Ферросилиций, дуговые печи для его

Выплавка богатого силикомарганца с содержанием более 36% Si и незначительным содержанием примесей (не более 0,06% С, 0,03% Р и 2,5% Fe) производится в дуговых печах, работающих по непрерывному режиму, с закрытым колошником. Она похожа на выплавку ферросилиция с той разницей, что вместо железной стружки применяется углеродистый марганец, а коксик заменяется древесным углем и пековым коксом. [c.250]

В первом случае путем плавки в закрытых дуговых печах в присутствии углерода получают феррованадий с содержанием углерода до 5—6%. Выдержкой сплава под шлаком, содержащим окислы ванадия и железа, т. е. путем рафинирования сплава, снижают содержание углерода (до 2—3%). При силикотермическом методе окислы ванадия восстанавливаются 75%-ным ферросилицием в присутствии обрезков мягкой стали и извести, которая связывает образующийся кремнезем. После восстановления окислов для уменьшения содержания кремния в сплаве его выдерживают под шлаком, в который вводят ванадат кальция. [c.258]

Ферросилиций Получение ферросилиция в электрической дуговой печи из каолина, известняка, окиси железа и древесного угля протекает труднее, чем получение карбида кальция, так как Si легко испаряется и сгорает. Поэтому реакцию проводят под жидким шлаком алюмината кальция [158, 159]. О получении сплава a-Si см. [155—157]. [c.576]

Рис. 2. Предварительно собранная из угольных блоков футеровка электрической дуговой печи для выплавки ферросилиция.

В 1935—1936 гг. А. С. Микулинским и Н. П. Бородиным [1] проведены опыты получения магния в закрытой дуговой печи мощностью 20 кет в атмосфере водорода. В печь загружали шихту, содержащую доломит, магнезит, алюминий и 75%-ный ферросилиций в соотношении 65 13 5 17. [c.238]

Испытания показали, что при точности выверки рельса по высоте 0,8 мм нагрузка на катки колеблется от 11,4 до 31,0 г вместо средней расчетной нагрузки 20 т. Это обстоятельство следует учитывать при расчете катков. Расчет и конструирование механизма в остальном такие же, как и в случае механизмов дуговых сталеплавильных печей. Применение механизма вращения ванны вносит некоторые усложнения в конструкцию печи. Однако эти усложнения вполне оправданы, так как вращение ванны приводит к более равномерной ее работе и улучшает показатели процесса. Например, при производстве 75%-ного ферросилиция вращение ванны уменьшает расход шихтовых материалов на 7,8% и расход электроэнергии н-а 6,5% и увеличивает производительность печи на 7,5%. [c.169]

Примером электротермического способа получения глинозема может служить способ Кузнецова-Жуковского, примененный в СССР. Этот способ годен для бокситов, содержащих значительные примеси кремнезема и окислов железа. При переработке по этому способу получается побочный продукт — ферросилиций. Боксит смешивают с углекислым барием или известняком. Шихту загружают в дуговую электрическую печь, где она плавится при 2000°. В результате плавки кремневая кислота и железо восстанавливаются и образуют ферросилиций, а окись алюминия с окисью бария или кальция образует шлаки, содержащие алюминаты бария или кальция. Вследствие дефицитности углекислого бария плавку ведут с применением известняка, [c.465]

Помимо химической угольные блоки находят себе применение также и в металлургической промышленности. В частности, они применяются для футеровки дуговых электропечей для выплавки ферросилиция (см. рис. 2), а также иногда и для кладки леш,ади и горна доменных печей [36]. [c.79]

Приведенные опыты показали возможность получения литого (плавленого) форстеритового огнеупора, обладающего более высокими свойствами, нежели форстеритовый огнеупор, полученный керамическим путем. Расплавление производилось в дуговой электрической печи, причем в качестве исходного материала была взята шихта из природного оливина [горная порода состава (Mg,Fe)2S 04] и углеродистого материала, служащего для восстановления железа в расплаве. Последнее образует ферросилиций, опускающийся на дно печи. Так как при плавке улетучивается некоторое количество магнезии, то в плаве возникает избыток кремнезема, который, реагируя с форстеритом, приводит к образованию клиноэнстатита — метасиликата магния. Наличие последнего весьма вредно, так как ведет к снижению температуры деформации под нагрузкой до 1500°. [c.344]

При выплавке специальных сталей чаще всего исходят из ковкого железа, к которому затем добавляют рассчитанные количества других элементов (обычно в виде сплавов с железом.— чугуна, ферросилиция, ферромарганца и т. п.). Процесс сплавления ведут либо в мартеновской печи, либо в дуговых электрических печах (рис. Х1У-13), где нагревание достигается за счет значительного сопротивления, оказываемого прохождению электрического тока слоем жидкого шлака, которого почти касаются концы [c.332]

Угольные электроды, широко применяемые в химической промышленности (при получении хлора, соды, карбида кальция), металлургии (в производстве алюминия, ферросилиция и в металлургических печах) и в электротехнике (электрические цепи, дуговые лампы), изготавливают из углей, бедных золой и летучими веществами (нефтяной кокс, некоторые антрациты). Тонкоизмельченный уголь смешивают с органическим связующим (деготь, нефтяная смола), образовавшуюся массу загружают в формы и затем нагревают в течение нескольких суток при 1400—1600° в печах с газовым обогревом. Так получают плотный материал, хорошо проводящий электрический ток. Для некоторых целей такой материал опять нагревают, пропуская через него сильный электрический ток при этом он в той или иной степени превращается в графит. [c.466]

В этом способе обращает внимание совершенно неэффективное использование портландцемента, гидравлически твердеющего вяжущего, для упрочнения окатышей сушкой. Однако и в данном случае получены удовлетворительные результаты плавки, в частности в дуговой печи емкостью 12,5 т на заводе фирмы Аослин стэйнлиз стил . Окатыши (диам. 12,5-25 мм) изготовляли из шихты, содержащей, % 40 отходов шлифования, 17 окалины, 17 пыли электропечей, 12 пыли установок АОД, 10 коксовой мелочи и 4 цемента. Химический состав окатышей, % 41,8 Fe 9,5 Сг 3,96 Ni 2 Мп 1 Мо. В шихту вводили небольшое количество лома нержавеющей стали, а во время плавки добавляли ферросилиций. Полученный металл разливали на слитки. Ехо состав,% 76,7 Fe 11,8 Сг 6,5 Ni 0,9 Мп 4,3 Si 3,2 С. Извлечение железа составляло 86,1%, хрома 68,7 и никеля 92%. В дальнейшем в печи емкостью 17,5 т были проведены плавки с получением нержавеющей стали из шихты, содержащей 2,7 т окатышей, а также из шихты, в состав которой входило 3,6 т слитков, выплавленных из этих окатышей. Показатели плавок не отличались от обычных. Разработанный метод позволяет полностью использовать металлсодержащие отходы, образующиеся при производстве нержавеющей стали. [c.79]

При избытке в сырье кремнезема, в результате чего при плавке образуется высококремнистое стекло, снижающее теплостойкость муллита, в шихту вводят кокс и добавляют железо, с целью восстановления части кремния углеродом и получения ферросилиция. В готовом муллите рросилиций — вредная примесь, так как окисление его вкраплений приводит к образованию трещин. Поэтому при добавлении железа исходят из того, чтобы получить достаточно большой удельный вес ферросплава и улучшить условия отделения его от расплава шихты. Для плавки муллита применяют трехфазные дуговые печи с верхними электродами, с наклонным подом или наклоном корпуса печи для выпуска расплава. Пуск печи производят, замыкая электроды через кокс, насыпаемый на под. При разогреве кокса плавится и окружающая его шихта, образуя жидкую ванну, обладающую заметной электропроводностью. После этого электроды поднимают и образуют дуги между электродами и ванной расплава. Температура расплава между электродами достигает 2500° С. Подсушенная шихта загружается к стенкам кожуха печи, а от стенок постепенно проталкивается под электроды. В процессе плавки следят за равномерным сходом шихты, а также за тем, чтобы не образовались своды над ванной и настыли на поду. Печи работают с закрытым колошником. [c.194]

Шихта для плавки составляется с избытком углерода (до 30%), чтобы предотвратить образование значительного количества легкоплавкого шлака, состоящего из SiO2 и СаО. При этом образуются карбиды кремния и кальция, частично разрушаемые при наличии в шихте избытка SiO 2, а частично переходящие в шлак. Необходимость иметь в шлаке избыток SiO2 ограничивает возможность получения высокого содержания кальция в сплаве обычно оно не превосходит 31—32%. Образование карбидов кремния и кальция приводит также к зарастанию пода печи для устранения этого явления под электроды периодически забрасывают кварцит или после трех-четырех месяцев работы печи переводят ее на выплавку ферросилиция. Для выплавки силикокальция применяют трехфазные дуговые печи такого же типа, как и для ферросилиция. Печи работают при линейном напряжении 110—123 в при глубокой посадке электродов. Мощность печей достигает 10 ООО ква. Печи работают по непрерывному режиму, выпуск металла и шлака производят периодически, по мере накопления, в специальные поворотные приемники, которые позволяют при последующей разливке металла на поддоны отделить от металла более тяжелый шлак, который собирается в нижней части приемника. [c.243]

Электротермический метод позволяет также получать ферросиликоцирконий путем плавки концентрата циркона ГаОз-ЗЮг в дуговых печах с применением в качестве восстановителей углерода, ферросилиция или алюминия. [c.258]

Вайнер [447] описал простые дуговые печи на 10 и 25 кет, Штейнер [448] сконструировал подобную печь на 50 кет. Печи, которые особенно пригодны для изучения технического производства карбида кальция и ферросилиция, можно легко разобрать после проведения опыта и вновь смонтировать они в основном состоят только из угольного основания — плиты толщиной 50 мм, которая снабжена шамотовой изоляцией, а также устройства для укрепления вводимого сверху угольного электрода. Точные указания по изготовлению и использованию дуговой печи на 15 кет дают также Мюллер [449] и Грубич [450] оба автора в качестве второго электрода используют графитовый тигель, который прочно укрепляют в основании. Устройство, при помощи которого можно довести до плавления даже такие -соединения, как 2гОг (т. пл. 2700°) или ТЬОг (т. пл. 3030°), было предложено Подсцузом [451]. Он вводит в зернистую массу сверху и снизу по угольному электроду до соприкосновения и получает таким образом дугу, питаемую напряжением 220 в внутри массы образуется пустое пространство до 30 см высотой, в то время как расплавленный окисел покрывает нижний электрод. [c.140]

Ферросилиций — сплав железа с кремнием. Среднекремнистый (43—50 % 81) и высококремнистый (72—95% 81) ферросилиций выплавляют в шахтных дуговых электрических печах. Малокремнистый (9—15% 81) ферррсилиций выплавляют в доменных печах. [c.536]

А1 — W -j- AI2O3. Восстановителями служат ири плавке в печи — углерод (пековый или нефтяной кокс) и кремний (ферросилиций), при вне-печном процессе — алюминий пли смесь его с кремнием. Если необходимо, в шихту вводят флюсы и железную стружку (руду). Сплав выплавляют в дуговых электр. печах с вращающейся ванной, откуда его вычерпывают машиной. Рабочая футеровка печей — из богатого (более 80% W) сплава. Ф. получают также металлотермическим (внепечным) способом. Применяют для выплавки инструментальных сталей и спец. конструкционных сталей. Марки и хим. состав Ф. приведены в ГОСТе 17293-71. [c.640]

Ферросилиций — сплав железа с кремнием. Среднекремнистый (43—50% Si) и высококремнистый (72—95% Si) ферросилиций выплавляют в шахтных дуговых электрических печах. Малокремнистый (9—15% Si) ферросилиций выплавляют в доменных печах. В соответствии с ГОСТ 1415—70 выпускают ферросилиций 7 марок (от 17 до 90% Si). Ниже приводится состав некоторых марок (в %) [c.195]

Прн выпла-вке специальных сталей чаще всего исходят из ковкого железа, к которому затем добавляют рассчитанные количества других элементов (обычно в. виде сплавов с железом — чугуна, ферросилиция, ферромарганца и т. п.). Процесс сплавления ведут либо в, мартено(Вской печи, либо в дуговых электрических печах (рис. XIV-13), где нагревание достигается за счет значительного сопротивления, оказываемого прохождению электрического тока слоем жидкого шлака, которого почти касаются концы угольных электродов. Так как слой шлака одновременно предохраняет находящийся под ним металл от угара, в электрической печи возможна точная дозировка) отдельных составных частей, благодаря чему получаемая подобным образом специальная сталь ( электросталь ) отличается высокими качествами. [c.127]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология