Концентрации фаз с непрерывным отводом тепла

Смесители для приготовления кислоты низкой концентрации делают из кислотостойкого материала, для приготовления концентрированной кислоты — из чугуна. В производстве серной кислоты используют смесители разнообразного устройства. В некоторых случаях смеситель представляет собой чугунный эмалированный изнутри котел, помещенный в стальной кожух и закрытый крышкой. Смешиваемые кислоты поступают в чугунный эмалированный с обеих -сторон конус, в котором они перемешиваются, после чего вытекают в котел. Для отвода тепла, выделяющегося при смешивании кислот, в пространство между котлом и кожухом непрерывно подается струя воды, омывающая стенки аппарата. [c.200]

Непрерывные процессы получения водного аммиака [4—5] осуществляются обычно в несколько ступеней с непрерывным отводом тепла во внутренних или выносных холодильниках, охлажденных технической водой. Известный интерес представляет предложенная ГИАПом [5] схема получения 25%-ной аммиачной воды. Процесс получения аммиачной воды под повышенным давлением осуществляется в трех последовательно расположенных абсорберах с постепенным увеличением концентрации получаемого продукта (4 - -9-f25%). Охлаждение раствора в процессе абсорбции производится технической водой частично в выносных холодильниках, а также с помощью холодильных элементов, расположенных на тарелках абсорбционных колонок. Лишь в первой (по ходу газа) колонке в очень небольшой степени используется тепло испарения жидкого аммиака, где разбавленная аммиачная вода [c.435]

На предприятиях микробиологической промышленности при выращивании дрожжей в средах с жидкими парафинами также применяют ферментаторы с самовсасывающими мешалками непрерывного действия Аппарат такого типа представлен на рис 91 Емкость его 800 м (рабочий объем 320 м ) разделена на 12 секций Ферментационная среда последовательно проходит все секции, и из последней выходит культуральная жидкость с минимальным содержанием н-парафинов и максимальной концентрацией биомассы В каждой секции установлено перемешивающее и аэрирующее устройство и змеевики для отвода тепла [c.302]

Технологическая схема жидкофазного радикально-цепного хлорирования далее рассмотрена на примере синтеза метилхлороформа из 1,1-дихлорэтана (рис. 38) она почти без изменений применима для получения 1,1,2-трихлорэтана из 1,2-дихлорэтана. В одном из двух сборников 1 готовят раствор порофора нужной концентрации в 1,1-дихлорэтане. Полученный раствор непрерывно подают насосом 2 в верхнюю часть хлоратора 3, а вниз вводят газообразный хлор. Отвод тепла реакции достигается за счет испарения 1,1-дихлорэтана в токе НС под давлением 0,2—0,3 МПа. Пары его конденсируются в обратных холодильниках 4, 5 н конденсат возвращается в реактор. Ввиду постепенного обогащения реакционной массы более высококипящим метилхлороформом температура жидкости на тарелках увеличивается сверху вниз от 70 до 100°С, что создает близкий к оптимальному профиль температуры в реакторе. Газ увлекает с собой пары 1,1-дихлорэтана, и для снижения его потерь охлаждают газ рассолом в обратном конденсаторе 5, откуда конденсат стекает обратно в хлоратор. Газ, очищенный от паров органических веществ, поступает на абсорбцию НС в скруббер 6, орошаемый разбавленной соляной кислотой. Ввиду большого выделения тепла при абсорбции НС1 и с целью получения концентрированной (30—33 %-й) соляной кислоты, нижняя половина [c.110]

Алкилирование ароматических углеводородов газообразными олефинами ведут и в колоннах, иногда снабженных водяными рубашками для охлаждения и в верхней части брызгоуловителем (рис. 73, в). Как и другие реакторы, колонну выполняют из легированной стали или защищают ее внутреннюю поверхность эмалью или кислотостойкими материалами. Реакционная масса состоит из жидкого каталитического комплекса (20—30 объемн. %) и нерастворимой в нем смеси углеводородов. Перемешивание достигается путем барботирования газообразного олефина, подаваемого в низ колонны, куда поступают также свежий бензол и полиалкилбензолы со стадии разделения. Часть реакционной массы непрерывно выходит из колонны через боковой перелив и попадает в сепаратор, где более тяжелый каталитический комплекс отделяется от углеводородного слоя и возвращается в реактор. Отвод тепла реакции происходит главным образом за счет испарения бензола. Пары его, захваченные отходящими газами, попадают в обратный конденсатор, где бензол конденсируется и возвращается в реактор. Так создается автотермический режим работы реакционной колонны, и в ней устанавливается температура, зависящая от давления и концентрации исходного олефина. [c.357]

Как правило, окисление циклогексана ведут в колоннах, которые имеют в своей нижней части приспособление для подачи воздуха в виде мелких пузырьков. Пузырек воздуха, пройдя в зону реактора, не содержит паров циклогексана. По мере его поднятия вверх концентрация паров циклогексана увеличивается и через некоторое время начинает превосходить нижний концентрационный предел. Однако благодаря тому, что размеры пузырька малы и он находится в непрерывном движении, что создает хорошие условия для конвективного отвода тепла, развитие взрывного процесса в нем практически исключено. При своем продвижении пузырек непрерывно теряет кислород, и к тому моменту, когда он выходит из жидкости, содержание кислорода в пузырьке падает до 1—3%, т. е. газовая система находится намного выше верхнего концентрационного предела. [c.70]

Принципиальная схема контактного аппарата со взвешенным слоем катализатора для экзотермических реакций приведена на рис. 103. В контактном аппарате имеется одна или несколько газораспределительных решеток. Реагирующая газовая смесь проходит снизу вверх, образуя над каждой полкой взвешенный слой катализатора. Продукты реакции удаляются из верхней расширенной части аппарата. Расширение предназначено для выделения из газа унесенных частиц катализатора. Отвод тепла из катализатора производится при помощи водяных холодильников, размещенных внутри слоев. Такой прием теплообмена позволяет отводить тепло интенсивно и регулировать интенсивность теплоотвода по слоям. Подбирая требуемую поверхность теплообмена в каждом слое, можно добиться максимального приближения к кривой оптимальных температур. Конструкция теплообменных устройств и всего контактного аппарата со взвешенным слоем проста не требуется сложных и громоздких промежуточных внутренних и внешних теплообменников и, кроме того, общая поверхность теплообмена значительно меньше, чем в аппаратах с фильтрующим слоем. Такое упрощение и сокращение теплообменных устройств возможно благодаря особым свойствам взвешенного слоя. Вследствие непрерывного движения твердых частиц тепло переносится конвекцией, и температура внутри слоя выравнивается. Коэффициент теплоотдачи от взвешенного слоя к поверхности теплообмена в десятки раз выше, чем для фильтрующего Слоя. По этим причинам возможен интенсивный отвод тепла из слоя без опасности затухания контактной массы, а также переработка газа с высокой концентрацией реагентов без опасности перегрева катализатора. По тем [c.268]

РЕАКТОРЫ с герметичным приводом перемешивающего устройства — аппараты непрерывного действия для осуществления химич. или физико-химич. процессов при перемешивании реагентов с полной изоляцией их от окружающей среды. Интенсивное перемешивание реагирующих компонентов является средством ускорения ряда процессов, улучшения их селективности, обеспечения постоянства темп-р и концентраций, а также усиленного подвода или отвода тепла из рабочего объема. [c.274]

Продувка. В парогенераторах с многократной циркуляцией концентрация солей в котловой воде все время возрастает. Установка обычно проектируется таким образом, чтобы обеспечивалась возможность отвода малых количеств котловой воды из зоны максимальной концентрации примесей. Эта непрерывная продувка, как правило, составляет примерно 0,5% расхода питательной воды. Во избежание заметных потерь тепла в системе тепло продувочной воды используется для подогрева питательной воды. [c.230]

Расход жидкого раствора для абсорбции пара можно резко уменьшить, проводя процесс абсорбции с отводом тепла. Именно так и осуществляется абсорбция пара в абсорбционных термотрансформаторах. Поглощающий раствор непрерывно охлаждается внешним теплоприемником (чаще всего проточной водой), которому отдается тепло фазового перехода. По мере поглощения пара раствором, концентрация последнего увеличивается, а [c.11]

Смесители для приготовления кислоты низкой концентрации изготовляются из кислотостойкого материала, а для приготовления купоросного масла—из чугуна. На разных заводах установлены смесители самого разнообразного устройства. В некоторых случаях смеситель представляет собой чугунный, эмалированный изнутри котел, помещенный в стальной кожух и закрываемый крышкой. Кислоты, предназначенные для смешения, поступают в чугунный эмалированный с обеих сторон конус, где перемешиваются и вытекают в котел. Для отвода тепла, выделяющегося нри смешении кислот, в пространство между котлом и кожу ом непрерывно подается струя воды, которая омывает стенки смесителя. [c.202]

В технической литературе приводятся описания и других способов гидролиза. Описан непрерывный гидролиз органохлорсиланов в центробежном насосе [69, 70] (рис. 3.5). Насос используется для смешения реагентов и циркуляции реакционной смеси через теплообменник со скоростью, достаточной для хорошего отвода тепла. Органохлорсиланы и вода [69] вводятся в такой пропорции, чтобы образующийся хлористый водород полностью растворялся в избытке воды с образованием 25—36% соляной кислоты. Температура гидролиза в зависимости от концентрации соляной кислоты может изменяться от 25 до 80 °С. [c.77]

Опыт показывает, что полимеризация с водорастворимым инициатором может происходить без механического перемешивания, если обеспечен отвод тепла. С нерастворимым в воде инициатором — перекисью бензоила — для получения порошкообразного полимера долл<но применяться перемешивание, причем при достаточной вязкости желатиновой эмульсии достаточно предварительного размешивания, а при небольших концентрациях желатины (около 0,5% при 40—50°) для получения порошкообразного полимера требуется непрерывное перемешивание. [c.214]

Очень трудной задачей является отвод тепла, выделяющегося нри абсорбции. Как уже раньше упоминалось, на каждой тарелке выделяется различное количество тепла, в зависимости от скорости поглощения этилена, которая изменяется по высоте колонны. Эта скорость в свою очередь зависит от стационарных концентраций этилсерной кислоты, диэтилсульфата и свободной серной кислоты, которые со временем устанавливаются на каждой тарелке нри непрерывной работе колонны. [c.454]

Полимеризацию проводят по периодической и непрерывной схемам. Мольное соотношение триэтилалюминия и трихлорида титана равно (3 1)(2 1). При непрерывном ведении процесса пропан-пропиленовую фракцию и растворитель подают в таком соотношении, чтобы обеспечить концентрацию полимера в растворителе, равную 140—170 Kг/м Важной особенностью полимеризации пропилена (в отличие от полимеризации этилена) является меньшая адгезия полимера к стенке реактора и меньший тепловой эффект реакции (58,6 кДж/моль). Это облегчает отвод тепла, позволяет строить установки большой производительности. Тенло отводится путем конденсации смеси паров пропан-пропиленовой и бензиновой фракций в выносном конденсаторе с возвратом конденсата в реактор. [c.233]

В периодически действующих установках жидкость подается в аппарат, выпаривается до необходимой более высокой концентрации, затем упаренный раствор удаляется из аппарата. Опорожненный аппарат вновь наполняется неконцентрированным раствором. Периодическое выпаривание применяется при небольшой производительности установки или когда сгущенная жидкость не поддается откачке насосом либо-в тех случаях, когда требуется выпарить весь растворитель. В аппаратах непрерывного действия неконцентрированный (слабый) раствор непрерывно подается в аппарат, а упаренный (крепкий) раствор непрерывно отводится из него. По сравнению с аппаратами периодически действующими аппараты непрерывного действия более экономичны в тепловом отношении, так как в них отсутствуют потери, связанные с расходом тепла на периодический разогрев аппарата. [c.113]

Для многих процессов смешения скорость реакции на холоду очень низка, но если реагенты нагреть, например, с 80 до 120 °С, то начнется экзотермическая реакция. Конечно, такие емкости нужно охлаждать для отвода теплоты реакции. Это может создать определенные проблемы для контроля. Например, если один из реагентов добавляется непрерывно, а емкость временно не охлаждается, то возрастание концентрации реагента может привести к такому выделению тепла за счет реакции во всем объеме, что это количество тепла выйдет за пределы возможностей системы охлаждения. Подобным же образом прекращение перемешивания, или отказ водяного охлаждения, или что-либо еще может привести к выходу реакции из-под контроля. [c.104]

Непрерывный процесс. При установившемся процессе в аппарат непрерывного действия (рис. УП1-6) поступает 5н кг/с начального раствора с удельной теплоемкостью с и температурой Из аппарата уходит кг/с выпаренного раствора с удельной теплоемкостью и температурой равной его температуре кипения. Для обогрева аппарата подводится D кг/с водяного пара с температурой насыщения t и энтальпией i -, такое же количество конденсата отводится из нагревательной камеры аппарата. В результате повышения концентрации раствора от а кг/кг до кг/кг образуется кг с вторичного пара с энтальпией" ],. Обозначив через Qo потерю тепла в окружающую среду в единицу времени, напишем уравнение теплового баланса [c.398]

Содержание влаги в бутадиене и растворителе не должно превышать 10 МЛН . Исходная концентрация бутадиена в растворе определяется необходимостью отвода тепла, выделяющегося при полимеризации (1512 кДж/кг), и возможностью транспортирования высоковязкого раствора полимера по технологическим коммуникациям. При использовании ароматических растворителей концентрация бутадиена в шихте обычно составляет 10—12% (масс.), в алифатических углеводородах она может быть несколько выше, так как вязкость растворов полибутаднена в термодинамически плохих растворителях ниже. Смешение бутадиена с растворителем осуществляется непрерывным способом. Полученная шихта охлаждается до температуры —15 Ч--20°С, что позволяет компенсировать 40—50% выделяющегося тепла. [c.184]

Утверждение, что в такой системе обычно устанавливается не зависящий от времени режим справедливо, разумеется, лишь при условии постоянства подвода реагентов, постоянства скоростей отвода тепла и т. д. Однако и в этих условиях процесс не обязательно приближается к стационар ному. В ряде случаев может оказаться, что концентрации различных веществ, присутствующих в системе, будут непрерывно колебаться около некоторых средних значений. Это может происходить при сложных автокаталитическнх реа1кциях, в том числе ферментативных [8], а та1кже при реакциях с особым температурным режимом. Существование такого рода явлений было обнаружено при не- [c.22]

Изотермические процессы проходят при постоянной температуре во всем слое катализатора, т. е. температура в любой точке I = Более или менее полное приближение к изотермпчности слоя катализатора может быть достигнуто а) путем непрерывной компенсации теплового эффекта реакции подводом или отводом тепла б) при малом тепловом эффекте реакции, малой концентрации исходного, вещества или малой степени превращения, когда температура может до некоторой степени выравниваться за счет теплопроводности катализатора в) путем перемешивания газа и катализатора. В аппаратах кипящего слоя вследствие перемешивания температурный режим близок к изотермическому. Если в кипящем слое нет тенлообменных элементов, то, при хорошей изоляции, он является одновременно изотермическим и адиабатическим, в том смысле, что его температура может быть определена по формуле (111.12). [c.70]

В действительных условиях максимальная температура в факеле Тмакс ниже теоретической (обычно на 15—25%) вследствие отвода тепла, а также неполного сгорания топлива к моменту ее развития. По мере расходования кислорода на горение топлива концентрация его в факеле непрерывно снижается. Снижение концентрации кислорода в пылевоздушной омеси начинается еще до воопламенения — в процессе прогрева смеси — вследствие массообмена с окружающими вдуваемую струю топочными газами. Таким образом, вошламене-ние происходит при пониженной концентрации кислорода, а сгорание летуч1их вызывает дальнейшее ее снижение, и горение коксовых частиц начинается при значительно меньшей концентрации Ог, чем первоначальная в исходном воздухе. Падение концентрации кислорода по мере выгорания топлива соответственно влияет и на скорость горения. С другой стороны, нарастающее тепловыделение на первой стадии горения опережает рост теплоотдачи факела и повышает температурный уровень процесса. Под влиянием этих действующих противоположно факторо1В максимум температуры в факеле достигается раньше окончания сгорания топлива. Последующее догорание топлива характеризуется одновременным снижением температуры и концентрации кислорода в факеле, обусловливающими быстрое падение скорости горения. [c.29]

Сначала использовали полочный реактор (рис. 5.25, ). Колчедан располагается на полках и воздух проходит через неподвижные слои. Естественно, колчедан - кусковой (тонко измельченный создавал бы значительное гидравлическое сопротивление и мог легко слипаться, что создавало бы неоднородное горение). Чтобы сделать обжиг непрерывным процессом, твердый материал передвигается специальными гребками, вращающимися на валу, расположенном по оси аппарата. Лопатки фебков перемещают куски колчедана по тарелкам поочередно от оси аппарата к его стенкам и обратно, как показано на рисунке стрелками. Такое перемешивание одновременно предотвращает слипание частиц. Свежий колчедан непрерывно подается на верхнюю полку. Огарок также непрерывно выводится с низа реактора. Механический реактор обеспечивает интенсивность процесса, измеряемую количеством колчедана, проходящего через единицу сечения реактора, - не более 200 кг/(м ч). В таком реакторе движущиеся скребки в высокотемпературной зоне усложняют его конструкцию, создается неодинаковый температурный режим по полкам, трудно организовать отвод тепла из зоны реакции. Трудности теплосъема не позволяют получить обжиговый газ с концентрацией 802 более 8 - 9%. Основное ограничение - невозможность использования мелких частиц, в [c.424]

Для улавливания радиоактивных аэрозолей на выходе из скруббера 11 установлены мокрые газоочистные фильтры. Образующуюся при абсорбции (6 4- 8)-процентную ИКОз сливают из нижней части скруббера в сборник. Для отвода тепла, выделяющегося при поглощении оксидов азота, тарелки скруббера оборудованы теплоотводящими трубами, охлаждаемыми нромводой. Перед сорбцией денитрационные газы охлаждаются до 35°С в холодильнике-конденсаторе. Конденсат 5-процентной HNOз сливается в сборник, смешивается с раствором из скруббера 11 ж погружным насосом передается в выпарной аппарат на концентрирование HNOз. Выпарной аппарат работает в непрерывном режиме. Упаренный нитратный раствор с концентрацией 20 % ИКОз сливается в сборник 13, из которого передается потребителю. Вторичный пар конденсируют в конденсаторе и сливают в сборник, откуда сбрасывают в самотечный коллектор продукта. [c.210]

Вторую стадию окисления осуществляют с помощью —60%-ной азотной кислоты под давлением 2—10 ат в присутствии медно-ва-надатного катализатора. Кислоту берут в избытке против стехиометрического количества, а и.менно 4,5 вес. ч. 100%-ной НКОз на 1 вес. ч. оксидата (теоретически на 1 вес. ч. циклогексанона требуется 1,93 вес. ч. ННОз). Окисление проводят в системе из двух трубчатых реакторов. Первый из них (ап. И) работает при 70 °С и высокой степени рециркуляции реакционной массы (50 объемов на 1 объем исходной смеси), что позволяет вести,процесс в условиях, близких к полному смешению. Так создается мягкий режим окисления с относительно небольшой стационарной концентрацией азотной кислоты и исходных органических реагентов. Скорость окисления умеренная, и, следовательно, имеется полная возможность регулировать процесс и отводить тепло этой сильно экзотермической реакции. Во втором трубчатом реакторе (ап. 15) выделение тепла значительно меньше, чем в первом. По этой причине, а также для более полной конверсии реагентов второй реактор работает по принципу вытеснения и при более высокой температуре (- ЮОХ). Такое сочетание аппаратов смешения и вытеснения позволяет гладко осуществить процесс по непрерывной схеме, в то время какгпроведение его в одном реакторе вытеснения ведет к сильным перегревам и даже взрывам. [c.544]

Полимеризация. Формы с форполимером загружают на стеллажах в полимеризационные термокамеры или водные ванны. Главное назначение термокамер или ванн — способствовать началу полимеризации, происходящему при нагреве форполимера, а затем отводить теплоту полимеризации, являющейся, как указывалось выше, экзотермическим процессом. Превращение метилметакрилата в полимер сопровождается выделением тепла в количестве 13 ккал1моль. Полимерн 11Й материал хорошего качества может быть получен лишь при условии непрерывного отвода реакционного тепла, предупреждающего местные перегревы полиме-ризующейся массы. Необходимо выбрать такой технологический режим, при котором на всем протяжении полимеризации обеспечивался бы строго изотермический процесс. Протеканию реакции при постоянной температуре препятствует прежде всего низкая теплопроводность полиметилметакрилата. Чем толще изготовляемые листы, тем труднее регулировать температурный режим процесса. Тепловой эффект полимеризации настолько велик, что сли бы реакционное тепло не отводилось и не рассеивалось в окружающую среду, лист толщиной 5 >ш и площадью 1 нагрелся бы до температуры деполимеризации, т. е. выше 400 °С. Поэтому с целью обеспечения изотермического процесса в течение всей полимеризации по мере увеличения толщины листов соответственно понижают температуру, а тем самым и скорость полимеризации. Скорость можно понизить также, уменьшая концентрацию инициатора. Большое значение имеет теплопроводность окружающей среды, а при полимеризации в термокамерах, кроме того,— скорость циркуляции воздуха. Теплопередача между поли-меризуемым веществом и воздухом, циркулирующим вокруг формы, может быть выражена уравнением [81 [c.63]

При малой интенсивности облучения реакционной среды непрерывное пропускание хлора в бензол со скоростью, превышающей скорость их взаимодействия между собой, приводит к тому, что содерл<ание хлора в растворе постепенно возрастает, достигая со временем предела, который определяется его растворимостью в бензоле при данной температуре. При большой интенсивности света увеличение скорости реакции между бензолом и хлором исключает возможность образования концентрированного раствора хлора в бензоле. Однако, учитывая, что повышение концентрации хлора положительно влияет на относительное содержание -(-изомера в получаемом гексахлоране, необходимо, сохраняя интенсивное облучение в условиях барботажного хлорирования бензола, вести процесс с увеличенной подачей хлора. Следует при этом иметь в виду, что ускорение реакции вызьшает необходимость увеличить отвод тепла, развиваклцегося за счет экзотермичности процесса хлорирования. [c.70]

Для систем с одним растворителем процесс с применением экстракта или рафината в качестве флегмы аналогичен процессу непрерывной дистилляции. Так, превращение рафината в экстракт в слгесителе путем добавления растворителя соответствует подподу тепла к орошающей жидкости в кубе дистилляциоиной колонны для того, чтобы превратить часть жидкости в пар. Аналогично, удаление растворителя из экстракта для превращения его в рафинат соответствует отводу тепла в конденсаторе от паров, выходящих из дистилляциоиной колонны, для превращения их в жидкость. Однако использование орошения в процессе экстракции растворителем связано с рядом ограничений, которые отсутствуют в процессах дистилляции. Так, применение флегмы не должно приводить к полной растворимости фаз ни на одном из концов колонны кроме того, различие в удельных весах фаз должно быть достаточным для поддержания в экстракторе противотока фаз. Компоненты питания могут быть полностью разделены только в том случае, если растворитель лишь частично растворим в обоих компонентах, т. е. при системах 3 2 в системах 3 1 максимальная концентрация экстракта теоретически соответствует составу в критической точке растворимости, а на практике бывает несколько ниже. [c.28]

Более прогрессивны непрерывно действующие аппараты колонного типа с 20—25 колпачковыми тарелками и высоким уровнем жидкости на них (рис. 63,6). На каждой тарелке в слое жидкости помещен трубчатый холодильник, через который циркулирует холодная вода, обеспечивающая отвод тепла реакции. На верхнюю тарелку колонны подается свежая серная кислота необходимой концентрации, а из куба выходит реакционная масса заданного состава. Этилен (или пропилен) поступает снизу, противотоком к жидкости, барботирует через слой кислоты на каждой тарелке и выходит из колонны сверху, уже значительно разбавленным инертными примесями из исходного газа. В верхней части колонны имеется насадка, играющая роль брызгоуловнтеля. Не все тарелки колонны работают с одинаковой интенсивностью. В верхней части аппарата скорость процесса меньше из-за разбавления газа и небольшой растворимости олефина в свежей серной кислоте. На нижних тарелках ввиду накопления алкилсульфатов растворимость становится значительной, но зато уменьшается скорость самой химической реакции. Наиболее интенсивно работают тарелки в средней части колонны. Для повышения растворимости олефина и общей скорости процесса, а также для выравнивания температуры по высоте колонны рекомендуется часть жидкости из середины абсорбера подавать на верхнюю тарелку. [c.270]

Насосом 18 смесь прокачивается через холодильник 13 и поступает в нейтрализатор 14 первой ступени, из которого паста поступает на прием насоса 18, где смешивается со свежими сульфокислотами и щелочью. Таким образом, нейтрализованная паста выполняет роль агента, поглощающего тепло, выделяющееся при нейтрализации. Это обеспечивает высокую производительность и непрерывность процесса нейтрализации и хорошее- качество получаемого изододецилбензолсульфоната натрия. При концентрации щелочи меньше 15—17% паста получается жидкой и, хотя в этом случае легче регулировать температуру, сильно пенится, что затрудняет ее перекачивание при концентрации щелочи выше 17 % образуется слишком густая паста, что затрудняет отвод тепла я тоже усложняет перекачивание. [c.177]

Более прогрессивны непрерывно действующие аппараты кoJ ()l юго типа с 20—25 колпачковыми тарелками и высоким уровнем идкости на них (рис. 63,6). На каждой тарелке в слое жидкости гомещен трубчатый холодильник, через который циркулирует холодная вода, обеспечивающая отвод выделяющегося тепла. На зерхнюю тарелку колонны подается свежая серная кислота необходимой концентрации, а нз куба выходит реакционная масса заданного состава. Этилен (или пропилен) поступает снизу, противо-гоком к жидкости, барботирует через слой кислоты на каждой тарелке и выходит из колонны сверху, уже значительно разбавленным инертными иримесями из исходного газа. [c.190]

Характерной особенностью жидкофазного процесса в начале его промышленного развития было применение дешевых порошкообразных катализаторов практически однократного действия типа активированного угля (точнее, активной угольной пыли — уноса , образующегося при парокислородной газификации бурых углей) с добавкой солей железа. В этих системах осуществлялась непрерывная подача пульпы свежего катализатора. Макроактивность и концентрацию катализатора в зоне реакции регулировали рециркуляцией пульпы частично отработанного -катализатора. Эту рециркуляцию осуществляли горячими насосами с жидким поршнем — типа горячих насосов высокого давления системы Чарпеля. Выделяющееся в процессе тепло отводили путем смеше- ния реагирующего потока со ступенчато подводимым холодным водородсодержащим циркулирующим газом. Вследствие низкой селективности и высокого расщепляющего действия применявшихся пылевидных катали- [c.271]

При Ф. по сухому методу из р-ров происходит конвективный подвод тепла к волокну, диффузия в волокне, испарение р-рителя и встречный процесс отвода его П фов в окружающую среду. Состав волокна по длине пути Ф. непрерывно меняется - увеличивается концентрация полимера. Т-ра на значит, длине пути меняется мало и соответствует т-ре мокрого термометра и только после испарения основного кол-ва р-рителя постепенно повышается, приближаясь к т-ре окружающей среды. Значительная по равнению с теплотой кристаллизации теплота испарения и большое кол-во испаряемого р-рителя требуют во много раз большего времени для теплообмена, чем при Ф. из расплава это существенно офаничивает скорость Ф. по сухому методу. [c.118]