Реактор со взвешенным псевдоожиженным слоем

В системах с мелкозернистым (частицы до 1 мм) или пылевидным (частицы 20—150 мкм) катализатором контактирование его с парогазовым потоком осуществляется в псевдоожиженном ( кипящем ) слое. Широкое внедрение в каталитические процессы высокоэффективных цеолитсодержащих микросферических катализаторов позволило при разработке реакторных блоков установок каталитического крекинга перейти от реакторов с псевдоожиженным слоем катализатора к созданию прямоточных лифт-реакторов с восходящим потоком катализаторной взвеси. [c.643]

Реакторы лифтного типа, упоминавшиеся выше, лишены недостатков реакторов с псевдоожиженным слоем — катализатор срабатывается (если речь идет о каталитическом процессе) более равномерно, хотя и наблюдается некоторое перемешивание частиц, летящих по трубопроводу. Основной регулируемый параметр лифт-реактора — кратность циркуляции твердых частиц по отношению к сырью. Зная эту величину, температуру и давление в начале и конце лифт-реактора, можно определить объем газовой фазы и коэффициент взвеси, т. е. число массовых частей твердого материала, приходящихся на одну массовую часть газа. Скорость движения взвеси должна превышать скорость витания самых крупных частиц, а высоту реактора Л определяют по простой формуле [c.41]

Физическая модель. Псевдоожиженный слой в реакторе рассматривается как двухфазная система, состоящая из плотной фазы в виде взвеси, образованной из твердых [c.120]

Ниже описана технологическая схема установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора и вертикальным секционированным регенератором (рис. 63). Установка рассчитана на переработку дистиллята (350—500 °С) вакуумной перегонки нефти. Сырье, нагретое в печи П-1 до 350 °С, вводят в поток регенерированного катализатора перед его входом в реактор Р-1. Полное испарение и частичное превращение сырья происходят еще до поступления взвеси в псевдоожиженный слой, а в этом слое каталитический крекинг завершается. Отработанный катализатор уходит в нижнюю, суженную отпарную секцию-десорбер, где из пор закоксованного катализатора отпариваются летучие углеводороды. [c.174]

Реактор и регенератор находятся на одном уровне. Нагретое сырье вводят в поток регенерированного катализатора перед его входом в реактор Р-1. Частичное превращение сырья происходит еще до поступления взвеси в псевдоожиженный слой, где процесс каталитического крекинга завершается. Отработанный катализатор уходит в нижнюю суженную отпарную секцию-десорбер, где из пор закоксованного катализатора отпариваются летучие углеводороды. Отпаренный закоксованный катализатор транспортируют в регенератор Р-2 по линии пневмотранспорта воздухом, направленным в регенератор для сжигания кокса. Регенерированный катализатор возвращается в реактор, а пары продуктов крекинга с верха реактора поступают в ректификационную колонну на разделение. [c.241]

Технологически реактор можно разделить на четыре зоны. В первой зоне происходит равномерное распределение взвеси горячего катализатора и крекируемого сырья по всему поперечному сечению реактора во второй зоне в псевдоожиженном слое идет основной процесс крекинга сырья (крекинг сырья начинается при контактировании сырья с катализатором в зоне смешения в транспортном трубопроводе) в третьей — отстойной зоне, расположенной над кипящим слоем, происходит отстой частиц катализатора в четвертой зоне основная масса катализаторной пыли улавливается в циклонных сепараторах и возвращается по внутренним стоякам в кипящий слой. Высота кипящего слоя в реакторе поддерживается примерно 4,5—5,5 м. Плотность катализатора, находящегося в кипящем слое, обусловлена скоростью подачи сырья и глубиной крекинга, так как объем паро-газовой смеси зависит от глубины крекинга. При глубине крекинга 55—65% (в расчете на свежее сырье) объем парогазовой смеси, выходящей из реактора, в 2,5—3,0 раза больше, чем объем паров сырья на входе в реактор. Линейная [c.184]

Процесс AST имеет следующие преимущества время пребывания частиц угля в реакторе составляет лишь несколько секунд (вместо нескольких минут в процессе с псевдоожиженным слоем) при обработке порошкового угля из установок по очистке канализационных стоков получается продукт, активность которого выше активности свежего угля выход реактивируемого угля может иногда превышать 100 % (например, когда имеет место одновременное активирование адсорбированных на угле взвесей сточных вод). [c.178]

В практике используют несколько режимов псевдоожижения 1) спокойный (ламинарный), при котором начинается перемешивание частиц катализатора, 2) турбулентный, при котором частицы катализатора быстро меняют положение относительно друг друга, а часть наиболее быстродвижущихся частиц вылетает из псевдоожиженного ( кипящего ) слоя. Этот режим отличается от ламинарного большими скоростями газового потока. Если скорость газа увеличить еще больше, то над плотным кипящим слоем образуется зона с невысокой концентрацией частиц катализатора — уровень кипящего слоя повышается, а плотность его уменьшается 3) режим перемещения (пневмотранспорта), возникающий при форсированной подаче газа. При этом образуется однородный слой взвеси твердых частиц в газе. Если скорость такого потока резко снизить, введя его в сосуд большего диаметра, то смесь расслоится и в нижней части сосуда снова образуется относительно плотный псевдоожиженный слой катализатора. Режим турбулентного псевдоожижения используют в реакторе и регенераторе, режим пнев- [c.158]

Закоксованный катализатор из отпарной секции реактора поступает в верхнюю зону разреженной фазы регенератора. В згой зоне уходящие дымовые газы передают тепло отработанному катализатору, который после контакта с газами поступает в псевдоожиженный слой катализатора, где и происходит Быжиг кокса. Такой метод утилизации тепла предотвращает перегрев линий отходящего газа, снижает энергетические затраты. Процесс флексикрекинга предусматривает установку скубберов или электрофильтров для ограничения выбросов механических взвесей. [c.17]

В качестве примера рассмотрим установку каталитического крекинга нефтепродуктов. Принципиальная схема установки представлена на рис. 5.13. В реакторе 1 находится катализатор — зернистый материал. Под распределительную решетку 3 реактора через патрубок вводятся газообразные или парообразные продукты. Скорость потока этих продуктов обеспечивает псевдоожижение слоя катализатора. На катализаторе происходит превращение исходных продуктов конечные продукты процесса проходят через центробежный пылеотделитель 2 и удаляются из реактора через верхний патрубок. В порах катализатора накапливаются отложения загрязняющих веществ (смолы, кокса и т. д.), поэтому катализатор непрерывно отводится через патрубок 4 на регенерацию в регенератор 5, который устроен аналогично реактору 1. Здесь через катализатор пропускается поток воздуха, в котором сгорает кокс в порах катализатора. Регенерированный катализатор непрерывно отводится из регенератора через патрубок 8 в питатель 7 пневмотранс-портной системы. В питателе частицы катализатора подхватываются транспортирующим газом и в виде взвеси подаются по пневмотранспортной трубе 9 в бункер-сепаратор 10. В этом аппарате в результате уменьшения скорости потока газа частицы катализатора осаждаются и пересыпаются в реактор 1 освобожденный от твердых частиц транспортирующий газ удаляется из бункера-сепаратора 10 через верхний патрубок. [c.107]