяют и отгоняют в вакууме бутанол до температуры 75°С в парах при давлении 80—90 мм рт. ст. Остаток перегоняют, собирают фракцию с т. кип. 115—119°С (10 мм рт. ст.). Получают 2394 г дибутилового ацеталя бромуксусного альдегида с содержанием основного вещества не ниже 96%. Выход 60,6%, считая на параль-дегид. [c.241]

Изделия из материала С2 (ТУ 14-1-107—71) выпускают в виде плит, брускоВ цилиндрических и конических колец, тиглей, решеток, конусов, дисков размерами до 450 Х 450 мм с толщиной стенки до 40 мм без механической обработки или с алмазной шлифовкой. Конструктивно кольца торцовых уплотнений, подшипники скольжения и др. должяы иметь простые геометрические формы без пазов, выточек и других концентраторов напряжений и заключа1отся в металлические обоймы, предохраняющие их от возможных разрушений при ударах. Особое внимание обращается на точность обработки и монтажа узла трения. Допущенные дефекты приводят к дополнительным знакопеременным нагрузкам, сколам и трещинам в деталях при эксплуатации. Детали из материала С2 обрабатывают только алмазным шлифованием (табл. 130). Шлифование производят с охлаждением алмазного круга, 5% -ным водным раствором 2—3 л/мин кальцинированной соды, а при массовом производстве изделий — водопроводной водой. Притирка алмазной пастой и приработка производятся в одноименной паре трения со смазкой водой при скорости скольжения 1—1,5 м/с, давлении 1,5 кгс/см в течение 30 ч, при этом достигается шероховатость поверхности 12-го класса и выше. [c.197]

Обычно проп.есс производства силиката натрия протекает следующим образом. Кремнезем и кальцинированная сода в необходимом соотношении загружаются в печь, обогреваемую генераторным, коксовым или природным газами. Температура в горячей зоне печи поддерживается на уровне 1200—1425° С. Расплавленная масса или направляется в стальнь е формы, где она застывает, или распыляется водой с образованием твердых гранул. При обработке гранул перегретым паром (давление 5,6 ат) во вращающемся аппарате образуется раствор жидкого стекла. Сухой порошкообразный силикат натрия получают, пропуская жидкость через небольшое отверстие в камеру затвердеваиия, охла.ждаемую воздухом [30]. [c.429]

Паровая очистка, как ее описывает Лессер , представляет собой новый способ. По этому способу, кроме сильных щелочей, (метасиликат, кальцинированная сода и тетранатрийпирофосфат), применяют обычно 5—10% поверхностно-активного вещества. Продукт растворяют в воде и после этого в виде пара (под давлением воздуха) разбрызгивают на предмет. По данным некоторых [c.435]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология