Обогрев через стенки реактора

Внутренняя поверхность реактора и мешалка покрыты термоустойчивой и химически стойкой эмалью. Реактор, а также крепление штуцеров и болты, соединяющие крышку реактора с корпусом, рассчитаны на возможное избыточное давление внутри реактора (10—20 ат). В некоторых случаях реактор рассчитывают на работу при более высоком давлении, такие реакторы называются автоклавами. Обогрев или охлаждение реакционной массы производится через стенки реактора жидкостью или паром, циркулирующими в рубашке (кожухе), приваренной к котлу на /3 его высоты. Для равномерного распределения тепла в реакционной массе и смешения исходных веществ реактор снабжается мешалкой якорного или пропеллерного типов, в зависимости от условий проведения процесса. При нагревании продуктов реакции часть из них может перейти в парообразное состояние. Пары поступают в трубчатый конденсатор 3, конденсируются и возвращаются в реактор. На конечных стадиях реакции, когда требуется удалить мономер, не вступивший в реакцию, или получить полимер с более высоким молекулярным весом и одновременно удалить легко-испаряющиеся побочные продукты, или же освободить полимер от растворителя, к конденсатору подключают сборник 4, куда отводят удаляемые вещества. Для более интенсивного извлечения. низкомолекулярных продуктов сборник в ряде случаев подключают к вакуум-насосу. [c.407]

Огневой обогрев. Индивидуальные топки. Простейщими устройствами огневого обогрева являются индивидуальные кольцевые топки (рис. 10.5) для твердого или жидкого топлива. Управление такими топками производится из помещения, отделенного от помещений реакторов огнестойкой перегородкой. Продукты сгорания поступают из топки 3 непосредственно под днище реактора 2, обогревают его и через кольцевой дымоход 1 и боров выходят в дымовую трубу. Коэффициент полезного действия таких топок очень низок. В топках улучшенной конструкции топочные газы поступают сначала в кольцевой канал и обогревают стенки реактора и днище. Коэффициент полезного действия таких топок выше, так как обеспечивается более полное использование тепла топочных газов. При этом уменьшается напряжение поверхности нагрева и, следовательно, вероятность прогорания днища реакторов. [c.313]

Смесь паров этилбензола и водяного пара пропускают через трубчатку сверху вниз при температуре около 600° и давлении в трубном пространстве 1 ати. За один пропуск разлагается лишь около 60% этилбензола выход стирола, считая на разложенный этилбензол, составляет 90—92%. Обогрев реактора производят сжиганием топливного газа. Так как передача тепла через стенки трубок возрастает с увеличением скорости движения продуктов горения, внутри реактора устроены перегородки. Они меняют направление движения газов и увеличивают их скорость. [c.206]

Централизованный обогрев. При централизованном обогреве (рис. 10.6) группа реакторов 1 обслуживается одной топкой 4. Продукты сгорания топлива от топки к реакторам посту-пают по центральному борову. Отработанные газы собираются в сборном борове 3 и дымососом 5 удаляются через трубу 6 в атмосферу. Регулирование температуры в реакторах осуществляется с помощью шиберов 2. Преимущества централизованного обогрева улучшение управления топками, снижение температуры топочных газов и увеличение коэффициента полезного действия топок. Недостатком централизованной системы обогрева является наличие длинных газоходов, через стенки которых неизбежны потери тепла, что сказывается на показателях реакторов, расположенных на разных расстояниях от топки. [c.314]

Для создания гидродинамического режима в аппарате, близкого к идеальному вытеснению, предлагаются конструкции реакторов, выполненные в виде узкого канала большой длины. Наиболее удобная форма канала — спираль. Обогрев реакционной массы осуществляется через боковые стенки [172]. Фактически аппарат имеет два спиральных канала — открытый сверху для реакционной массы и закрытый — для греющего пара. Представляет также интерес реактор аналогичной конструкции, боковые стенки спирали которого выполнены из гнутых труб, по которым циркулирует теплоноситель [173]. [c.52]

Аппаратурно-технологическое оформление конверсии метана. Как было уже отмечено ранее, протеканию процесса способствует высокая температура. Катализатор в этих условиях весьма активен, и равновесие достигается быстро, поэтому достигаемое в реакторе превращение можно с достаточной точностью определить из равновесных данных. Конверсия метана - реакция эндотермическая тепловой эффект взаимодействия метана с водой по уравнению (6.9) = —206,4 кДж/моль и превалирует над экзотермическим эффектом другого этапа [уравнение (6.10)] 02 = +41,0 кДж/моль. Необходимую теплоту можно подвести через стенки обогреваемых труб, в которых находится катализатор и протекает реакция, т.е. осуществить процесс в трубчатом реакторе, или, как его называют, в трубчатой печи. Обогрев осуществляется сжиганием природного газа в факельных инжекционных горелках. Дымовые газы с температурой 1200-1300 К отводятся из нижней части реактора. Температура, необходимая для полного превращения метана (1300 К), органичена термостойкостью металла, из которого сделаны трубки, поэтому допускаемый нагрев не превышает значений температуры 1180—1200 К. Максимальная температура на выходе из слоя будет, естественно, ниже 1080-1100 К и превращение метана не превысит 75% (см. табл. 6.3). [c.402]

Реактор, в котором продукты горения изолировань от продуктов реакции, обогрев ведется через стенку. Отработанный травильный раствор распыляется над нагретой поверхностью, на которой осаждаются продукты реакции. Полученные оксиды железа удаляются с поверхности с помощью скребка. Из образующегося газа хлорид водорода извлекается абсорбцией водой. Процесс разработан фирмой "Стил компани ЮНИОН" (США) [129,130, 159, 160]. [c.18]