Цветная дефектоскопия

Цветная (красочная) дефектоскопия. Метод цветной дефектоскопии основан на капиллярном проникновении хорошо смачиваемой жидкости в поверхностные дефекты испытуемой детали. Подкрашенную жидкость наносят кистью или пульверизатором на предварительно очищенную ацетоном или бензином поверхность контролируемой детали (мелкие детали погружают в ванну с жидкостью). Под действием капиллярных сил жидкость проникает в дефекты детали, после чего деталь промывают 5%-ным раствором кальцинированной соды и насухо вытирают. На очищенную поверхность детали наносят тонкий слой белого адсорбирующего покрытия. Выделяющаяся из поверхностных дефектов жидкость под действием абсорбирующего покрытия окрашивает места расположения дефектов в красный цвет. [c.203]

Осмотр. Цветная дефектоскопия [c.196]

Колеса. Визуально выявляют задиры и забоины. Они подлежат зачистке, при которой допускается съем металла не более 1 г. Поверхностные микродефекты в местах заклепочных соединений выявляют цветной дефектоскопией. При ослаблении посадки рабочих колес (допуск 0,01 мм) их следует заменить. [c.333]

Сборка корпуса под сварку и сварка кольцевых швов производится на механизированных роликоопорах. В вырезанные предварительно отверстия устанавливают и приваривают штуцеры. При этом перекос уплотнительной поверхности фланца в поперечном и продольном направлениях должен быть не более 3 мм. Кольцевые швы на корпусе контролируются при помощи рентгеноскопии, а угловые швы сварных соединений штуцеров с корпусом— цветной дефектоскопией и методом покрытий. [c.236]

Кромка огневого реза должна быть зачищена на глубину не менее 3 мм от максимальной впадины реза и затем проконтролирована на отсутствие трешин цветной дефектоскопией или травлением 30%-ным водным раствором азотной кислоты. Аналогичная зачистка на глубину 0,5—1,0 мм производится и на Стали 20. Обнаруженные дефекты удаляют дальнейшей зашлифовкой всей поверхности фаски. [c.231]

После проведения наплавки кромки зашлифовываются до требуемой толщины, а изнутри и снаружи — заподлицо с основным металлом и подвергаются контролю методом цветной дефектоскопии. [c.232]

Крейцкопф. Крейцкопф состоит из стального корпуса, чугунных башмаков с баббитовой заливкой, пальца для крепления шатуна, гайки и муфты для крепления штока. При осмотре и ремонте этой сборочной единицы следует проверить все детали на усталостные трещины и прилегание опорных поверхностей бурта, крейцкопфа, муфты и гайки. Опасные сечения проверяются ультразвуком, цветной дефектоскопией или меловой пробой. [c.227]

Кроме цветной дефектоскопии может использоваться люминесцентная. Метод люминесцентной дефектоскопии требует приме- [c.138]

Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и малый вес, однако они неприменимы для контроля нержавеющих сталей. Крупнозернистая структура нержавеющих и легированных сталей приводит к тому, что отражение импульса от крупных зерен создает помехи, из-за которых трудно определить отражение импульса от дефекта. Для контроля нержавеющих сталей используется цветная дефектоскопия, рентгено- и гамма-просвечивание. 140 [c.140]

Ремонт футеровки колонн осуществляется без их демонтажа. Для проведения ремонтных работ используется подвесная площадка. Сварные швы после ремонта проверяются цветной дефектоскопией или спрессовываются керосином при давлении 10 Па. [c.152]

При помощи цветной дефектоскопии определяют протяженность и положение концов трещин, обнаруженных в корпусе. Эти концы до заварки засверливают сверлами диаметром 3—4 мм. Несквозные трещины глубиной не более 0,4 толщины стенки разделываются под заварку односторонней/вырубкой на максимальную глубину трещины со снятием кромок под углом 50—60°. При трещине более 100 мм сварку проводят обратноступенчатым методом. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0,4 толщины стенки разделывают на всю толщину вырубкой зубилом 210 [c.210]

После очистки ротора от различных отложений на рабочих колесах и в лабиринтах уплотнений, а также от следов коррозии выявляются всевозможные трещины в деталях ротора. Особенно тщательно проверяются галтели, места изменения профиля дисков колес, сечения, ослабленные отверстиями, шпоночными пазами, места около заклепочных головок на дисках и т. п. При среднем ремонте проверка осуществляется визуально, при капитальном —методом цветной дефектоскопии. [c.233]

Конусность и эллипсность шеек вала проверяют микроскопической скобой она не должна превышать 0,02 мм. Задиры и риски глубиной до 0,2 мм должны быть зашлифованы при больших задирах поверхности ротора следует проточить. Поверхностные микродефекты выявляют цветной дефектоскопией. [c.331]

При наличии повреждений наружной поверхности (вмятин, рванин, коррозионных разрушений, трещин и т. д.) удалить дефектный металл шлифовальной машинкой или шлифовкой. вручную. Надежность выведения поверхностных дефектов проконтролировать магнитной или цветной дефектоскопией. Допускается глубина повреждения в пределах 10—25% от толщины стенки в зависимости от размеров повреждения. [c.375]

Все уплотнительные поверхности следует контролировать магнитной или цветной дефектоскопией на отсутствие трещин трещины на уплотнительных поверхностях не допускаются. [c.376]

После огневой подрезки кромки труб из закаливающихся сталей должны быть зачищены наждачным кругом на глубину не менее 3 мм и проверены на отсутствие трещин. Проверку выполняют методом цветной дефектоскопии, травления раствором азотной кислоты или каким-либо другим. При наличии трещин проводят дальнейшую зачистку наждачным кругом до полного их удаления. Зачистку кромок труб из углеродистых сталей после огневой резки выполняют на глубину 0,5 мм. [c.412]

Метод цветной дефектоскопии применяется для выявления межкристаллитной коррозии как на образцах из нержавеющих сталей, так и на деталях действующей аппаратуры химических производств. Технология контроля не отличается от обычной методики цветной дефектоскопии. Межкристаллитная коррозия выявляется в виде мелкой сетки на белом фоне покрытия или сплошного покраснения покрытия на прокорродировавших участках металла. При наличии эталонных образцов с различной глубиной коррозии по степени покраснения можно приблизительно определить глубину коррозии. При значительной глубине межкристаллитной коррозии покраснение белого покрытия происходит уже через 1—2 мин. [c.171]

УЗТ - ультразвуковая толщинометрия ВиК - визуально и измерительный контроль УЗД - ультразвуковая дефектоскопия, ЦД -цветная дефектоскопия РК радиографический контроль МПД магнитопорошковый контроль АЭ акустико-эмиссионный контроль. [c.58]

Таким образом, из гистограммы (рис, 2,2) видно, наиболее широко применяемыми методами неразрушающего контроля являются визуальный и измерительный контроль ультразвуковая толщинометрия, ультразвуковая дефектоскопия цветная дефектоскопия и акустическая эмиссия. Вместе с тем, каждый из вышеперечисленных методов обладает своими преимуществами и [c.58]

На практике обычно при проведении технического диагностирования сосудов давления используются не отдельные методы неразрушающего контроля, а их сочетание. Можно сформировать несколько вариантов сочетаний методов неразрушающего контроля, из которых также можно будет выбрать наиболее оптимальный с точки зрения минимума затрат. При формировании вариантов сочетаний методов неразрушающего контроля необходимо учесть то, что есть методы, использование которых является обязательными, вместе с тем существуют взаимозаменяемые методы. Обязательными являются - визуальный и измерительный контроль и ультразвуковая толщинометрия. Взаимозаменяемыми являются, например, цветная дефектоскопия и магнитопорошковый контроль ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль акустической эмиссией разрешается заменять все ранее перечисленные методы. [c.64]

На основе анализа результатов, представленных в таблице 3.7, делается вывод, что оптимальным с точки зрения максимальной надежности при минимуме затрат, является сочетание, состоящее из визуального и измерительного контроля, цветной дефектоскопии, ультразвуковой дефектоскопии и акустической эмиссии. [c.72]

Наиболее целесообразно использовать метод цветной дефектоскопии для контроля сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. Так как метод магнитной дефектоскопии сварных соединений более сложный, цветную дефектоскопию применяют и для проверки качества сварных соединений ферромагнитных материалов. [c.171]

Установлено, что минимум затрат с учетом выявляемости отдельного метода имеет сочетание методов из визуально измерительного контроля, ультразвуковой дефектоскопии, акустической эмиссии и цветной дефектоскопии. [c.96]

ОСТ 26-5-88. Контроль методом цветной дефектоскопии. [c.103]

Рассмотренные примеры дают представление об общем подходе к разработке методик ультразвукового контроля деталей сложной конфигурации. Во многих случаях ультразвуковой контроль, надежно выявляющий дефекты в толще металла, с целью обнаружения поверхностных дефектов дополняют магнитной или цветной дефектоскопией. Вопросы комплексной дефектоскопии рассматриваются в гл. V. [c.26]

По форме наблюдаемого рисунка и степени растекания подкрашенной жидкости на поверхность изделия во многих случаях можно определить тип дефекта (трещины, поры) и приблизительно его глубину. Дефекты, обнаруживаемые методом цветной дефектоскопии, показаны в табл. 24. Жидкость, выделившаяся из поверхностных дефектов под действием адсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет. На белом фоне очертания дефектов становятся отчетливо видны. Трещины и волосовины обычно выявляются в виде красных линий, мелкие поры — отдельными красными точками, а локализованная пористость — красными пятнами. [c.167]

Материалы, применяемые для приготовления адсорбирующего покрытия и красящего раствора, должны соответствовать действующим ГОСТам и ТУ. Для цветной дефектоскопии рекомендуются переносные дефектоскопы типа ДМК-8 и 77ДМК-4. В комплект дефектоскопов входят запасы проникающей жидкости, проявляющейся краски и растворителя и другие материалы. Цветная дефектоскопия является наиболее простым и дешевым методом обнаружения поверхностных дефектов в деталях любых габаритов. Этот метод позволяет обнаруживать дефекты размером до 0,01 мм при глубине расположения 0,03—0,04 мм. [c.204]

Сварные швы по результатам металлографических исследований, рентгеноконтроля или ультразвуковой дефектоскопии, цветной дефектоскопии бракуются, если выявлены следующие дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании межкристаллитная коррозия (для сталей типа 12Х18Н10Т), коррозия сварных швов с их износом (по толщине) до отбраковочных величин, коррозионное растрескивание. [c.226]

Перед сборкой и сваркой крсмки старого и нового участков змеевиков контролируют методом цветной дефектоскопии подготавливают новую часть трубчатого элемента змеевика и производят качественную сборку. [c.234]

Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносятся кистью или пульверизатором 3—4 слоя проникающего раствора, подкрашенного анилиновым красителем (15 г красителя Судан-111 на 1 л раствора). Мелкие детали погружаются в красящий раствор. Раствор под действием капиллярных сил проникает в дефектные места детали. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается 1шсухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого абсорбирующего покрытия, имеющего следующий состав 0,6 л воды, 0,4 л этилового спирта, 300—350 г каолина или мела. Жидкость, выделяющаяся из поверхностных дефектов под действием абсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет с появлением красных пятен или полос. Этот метод дает возможность обнаружить поверхностные дефекты размером до 0,01 мм при глубине 0,03—0,04 мм. Однако глубину трещи[1 цветной дефектоскопией определить нельзя. Контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5—7-кратпого увеличения. Применяется цветная дефектоскопия для углеродистых, а также нержавеющих сталей, у которых образование мелких трещин от коррозионного растрескивания наблюдается около сварных швов. [c.138]

Указанный контроль сварных соединений осуществляется следующими методами внешним осмотром и измерением швов механическими испытаниями металлографическим исследованием стилоскопированием ультразвуковой дефектоскопией просвечиванием (рентгено- или гаммаграфированием) замером твердости металла шва испытанием на межкристаллитную коррозию гидравлическим или пневматическим испытанием и другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией и т. д.), если они предусмотрены в чертежах и ТУ. [c.96]

Индикатор часового типа нли штихмасс Контроль методом цветной дефектоскопии Микрометр, нутромер микроскопический Индикатор часового типа [c.218]

При обследовании группы сосудов и аппаратов, изготовленных из углеродистой и низколегированной сталей, эксплуатирующихся в одинаковых коррозионных условиях, в качестве представителя может выбираться один сосуд или аппарат для осмогра внутренней поверхности и цветной дефектоскопии. [c.50]

Цветной дефектоскопии следует подвергать те участки сварных соединений, на которых возможно образование трещин при изготовлении и зкснлуатации, К таким участкам относятся узлы вварки натруженных при эксплуатации штуцеров, перекрещивающиеся швы, места исправления швов. [c.50]

При цветной дефектоскопии в протоколах должны озражаться трещины в основном и нагшавленном металле, а также поры и шлаковые включения диаметром более 1 мм. [c.50]

Приведем другой Тфимер. 22 октября 1970 года при обследовании ректификационной колонны, эксплуатируемой в ОАО Салаватнефтеоргсинтез , методом цветной дефектоскопии были обнаружены дефекты в днище поры и трешины длиной от 10 до 90 мм. Между тем за три дня до этого проводились обследования этого же участка методом УЗД, при этом никаких дефектов обнаружено не было. Возможно, в этом сггучае сыграл свою роль недостаточный опыт специалистов, проводящих диагностирование. [c.7]

Для контроля коррозионного состояния применяют методы иеразрушаю-щего контроля, которые могут быть использованы как постоянно, так и периодически (или при необходимости как дополнительные) и на любой стадии эксплуатации объектов независимо от их состояния. К таким методам относятся ультразвуковой, радиографический, акустической эмиссии метод цветной дефектоскопии. [c.99]

Метод цветной дефектоскопии применяют для обнаружения трещин, невидимых невооруженным глазом. Трещины выявляются после нанесения на предварительно зачищенную поверхность проникающего, смывающего и проявляющего растворов в соответствии с Методическими указаниями по цветнс й дефектоскопии деталей и сварных швов . [c.99]

В литературе указывается, что физические методы контроля, основанные на капиллярных явлениях, ненадежно выявляют дефекты типа волосовин [631. Характер индикаторного следа при выявлении волосовины приведен в табл. 24 и на рис. 122 (болт из нержавеющей стали). Как известно, волосовины представляют собою вытянутые вдоль прокатки газовые или неметаллические включения в поперечном сечении они часто имеют округлую форму. В НИИхиммаше проведена работа по сопоставлению данных магнитной и цветной дефектоскопии при выявлении волосовин на крепежных шпильках из углеродистой стали. [c.169]

На рис. 125 показано изменение глубины межкристаллитной коррозии вдоль образца из стали 12Х18Н10Т после кипячения в стандартном растворе. Измерения проводили токовихревым методом. Использование подобных образцов с известной глубиной коррозии позволило установить, что цветной метод обнаруживает начальные стадии межкристаллитной коррозии при средней глубине 6—8 мкм и более. Метод цветной дефектоскопии можно использовать и для определения полноты сошлифовки межкристаллитной коррозии на деталях действующей аппаратуры химических [c.171]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология