Метод контроля деталей

При магнитном методе контроля деталь сначала намагничивают. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект (трещину, раковину), огибают его как препятствие с малой Магнитной проницаемостью. При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины -магнитные полюсы. Нанесенный на поверхность детали ферромагнитный порошок притягивается краями трещины, четко обрисовывая ее границы. Магнитный порошок представляет собой суспензию, состоящую из смеси керосина, трансформаторного масла и ферромагнитного порошка (оксида железа). [c.97]

Методы контроля деталей с целью определения [c.338]

Для контроля точных и мелких деталей сложной конфигурации, изготовляемых точной штамповкой или методом обработки по копирам, на некоторых передовых заводах оптико-механической промышленности разработан и внедрен в производство метод контроля деталей на теневых проекторах типов БП (большой проектор) и ЧП (часовой проектор). [c.273]

Повышение уровня эксплуатации трубопроводов, своевременное выявление дефектов, качественный ремонт и отбраковка непригодных для работы узлов и деталей на отдельных предприятиях сдерживается малоэффективными методами контроля. Поэтому следует ускорить оснащение служб технического надзора предприятий с пожаро-взрывоопасными производствами совершенными средствами неразрушающих методов контроля — ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами, радиоизотопными толщиномерами, рентгеновской и другой аппаратурой. [c.10]

На стадии изготовления — использование эффективных средств упрочнения поверхностных слоев трущихся пар, соблюдение точности и чистоты обработки деталей, усовершенствование методов контроля изготовления и сборки, повышение требований к сварке и испытанию машины, высококачественное выполнение обкатки оборудования. [c.51]

Контроль геометрического положения. Специальные методы контроля, применяемые при сборке оборудования, охватывают проверку следующих видов геометрического расположения деталей машины 1) прямолинейность плоскостей и горизонтальность различных элементов 2) параллельность осей и плоскостей 3) перпендикулярность осей и плоскостей 4) соосность деталей с осевой симметрией. [c.132]

Применение пооперационного метода контроля при оценке качества продукции и проверка только ответственных размеров при подаче деталей на сборку приводит к тому, что при сборке встречаются детали с недостаточной глубиной сверления отверстий, недостаточной глубиной нарезки резьбы, с поврежденными поверхностями и т. п. Это увеличивает подгоночные работы при сборке. Основная причина большой погрешности оборудования, приспособлений и приборов — это отсутствие на заводах-изго-товителях регулярной проверки их точности и своевременного ремонта. Необходимо разделить технологические операции так, чтобы грубые черновые работы в отличие от чистовых выполнялись на оборудовании пониженной точности. Совмещение гру-68 [c.68]

Методы контроля отклонений относительного расположения деталей. Непараллельность плоскостей контролируют с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке. Деталь устанавливают базовой поверхностью на поверочной плите, имитирующей прилегающую плоскость непараллельность определяют изменением показаний головки в разных точках свободной поверхности. При такой схеме в результате измерения не-параллельности образуется погрешность метода измерений — неплоскостность. Для исключения последней могут быть использованы контрольная линейка или пластинка с параллельными гранями. [c.183]

Методы контроля резьбовых деталей. Контроль можно осуществлять поэлементно — измерением отдельно каждого параметра резьбы — и комплексно — измерением одновременно ряда параметров. [c.184]

Контроль деталей методом вихревых токов проводят в следующем порядке 1) подготовка поверхности контролируемого изделия 2) установка датчика на контролируемую поверхность 3) регистрация величины дефектов по показанию стрелочного прибора. [c.483]

Магнитнопорошковый метод. Этот метод позволяет выявить поверхностные и подповерхностные трещины, волосовины, неметаллические включения, флокены, надрывы и др. Он применим для контроля деталей и узлов из ферромагнитных материалов, отличается высокой чувствительностью и достоверностью результатов. К недостаткам метода можно отнести необходимость удаления защитных покрытий толщиной более 0,1—0,3 мм, а также трудоемкость расшифровки результатов контроля при регистрации мнимых дефектов. [c.483]

Магнитнопорошковый метод является относительно простым методом контроля. Он практически не имеет ограничений в отношении размеров, формы, состава и термообработки ферромагнитных деталей. [c.483]

Факторы, влияющие на выбор метода НК. При выборе метода или комплекса методов для дефектоскопического контроля деталей и узлов необходимо наряду со специфическими особенностями и техническими возможностями каждого метода учитывать следующие факторы характер (вид) дефекта и его расположение, условия работы деталей и технические условия на отбраковку, материал детали, состояние и чистоту обработки поверхности, форму и размер детали, зоны контроля, доступность детали и зоны контроля, условия контроля. [c.485]

Форма и размеры контролируемых деталей. Детали простой формы можно проверять всеми методами, в то время как применимость некоторых методов для контроля деталей сложной формы ограничена. Например, применимость ультразвукового метода ограничена трудностью расшифровки результатов контроля и наличием мертвых зон капиллярного метода — трудностью выполнения отдельных операций, в том числе подготовки деталей к контролю и удаления с поверхности проникающей жидкости. [c.486]

Результат испытания металла заготовок на детали трубопроводов, аппаратов Результат проверки деталей машин, аппаратов, трубопроводов неразрушающими методами контроля [c.560]

При полной ревизии разбирается весь газопровод полностью и проверяется состояние труб и всех деталей, а также арматуры, установленной йа газопроводе. Методы контроля и испытаний при этом должны быть аналогичны указанным в пп. 9.13, 9.25 и 9.26. [c.415]

Наиболее эффективно применение для этой цели различных физических методов контроля ультразвукового, магнитного, гамма-лучевого, рентгеновского, цветного и др. Основным преимуществом физических методов дефектоскопии является проведение контроля без разрушения или повреждения изделий, что позволяет вместо выборочного производить 100%-ный контроль ответственных деталей. [c.3]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний отражаться от внутренних неоднородностей среды. В 1928 г. чл.-кор. АН СССР С. Я- Соколов впервые предложил использовать ультразвуковые волны для дефектоскопии материалов. Ультразвуковые методы контроля позволяют обнаруживать и определять расположение внутренних дефектов типа трещин, раковин, расслоений, пористости и пр. в деталях [c.12]

Основная особенность относительного метода заключается в том, что для определения качества изделия его акустические характеристики сравнивают с характеристиками эталонного образца, форма и размеры которого соответствуют контролируемому изделию. Контроль осуществляют не на одной, а на нескольких частотах, при этом для количественной оценки структурного состояния металла принимают отношения амплитуд сигналов при прозвучивании на разных частотах. При массовом контроле деталей, когда необходимо лишь определить соответствие структуры металла действующим техническим условиям, достаточно вести разбраковку на двух частотах. Эти частоты выбирают путем предварительного исследования частотной зависимости затухания ультразвуковых колебаний в металле изделий. Их выбирают так, чтобы отношение сравниваемых амплитуд сигналов, генерируемых одним пьезоэлементом искательной головки, при допустимом отклонении структуры испытуемого изделия от эталонного образца было бы больше нуля, а при недопустимом отклонении равно нулю или наоборот [123]. Дальнейшие исследования показали возможность контроля относительным методом величины и формы графитных включений в серых и высокопрочных чугунах ПО, 116, 123], величины зерна в стали [110, 123], глубины межкристаллитной коррозии [107, 118], неоднородности сварных швов нержавеющих сталей [50, 109, 117, 119] и пр. не только в лабораторных, но и в производственных условиях. [c.68]

Таким образом, для оценки структурного состояния серых чугунов можно использовать как измерение скорости ультразвука, так и его затухание. Возникает вопрос, какая характеристика является более надежной. Опыт показывает, что более стабильным параметром является скорость ультразвука, так как на затухание влияют качество поверхности и внутренние дефекты, в частности пористость чугуна. Однако при использовании иммерсионного метода контроля и отсутствии несплошностей предпочтительнее оказывается измерение затухания, потому что в этом случае более просто осуществить механизацию или автоматизацию контроля в условиях поточного производства деталей. [c.86]

Более широкое применение, чем люминесцентный, в химиче-(ском машиностроении получил цветной метод контроля [120, 121], который, так же как и люминесцентный, используют для обнаружения поверхностных дефектов типа трещин и пор на деталях, изготовленных из металлических и неметаллических материалов, а также в сварных швах изделий из этих материалов. В отличие (ОТ люминесцентного метода дефектоскопии, при котором необходимы источник ультрафиолетовых лучей и затемнение, метод цветного контроля позволяет выявлять дефекты при дневном свете невооруженным глазом. Это дает возможность применять метод в полевых, монтажных условиях для контроля деталей машин и аппаратов, в том числе и сложной конфигурации, без их разборки. [c.165]

Проверка эталонных образцов, покрытых подкрашенной жидкостью, нагретой до 40—50° С, показала, что повышение температуры не дает существенного улучшения чувствительности метода, по-видимому, из-за быстрого остывания жидкости, наносимой тонким слоем на поверхность металла. Чувствительность цветного метода контроля уменьшается, если температура детали ниже 18—20° С, на деталь нанесен слишком толстый слой белого покрытия, изменился состав красящего вещества (вследствие длительного хранения) и излишне увеличена продолжительность протирки илн промывки контролируемой детали, что приводит к удалению проникающего раствора из неглубоких, но с широким устьем дефектов, например из волосовин. Волосовины можно обнаружить этим методом только в том случае, если их глубина превышает ширину раскрытия. [c.168]

НИИхиммашем разработана и внедрена в производство комплексная дефектоскопия деталей машин и аппаратов, которая предусматривает наиболее рациональное сочетание различных физических методов контроля в зависимости от формы, размеров и материалов изделия [ 103, 104, 115]. Обычно дефектоскопию деталей проводят по следующей схеме. Поверхностные дефекты выявляют магнитным или цветным методами, реже — люминесцентным, а внутренние — ультразвуковым. Рентгеновский и гамма-лучевой методы применяют при контроле сварных соединений, а также используют как дополнительные средства контроля в тех случаях, когда остальные не дают достаточно надежных результатов. [c.174]

Опыт показал, что комплексное применение физических методов контроля позволяет не только обнаружить дефекты на поверхности или в толще изделия, но и во многих случаях решает более сложную задачу, определяя их форму и размеры, а также пространственное расположение. Это дает возможность оценивать влияние дефектов на прочность контролируемых изделий, определять степень их опасности и устанавливать соответствие качества изделий техническим условиям. Ниже рассмотрены примеры применения комплексной дефектоскопии для оценки качества сварных соединений и деталей некоторых машин и аппаратов химических производств. [c.174]

Рост требований к качеству продукции и увеличение производительности основных технологических операций при изготовлении сосудов, аппаратов и деталей машин на заводах отрасли выдвинули задачу механизации и автоматизации неразрушающих методов контроля. Применение механизированных и автоматических средств контроля значительно увеличивает производительность испытаний, повышает их объективность, улучшает условия труда операторов и снижает стоимость контроля единицы продукции. [c.195]

Капиллярный метод. Из капиллярных методов дефектоскопии [63, 74] наиболее широкое распространение в отрасли получил цветной метод контроля сварных соединений, деталей сепараторов, центрифуг, компрессоров и другого оборудования. На многих заводах имеются специально оборудованные участки для цветного контроля, растут объемы испытаний. Все это является предпосылкой проведения механизации и автоматизации этого метода [44]. [c.253]

О методах изготовления и областях применения К. к. см. Керамика. Оценку прочностных св-в К. к. в соответствии с условиями эксплуатации проводят неразрушающими методами контроля за работой деталей и конструкции в целом. [c.456]

Широкое применение неразрушающих методов контроля, повышенный интерес к их внедрению в практику и к разработке новых методов неразрушающего анализа обусловлены ситуацией, сложившейся в промышленности на современном этапе. Все более заметное старение основных фондов требует повышенного внимания к обеспечению надежной и безопасной эксплуатации оборудования, невозможной без проведения периодического контроля состояния металла с целью обнаружения поврежденных, в частности поврежденных различными видами коррозии, зон, их ремонта или замены отдельных поврежденных деталей или узлов. [c.124]

Решить, какой цветовой интервал должен быть записан в контракт в качестве допустимого, совсем не просто. Чтобы быть уверенным в целесообразности зтого выбора, необходимо затратить много денег. Имеется большой соблазн сделать предположение в отношении определенного цвета, сообщить поставщику, что цвет должен удовлетворять требованиям предполагаемого использования товара или материала и положиться на его компетентность на поставку товаров, соответствующих назначению. Однако в случае массового производства опасно поддаваться такому соблазну. Если изготовитель автомобилей должен был заказать у одного поставщика блоки цилиндров диаметром 10 см, а у другого — поршни к 10-сантиметровым цилиндрам, он мог бы затратить массу времени, сортируя поршни и пытаясь найти один, соответствующий каждому отдельному цилиндру. Подобная опасность распространяется и на товары тех цветов, которые не соответствуют норме. Цвет служит некоторой цели. Он должен до некоторой степени согласоваться с другим цветом. Если производство должно протекать гладко, нельзя отвлекать внимание на поиски использования материалов или деталей, цвет которых существенно отличается от заданного. Если цветовой допуск велик, можно достичь экономии средств путем введения простых методов контроля если же он мал, как в случае обивочных тканей, то самый тщательный отбор цветовых допусков, связанных с очень надежными измерениями и контролем цвета, возможно, потребует вложения больших средств. [c.385]

Для контроля материалов, полуфабрикатов и изделий, прозрачных в инфракрасном диапазоне, таких, как полимерные материалы, синтетические смолы,,пластмассы, гетинакс, текстолит, стеклотекстолит, пластины из германия или кремния, помимо упоминавшихся ранее методов могут быть использованы методы оптического контроля с облучением материала, полуфабриката или изделия инфракрасным светом от специального источника. Такие варианты контроля подобны описанным далее. Тепловые методы контроля могут применяться и для дефектоскопии сложных изделий, состоящих из нескольких Рис. 5.24. деталей, узлов или блоков. Надежность радиоэлектронных изделий зависит от качества компонентов, в частности от резисторов. [c.219]

Нейтронная радиография [1] основана на облучении контролируемого объекта нейтронами и регистрации интенсивности прошедшего излучения. Взаимодействие нейтронов с веществом в значительно большей степени зависит от химического состава контролируемого объекта и знергии нейтрона (см. 7.5), что определяет перспективы такого контроля. Принципиально важное значение нейтронной радиографии состоит в возможности раздельного контроля химических компонентов материала. Например, с использованием обычных методов невозможно даже обнаружить наличие легких или органических материалов на стали при близких толщинах, а нейтронная радиография позволяет вести контроль деталей размером около 1 мм из органических материалов сквозь слои металлов толщиной в сантиметры. Это открывает широкие и разнообразные области применения нейтронных методов для неразрушающего контроля сложных многослойных изделий. [c.338]

Комплексное применение различных методов часто используют для НК многих объектов. Обычно это сочетание метода прохождения с эхометодом, используемое, например, в некоторых установках для автоматизированного контроля деталей и узлов из ПКМ, а также крупногабаритных многослойных конструкций летательных аппаратов. [c.511]

И.В. Троицкий разработал УЗ-метод контроля химико-термического или лазерного поверхностного упрочнения деталей, основанный на возбуждении волн Стоунли. Скорость этих волн зависит от толщины покрытия и его свойств. На рис. 7.66, а показана иммерсионная установка для такого контроля. Измеряется амплитуда отражения от ОК 3 в зависимости от углов падения и отражения волн, излучаемых и принимаемых преобразователями 2. При достижении углов 0, при которых в ОК возбуждается волна Стоунли, энергия уносится этой волной и коэффициент отражения К резко уменьшается (рис. 7.66, [c.803]

При данном методе контроля деталь сначала погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью, в качестве которой применяют смесь, состоящую из 50% керосина, 25% бензина и 25% трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя (дефектоля) или эмульгатора. Затем деталь промывают водой, просушивают струей теплого воздуха и покрывают тонким слоем силикагеля, который вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали. При облучении детали ультрафиолетовыми лучами порошок силикагеля, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, будет ярко светиться, определяя границы трещины. Этот метод применяют для выявления поверхностных трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из цветных металлов и неметаллических материалов, [c.98]

Визуальный и акустический методы контроля деталей плл соединений неработающих механизмов весьма просты, но не точны и мало надежны. Их применяют для отыскания видимых повреждений (крупных трещин, отколов, поломок, пробоин п выкрашивания). Визуальный метод заключается в осмотре деталей невооруженным глазом. В отдельных случаях используют лупы 5—10-кратиого увел]П1ения или микроскопы. Особое внимание обращают на поверхности, расположенные в зонах высоигх тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений. [c.181]

Люминисцентная дефектоскопия. Этот метод основан на введении в полость дефектов люминисцирующих веществ с последующим облучением поверхности исследуемой детали ультрафиолетовыми лучами. Под действием ультрафиолетовых лучей дефекты вследствие люминисценции введенных веществ становятся видимыми. Контроль с помощью люминисцентной дефектоскопии делится на следующие этапы 1) очищение исследуемой поверхности металла от загрязнений 2) нанесение проникающего люминис-центного состава 3) нанесение проявляющего порошка 4) осмотр детали в ультрафиолетовых лучах. Для контроля деталей методом люминисцентной дефектоскопии рекомендуются аппараты люми-нисцентный дефектоскоп ЛД-4, переносные ртутно-кварцевые приборы типа ЛЮМ-1, ЛЮМ-2 или настольные ультрафиолетовые осветители типа УФ-6. [c.204]

Систематизированы сведения по оборудованию химически. и нефтехи мических производств, его техническому обслуживанию, ремонту и эксплуатации. На основании ГОСТов и нормативно-технической документации приведены данные по организации и конструкторской подготовке ремонтных работ, технологии восстановления деталей н узлов при ремонте основного оборудования. Рассмотрены методы контроля рпботоспасобностн машин и аппаратов в процессе их эксплуатации. [c.2]

Контроль деталей компрессоров цветным методом в соответстини с отраслевой инструкцией включает следующие операции 1) подготовку поверхности изделия 2) нанесение красителя 3) удаление излишков индикаторной жидкости 4) нанесение белого адсорбирующего покрытия 5) осмотр контролируемой поверхности. [c.479]

Для правильного выбора метода намагничивания и его режима (величины тока) удобно пользоваться эталонами с истинными и ложными дефектами, которые могут встречаться на поверхности деталей поршневых 1 0м-прессоров. Эффективный контроль деталей компрессоров можно проводить с помощью дефектоскопов ДМП-2 и УМДЭ-2500. Для обеспечения удовлетворительной намагниченности необходим ток 16—32 А на 1 мм диаметра детали. [c.484]

Основным методом контроля за надежной и безопасной работой газопровода для горючих газов являются периодические ревизии, при гготорых проверяется состояние трубопроводов, арматуры и других элементов и деталей газопроводов. [c.412]

Физическим методом контроля долншо быть проверено отсутствие трещин в нарезанной части кованого (штампованного) крюка, отсутствие трещнн в нарезанной части вилки пластинчатого крюка и в оси соединення пластинчатого крюка с вилкой или траверсой. Такая проверка производится не реже одного раза в 12 месяцев. Необходимость и периодичность проверки других деталей подвески устанавлнвается администрацией предприятия [c.101]

При эксплуатации и ремонте оборудования на заводах нефтяной, химической и других отраслей промышленности часто бывает необходимо измерить размеры отдельных деталей, подверженных износу вследствие особенностей технологического процесса. К таким деталям относятся фитинги и трубы, контактные трубы реакционных колонн, соединительные колена ребристых труб нагревательных печей, оболочки аппаратов и пр. Однако конструктивные особенности этих деталей не всегда позволяют измерить их обычными способами. Нередко доступ к внутренней стороне изделия затруднен или невозможен. Часто возникает необходимость также в определении размеррв деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях весьма эффективным методом контроля является ультразвуковая толщинометрия. [c.50]

Все методы контроля стойкости металлов против коррозионного растрескивания можно разделить на три группы в зависимости от условий задания напряжений, возникающих в образце при испытаниях. Это испытания при постоянной общей деформации, постоянной нагрузке и постоянной скорости деформации. В первом случае происходит имитация напряжений, возникающих в конструкции при изготовлении или под воздействием монтажных или эксплуатационных дефектов — т. е. остаточных напряжений. Так как коррозионное растрескивание большинства деталей оборудования различного назначения связано именно с остаточными напряжениями в конструкции, то такие испытания можно считать наиболее реалистичными. Испытания при постоянной нагрузке имитируют разрушения под действием рабочих нагрузок в оборудовании, например в условиях внутреннего (рабочего) давления в сосуде или трубопроводе. Анализ повреждений при постоянной скорости деформации относится к гругше методов, не имеющих непосредственного производственного значения, так как вероятность стресс-коррозионного разрушения материала при таком виде нагружения конструкции мала. Однако эта группа методов позволяет глубже понять процессы, происходящие в материале при коррозионном растрескивании, и незаменима при лабораторных исследованиях. [c.118]