Контроль качества сварных соединений

Завод-изготовитель обязан осуществлять контроль качества сварных соединений (внешним осмотром, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, гидравлическими испытаниями др.) согласно ТУ. [c.18]

Для контроля качества сварных соединений магистральных газонефтепроводов, различных резервуаров и других конструкций диаметром от 166 до 1020 мм из стали толщиной 1 —16 мм применяют магнитографические дефектоскопы типа ТД-11 и МКГ-1. [c.203]

Магнитная дефектоскопия. Магнитную порошковую дефектоскопию применяют для визуального неразрушающего контроля качества сварных соединений газотрубопроводов, емкостей, резервуаров и других стальных конструкций. Магнитная дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом при помощи ферромагнитных частиц. Силовые линии в намагниченном изделии огибают дефект как препятствие с малой магнитной проницаемостью и образуют над ним магнитное поле рассеяния. [c.202]

Классификация методов контроля качества сварных соединений по их эффективности дана в табл. 27, а их назначение в зависимости от категории ответственности сосудов и аппаратов и соответствующей длины контролируемых швов — в табл. 28. Контроль осуществляют следующими методами ультразвуковым (УЗД), радиационными рентгенографией (Рг), рентгенотелевизионными (Рт), гаммаграфией (Гг), бетатронной дефектоскопией (Бд), с использованием линейных ускорителей (Лу) магнитными и электромагнитными магнитно-порошковым (Мп), магнитографическим (Мг) капиллярными (Кд) люминисцентным, цветным. [c.191]

Контроль качества сварных соединений сводится к внешнему осмотру стыка, который должен быть очищен от окалины и брызг металла (поверхность шва должна быть ровной, без позер [c.188]

Особое внимание должно уделяться контролю качества сварных соединений являющихся наиболее уязвимыми местами в сварных аппаратах в части их проч ности и коррозионной стойкости. [c.96]

Основными приемо-сдаточными методами контроля качества сварных соединений, предусмотренными Правилами Госгортехнадзора СССР и ОСТ 26-291—71, являются ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. В соответствии с Правилами методы контроля выбирают, исходя из необходимости обеспечения наиболее полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических и других свойств материала. Наряду с указанными выше основными методами допускается применение и других неразрушающих методов контроля цветной дефектоскопии, магнито-порошкового метода, магнитографии и пр. [c.189]

Пневматические испытания проводятся с соблюдением особых мер предосторожности только при положительных результатах тщательного внутреннего и наружного осмотра сварных швов и проверки технической документации по контролю качества сварных соединений. [c.98]

Широкое внедрение в монтажную практику полуавтоматической и автоматической сварки сталей различных марок значительно повысило качество сварных конструкций, увеличило производительность труда, снизило объем исправляемых дефектов при сварке. Внедрение современных методов контроля качества сварных соединений позволило значительно снизить объем испытаний, связанных с нарушением целостности сварного соединения, или вообще отказаться от них. [c.4]

Контроль качества сварных соединений. Систематический пооперационный контроль качества сварных соединений выполняют в процессе сборки и сварки. Он включает [c.420]

Перед аттестацией сварщики должны пройти специальную теоретическую и практическую подготовку, учитывающую специфику выполнения ра--бот, к которым сварщики готовятся. Подготовка должна проводиться по специальным программам, утвержденным соответствующим министерством (ведомством). Программа должна содержать разделы по сварочному оборудованию (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации), по свойствам основных и сварочных материалов, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении сварочных работ. [c.128]

УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ (общего назначения и специализированные) для контроля качества сварных соединений и основного металла [c.285]

Предназначен для контроля качества сварных соединений и основного металла в машиностроении, энергетике, на транспорте и в других отраслях промышленности [c.286]

Порядок проведения и объем объективного контроля качества сварных соединений должен соответствовать требованиям ОСТ 26-291—94. [c.421]

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает [c.179]

Повышение производительности труда на основе ускорения научно-технического прогресса — одна из важнейших задач, поставленных ЦК КПСС на десятую пятилетку. Поэтому возрастает роль механизации и автоматизации производственных и технологических процессов, в том числе и неразрушающих методов контроля. В настоящее время на заводах отрасли работают опытнопромышленные механизированные и автоматизированные установки для ультразвукового контроля качества сварных соединений в ряде случаев используют рентгенотелевизионные установки. Поэтому вопросам механизации и автоматизации процессов неразрушающего контроля в книге уделено значительное внимание. [c.4]

Для контроля качества сварных соединений сосудов и трубопроводов все чаще применяют ультразвуковую дефектоскопию. [c.144]

Особенностями применения этого метода контроля качества сварных соединений в химическом и нефтяном машиностроении является широкий диапазон контролируемых толщин сварной аппаратуры (от 4 до 250 мм, а иногда и более) многообразие материалов, используемых для ее изготовления необходимость контроля различных соединений, выполняемых разными видами сварки на плоских и цилиндрических изделиях большие объемы контроля высокие требования, предъявляемые к качеству сварных соединений. Эти особенности потребовали проведения обширных исследований для отработки надежных методик ультразвукового контроля и создания производственных инструкций. [c.26]

Опыт применения неразрушающих методов для контроля качества сварных соединений показал необходимость более четкой регламентации их назначения в зависимости от типа сварных соединений, материала изделия, толщины свариваемых элементов и пр. В частности, в заводской практике не всегда учитывается, что контроль просвечиванием стыковых сварных швов проникаю- [c.189]

Классификация распространяется на стыковые швы с толщиной стенки свариваемых элементов от 4 мм и более, выполненные всеми видами автоматической, полуавтоматической и ручной сварки. Из табл. 27 следует, что при выборе методов контроля предусматривается три ступени их эффективности А, Б и В. Ступень эффективности методов определяется их чувствительностью и разрешающей способностью. Для контроля качества сварных соединений данной толщины может быть выбран один из методов или один из вариантов их сочетания, указанных в каждой графе, соответствующей требуемой ступени эффективности кон- [c.191]

Автоматизация неразрушающего контроля значительно снижает физические нагрузки и создает комфортабельные условия труда. В данной главе наиболее подробно рассмотрена механизация и автоматизация ультразвукового метода контроля качества сварных соединений, так как он наиболее широко используется на заводах отрасли. [c.196]

Для контроля качества сварных соединений все шире применяют автоматизированные и механизированные установки. Они обеспечивают контроль швов с толщиной стенок изделий от 3 до 300 мм. Механизированным способом контролируют не только стыковые швы, но и более сложные, например, угловые, а также из сталей аустенитного класса. В табл. 33 и 34 приведен перечень соответственно отечественных и зарубежных установок и их краткие технические характеристики. [c.222]

На газоперерабатывающем заводе произошла авария, сопровождаемая пожаром, в результате которой были повреждены технологическая и кабельная эстакады и группа холодильников газа наружной площадки компрессорного цеха. Причина аварии — разрушение нагнетательного коллектора газовых холодильников диаметром 720 мм, вызванное разрывом некачественно выполненного сварного соединения. В ходе расследования аварии установлен ряд нарушений, допущенных в процессе монтажа трубопроводов и при приемке их в эксплуатацию. Часть газового коллектора была выполнена из трубы, изготовленной из стали марки Ст Зсп вместо предусмотренной проектом стали 15ХГС, не осуществлялся контроль качества сварных соединений стык, где началась авария, имел непровар. [c.108]

При изготовлении сосудов и аппаратов допускается применение промышленных методов сварки, обеспечивающих качество сварных соединений в соответствии с требованиями Госгортехнадзора. Изготовление сосудов путем сварки может производиться только при наличии на предприятиях и монтажных площадках необходимых средств для производства сварки и контроля качества сварных соединений в соответствии с требованиями Правил- Госгортехнадзора. [c.132]

Контроль качества сварных соединений теплообменных аппаратов [c.141]

Контроль качества сварных соединений должен осуществляться по нормативно-технической документации специалистами, имеющими разрешение Госгортехнадзора. Результаты контроля должны включаться в паспорт на котел. Котел вместе с трубопроводной обвязкой и арматурой подвергается гидравлическому испытанию на пробное давление [c.88]

Руководство работами по сборке, сварке, термической обработке и контролю качества сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие настоящие Правила, рабочие чертежи, технологические процессы и другую необходимую НТД и прошедшие аттестацию комиссии предприятия. [c.177]

Примечания 1. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения термообработки. [c.179]

Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными для них в рабочей документации методами. [c.179]

Контроль качества сварных соединений производится как непосредственно так и контрольных образцов этих соединений, выполненных одним и тем же свар щиком одновременно с изготовлением контролируемых изделий, с применением тех же исходных материалов, разделки кромок, способов и режимов сварки и термообработки по СТ СЭВ 800—77 и ОСТ 26-291—79. [c.96]

Значительная категория аппаратуры предназначена для работы под давлением ниже 0,7 кПсм . В практике аппаратостроения такая аппаратура изготовляется по тем же технологическим процессам, что и аппаратура, на которую распространяются правила Госгортехнадзора. Некоторые изменения имеются лишь в отношении применяемых сталей и контроля качества сварных соединений [4]. [c.24]

Ультразвуковой контроль сварных соединений. Ультразвуковой метод наряду с просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами является одним из основных приемо-сдаточных методов контроля качества сварных соединений химнефтеаппаратуры, предусмотренных Правилами Госгортехнадзора и ОСТ 26-291—71. [c.26]

В настоящее время для контроля качества сварных соединений больших толщин в стационарных условиях машиностроительных заводов предпочтение отдается линейным ускорителям [66, 801, которые по сравнению с другими ускорителями имеют значительно большую интенсивность излучения, что сокращает время экспозиции при просвечивании. Характеристики некоторых отечественных ускорителей приведены в табл. 18. Как видно из табл. 18, мощность экспозиционной дозы рентгеновского излучения для близких значений кинетических энергий электронов у линейных ускорителей в несколько десятков раз больше, чем у бетатронов. Так, если время эксплуатации при просвечивании стальных изделий будет составлять 10 мин, то линейным ускорителем можно просвечивать изделия толщиной до 550 мм, а бетатроном только до 330 мм. Внешний вид линейного ускорителя Линотрон 2000 [США] показан на рис. 79. [c.115]

Рентгенотелевизионные установки с осцинтилляционными кристаллами, рентген-видиконом и ЭОП в ряде случаев применяют для контроля паяных и сварных соединений. Наиболее широкое применение они получили в металлургической промышленности для контроля качества сварных соединений труб. Как правило, на трубных заводах швы продукции ответственного назначения вначале контролируют автоматическим ультразвуковым способом, а затем те швы труб, где ультразвуком были обнаружены дефекты, просматривают с помощью радиоскопических установок. Такое сочетание обеспечивает высокую производительность и достоверность контроля. Применение для контроля качества швов только одного радиоскопического метода может привести к пропуску недопустимых дефектов (особенно трещин, непроваров и несплавлений). [c.242]

Волчеико В. Н. Оценка и контроль качества сварных соединений с применением статистических методов. М., Изд-во стандартов, 1974. 158 с. [c.257]

Химченко Н. В., Бобров В. А. Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений в химическом машиностроении. — В сб. Дефектоскопия сварных соединений. М. МДНТП, 1969. с. 25—36. [c.260]

Подпараграфы гл. 4 — Материалы, применяемые для сварки тепло-обменных аппаратов и Контроль качества сварных соединений теплообменных аппаратов — аписаны П. А. Антикайном. Параграф 4-4 Неметаллические теплообменники написан С. М. Круглым. [c.3]

Р. используют для контроля качества литья, сварки, пайки и др. процессов. Миним. размер выявляемого дефекта зависит от вида и энергии ионизирующего излучения, толщины просвечиваемого изделия и др. факторов. Напр., при радиографич. контроле качества сварных соединений удается обнаруживать дефекты размером не более 0,1 мм. Разработана газоадсорбционная Р., при проведении к-рой изделие помещают в герметичный сосуд, затем сосуд вакуумируют и заполняют газом, содержащим радионуклид-метку ( SOj, СО2, и др.). Поверхностные дефекты, обладающие повыш. сорбционной активностью, сорбируют больше радионуклидов, чем бездефектные участки. С помощью газоадсорбционной Р. выявляют микротрещины длиной 20 нм и глубиной 20 мкм. [c.167]

Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрущающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления. [c.180]