Печи для выплавки ферросилиция

Рис. 2. Предварительно собранная из угольных блоков футеровка электрической дуговой печи для выплавки ферросилиция.

На рис. 6-26 представлен общин вид типовой закрытой печи для выплавки ферросилиция типа РКЗ-16,5 [c.167]

При выплавке ферросилиция целесообразно вращать ванну печи со скоростью один оборот в течение 50—70 ч. При выплавке ферросилиция в закрытых печах о хорошем ходе свидетельствуют следующие показатели [c.64]

Рис, 6-13. Ванна печи мощностью до 10 Мва для выплавки ферросилиция. [c.150]

В литературе описаны мощные закрытые печи Миге для выплавки карбида кальция. Наконец, в последние годы созданы отечественные мощные печи для выплавки ферросилиция. [c.161]

Выплавка богатого силикомарганца с содержанием более 36% Si и незначительным содержанием примесей (не более 0,06% С, 0,03% Р и 2,5% Fe) производится в дуговых печах, работающих по непрерывному режиму, с закрытым колошником. Она похожа на выплавку ферросилиция с той разницей, что вместо железной стружки применяется углеродистый марганец, а коксик заменяется древесным углем и пековым коксом. [c.250]

Перечисленным процессам свойственны некоторые основные особенности, которые необходимо учитывать при конструировании печей. Во многих из этих процессов, как, например, в процессах выплавки ферросилиция и карбида кальция, углерод участвует в качестве восстановителя. В этих случаях естественно применять угольную футеровку. [c.116]

При электропечной выплавке феррованадия в печь вводятся железный лом, пятиокись ванадия в виде плавленых кусков (или ванадат кальция в форме брикетов), дробленный ферросилиций (содержание 65—75%), а также известь для шлакования образующейся кремнекислоты. Получаемый феррованадий содержит 45—. 80% V. [c.496]

М. С. Максименко [Л. 35] приводит несколько схем хода процессов в руднотермических печах (рис. 5-2). Так, например, процесс выплавки ферросилиция идет по схеме на рис. 5-2,а. На одной из печей Челябинского завода ферросплавов был произведен разлом застывшей вокруг электрода массы с целью установления размеров и вида плавильного тигля (рис. 5-2,д). [c.119]

Выплавка ферросилиция является одним из наиболее сложных процессов, осуществляемых в руднотермических печах, вследствие высокой температуры процесса и необходимости загружать шихту строго в кольцевую зону вокруг электродов, где только шихта и сходит в плавильный тигель. [c.166]

Структура себестоимости 1 т ферросилиция при выплавке в закрытых печах мощностью 21 МВ-А [c.69]

Образующийся в горне газ поднимается в верх печи, отдавая тепло шихтовым материалам и взаимодействуя с ними как восстановитель. Наивысшая температура в доменной печи при выплавке передельных чугунов достигает 1800 °С, а при выплавке ферросилиция — 2000 °С. На колошнике доменной печи температура газа обычно равна 250—275 °С. Давление дутья у фурм для печей объемом 1000 приблизительно 2,2 ат. [c.390]

Восстановление марганца происходит при более низкой температуре, чем кремния, а температура кипения его (2150° С) также ниже температуры кипения кремния (2287° С), поэтому для уменьшения испарения марганца печи работают при более короткой дуге и пониженном линейном напряжении, 120—135 в. При выплавке ферромарганца шихта сходит более равномерно, на большей поверхности, а колошниковые газы имеют более низкую температуру и поэтому температура на колошнике значительно ниже, чем при выплавке ферросилиция. [c.245]

В том же году в России появились первые восстановительные печи. На р. Сатке иа Урале был построен завод Пороги , оборудованный двумя электропечами по 350 кет для выплавки ферросилиция и углеродисто-го феррохрома, а -на Аллавердском заводе в, 4рмении было организовано производство карбида каль[[ия в электропечи мощностью 250—300 кет. [c.15]

В табл. П-13 приведены параметры закрытых печей для выплавки ферросилиция [171. [c.48]

В табл. П-28 приведены активное (R) и индуктивное (X) сопротивления ванн печей для выплавки ферросилиция [35]. [c.65]

При замене обычного воздуха смесью 35% кислорода и 65% азота расход кокса в процессе выплавки ферросплавов (ферромарганца, ферросилиция, феррофосфора) снижается почти в два раза, а производительность печи возрастает более чем вдвое. [c.135]

При выплавке ферросилиция и ферромарганца при сравнительно небольшом обогащении дутья (до 25—28% Ог) производительность печи увеличивается на 15—20%, а удельный расход кокса снижается на 12— 15%. [c.7]

Помимо химической угольные блоки находят себе применение также и в металлургической промышленности. В частности, они применяются для футеровки дуговых электропечей для выплавки ферросилиция (см. рис. 2), а также иногда и для кладки леш,ади и горна доменных печей [36]. [c.79]

Леточные отверстия футеруют слоем шамота и угольным блоком, обработанным по форме желоба. Такая футеровка падины характерна для процессов выплавки в крупных печах карбида кальция, ферромарганца, силикомарганца, ферросилиция, углеродистого феррохрома и других сплавов. [c.152]

Мощность и тепловой режим печи контролируется по току, который при определенном напряжении зависит от сопротивления печи, а последнее определяется в основном глубиной посадки электродов и сопротивлением шихты. При увеличении глубины погружения электродов уменьшается длина дуги (газового проводника) и, следовательно, уменьшается сопротивление печи. Нормальная глубина погружения электродов при выплавке 45%-ного ферросилиция находится в пределах 700—800 мм, а 75%-ного — 900—1000 мм. Повышение содержания коксика в шихте, загруженной в зоны около электродов, также способствует уменьшению сопротивления печи. [c.241]

Основным сырьевым материалом для выплавки ферровольфрама является вольфрамовый концентрат (60— 70% WO3), в качестве восстановителей применяют пековый или нефтяной коксик, имеющий малое содержание золы, серы и фосфора, а также 75%-ный ферросилиций, которым восстанавливают вольфрам из окиси вольфрама, находящейся в шлаке, перед выпуском последнего из печи. Для уменьшения вязкости сплава в состав шихты вводят также стальную стружку, понижающую температуру плавления сплава. Чтобы ограничить содержание в сплаве углерода, плавка ведется с небольшим недостатком углеродистого восстановителя и в шлаке сохраняется некоторое количество окислов вольфрама. Выплавка ферровольфрама марки ВО, с содержанием вольфрама не менее 80%, производится на блок (с периодическим выпуском шлака), а ферровольфрама марок В1, В2 и ВЗ, с содержанием вольфрама не менее 70 и 65 % —непрерывным способом с вычерпыванием сплава из ванны печи и периодическим выпуском шлака через летку. Постепенное наплавление блока ферровольфрама производится в течение нескольких суток. В этом случае применяются передвижные печи со съемной футеровкой стен из магнезитовых кирпичей. [c.256]

Для плавки ильменитовых концентратов применяют печи небольшой мощности (до 5000 ква) с угольной футеровкой. Печи работают при фазном напряжении 50 б с удельным расходом электроэнергии около 12 ООО квт-ч т. В настоящее время выплавка ферротитана стандартных марок с пониженным содержанием углерода (0,15—0,2%) и кремния (4,5—6,5%) производится в СССР алюминотермическим способом в специальных печах, при этом восстановление Т1 из ТЮ2 осуществляется алюминиевой крупкой, а в состав шихты вводят железную руду и для восстановления окислов железа 75%-ный ферросилиций, а также добавляют известь. [c.257]

Для получения надежных исходных данных о влиянии перерывов электроснабжения на величину и структуру ущерба по первичной цеховой документации — плавильным картам— изучалась работа печи № 11, выплавляющей ферросилиций 45% за период, когда завод подвергался частым ограничениям из-за недостатка мощности в энергосистеме. Всего изучалось 185 восьмичасовых смен, которые подвергались ограничениями в электроснабжении с общей продолжительностью простоя печи в 7 345 мин, или 122 ч 25 мин. Средняя продолжительность простоя колебалась в пределах от 8,7 до 144 мин. Из сопоставления времени простоя печи с временем нормальной работы определены относительные показатели — снижение производительности печи и пшышение удельных расходов электроэнергии в зависимости от времени прекращения электроснабжения. По данным относительных показателей, зная нормальную производительность печи, нетрудно определить снижение выплавки ферросилиция 45% в абсолютных показателях. [c.167]

Произошли существенные изменения в механической части и системах загрузки мощных печей, в частности начали широко применять гидравлические системы пере-движенмя электродов и вращение ванны на круглых печах. Закрытые руднотермические печи стали обычными для ряда процессов (выплавка ферросилиция и др.). [c.17]

Для выплавки ферросилиция в настоящее время применяют крупные трехфазные печи, с круглым или прямоугольным поперечным сечением шахты, мощностью до 12 ООО кет и более. Рабочее линейное напряжение на печах находится в пределах 115—172 в. В трехфазных печах применяют обычно непрерывные самоспекающиеся электроды с диаметром до 1100 мм. Загрузка печей механизирована, плавка ведется в печах непрерывного действия с закрытым колошником или в вращающихся печах со сводом и отбором газов. [c.240]

В процессе плавки частично происходит испарение восстановленного кремния, причем потери кремния повышаются с увеличением содержания его в сплаве. При выплавке ферросилиция марки Си90 потери кремния достигают 10%. Уменьшению потерь кремния способствует более глубокая посадка электродов и равномерное выделение газов на колошнике печи. При погружении электродов в шихту выделение энергии происходит не только в дуге, но также в шихте и шлаке. Чем больше энергии выделяется в дуге, тем в большей степени происходит перегрев сплава и испарение кремния. С другой стороны, повышение мощности в дуге ускоряет плавление шихты и ход восстановительных реакций, что усиливает сход шихты у электродов. [c.240]

Шихта для плавки составляется с избытком углерода (до 30%), чтобы предотвратить образование значительного количества легкоплавкого шлака, состоящего из SiO2 и СаО. При этом образуются карбиды кремния и кальция, частично разрушаемые при наличии в шихте избытка SiO 2, а частично переходящие в шлак. Необходимость иметь в шлаке избыток SiO2 ограничивает возможность получения высокого содержания кальция в сплаве обычно оно не превосходит 31—32%. Образование карбидов кремния и кальция приводит также к зарастанию пода печи для устранения этого явления под электроды периодически забрасывают кварцит или после трех-четырех месяцев работы печи переводят ее на выплавку ферросилиция. Для выплавки силикокальция применяют трехфазные дуговые печи такого же типа, как и для ферросилиция. Печи работают при линейном напряжении 110—123 в при глубокой посадке электродов. Мощность печей достигает 10 ООО ква. Печи работают по непрерывному режиму, выпуск металла и шлака производят периодически, по мере накопления, в специальные поворотные приемники, которые позволяют при последующей разливке металла на поддоны отделить от металла более тяжелый шлак, который собирается в нижней части приемника. [c.243]

Высококальциевые сплавы выплавляют кампаниями с периодическим переводом печи на выплавку 45%-ного ферросилиция. После двух-трех месяцев эксплуатации печи в режиме получения силикокальция ее переводят на 25—30 сут на выплавку ферросилиция ФС45. Число щгклов зависит от состояния механического оборудования, электродов и других факторов, и длительность цикла составляет 2—3 месяца и более. Успешному разрушению карбида кремния и тугоплавкого гарниссажа способствует вращение ванны, которое при нормально работающей печи составляет 1 оборот за 70—80 ч. Угол реверсивного вращения в начале кампании составляет 20—25°, в конце 10—15°. [c.85]

К ферросплавным восста.новительным печам относится серия электропечей мощностью 7 500, 10 500 и 16 500 ква, предназначаемых для выплавки ферросилиция, углеродистого 1ферромарганца, углеродистого и передельного феррохрома, силикомарганца, силикокальция и др. [c.316]

Определить геометрические размеры ванны круглой трехэлектродной ФО] мощностыо 16,5 МВ А для выплавки ферросилиция марки ФС 45. По дан-ным ВНИИЭТО печь типа РКЗ-16,5 имеет самообжигающиеся электроды диаметром >эд = 1200 мм. [c.142]

В металлургии большое значение имеет сплав железа с кремнием — ферросилиций. Он применяется для раскисления многих марок стали и для получения кремнеуглеродистых ферросплавов. Ферросилиций с содержанием 9—17% 51 выплавляется в доменных печах из кварца, железной стружки и кокса. Ферросилиций с высоким содержанием кремния — перспективный материал для изготовления деталей химической аппаратуры благодаря исключительной кислотостойкости. Он широко применяется в качестве восстановителя при выплавке силикомарганца, ферровольфрама, ферромолибдена. Добавка кремния к стали в виде ферросилиция при ее выплавке придает ей упругость, повышает устойчивость против коррозии. [c.13]

Применение. Кислород щироко применяют в промышленности для интенсификации многих процессов, в основе которых лежит кислородное окисление. В нашей стране более 60% производимого кислорода расходуется в черной и цветной металлургии для ускоре- ния доменного процесса, для переработки чугуна в сталь, для обогащения воздушного дутья при выплавке свинца. При добавлении кислорода к воздуху до 35% расход кокса при выплавке сплавов на основе железа (ферромарганца, ферросилиция и др.) снижается почти в два раза, а производительность печи становится вдвое больше. КиЬлород необходим для производства многих важных соединений (Н2504, НЫОз и т. д.),. в медицине, для газификации углей и мазута. [c.233]

Туман фосфорной кислоты Ваграночная пыль Колошниковая (доменная) пыль Пыль известковых печей Пыль, содержащая окислы цинка, из печей, выплавляющих латунь Щелочной аэрозоль из известковых печей Аэрозоль сульфата меди Дурногихнущие вещества мыльных фабрик Пыль мартеновских печей, работающих на дутье, обогащенном кислородом Пыль мартеновских пе- ей, работающих на воздушном дутье Пыль из томасовского конвертера Пыль, образующаяся при выплавке 45уо ферросилиция в закрытых электроне 1зх Пыль, образующаяся в печах производства целлюлозы Производство черного щелока обработка предварительно увлажненные газов обработка сухих газов [c.145]

При электропечной выплавке феррованадия в печь вводят железный лом, V2O5 в виде плавленых кусков (или ванадат кальция в форме брикетов), дробленый ферросилиций (65—76% Si), а также известь для [c.33]

Зарастание ванны печи карборундом постепенно сужает реакционные тигли, ухудшает газопроницаемость колошника и ввиду значительной электропроводности карбида кремния при высоких температурах (по данным Самсонова и сотр. [ ] при 1100° до 20 см" ) приводит к резкому уменьшению глубины посадки электродов, уровень колошника печи при этом неизбежно повышается. В результате через 2—3 месяца приходится прекращать выплавку силикокальция и производить очистку варшы печи от карборунда либо взрывным способом, либо переходом на выплавку 45% ферросилиция. [c.254]

Шлаки ФС65 и ФС75 содержат до 20% Si и 20—60% корольков сплава. Использование таких шлаков для раскисления стали в печи и ковше вместо ферросилиция позволило получить сталь, по качеству не уступающую стали, раскисленной ферросилицием [37, 38]. Шлак ферросилиция целесообразно также использовать при выплавке литейного чугуна в вагранках [39]. [c.65]

При выплавке силикоалюмииия (59—63% А1) образуется шлак, плотность которого выше плотности металла. С этим связано уменьшение извлечения алюминия и кремния. Шлак содержит 20—30% металла, 10—30% карбида кремния, 30—50% АЬОз и с успехом используется для раскисления стали в печи, ковше и изложницах взамен алюминия и ферросилиция. При этом одновременный ввод со шлакометаллической смесью извести дает возможность рафинировать сталь, что обусловлено образованием синтетического шлака. Кроме того, возможно практически полностью извлекать металл из шлаков, обогащая их в тяжелых суспензиях. [c.233]

А1 — W -j- AI2O3. Восстановителями служат ири плавке в печи — углерод (пековый или нефтяной кокс) и кремний (ферросилиций), при вне-печном процессе — алюминий пли смесь его с кремнием. Если необходимо, в шихту вводят флюсы и железную стружку (руду). Сплав выплавляют в дуговых электр. печах с вращающейся ванной, откуда его вычерпывают машиной. Рабочая футеровка печей — из богатого (более 80% W) сплава. Ф. получают также металлотермическим (внепечным) способом. Применяют для выплавки инструментальных сталей и спец. конструкционных сталей. Марки и хим. состав Ф. приведены в ГОСТе 17293-71. [c.640]

Замена кокса твердыми углеродсодержащими материалами. С целью снижения повышенного расхода кокса на выплавку литейных чугунов в доменных печах нашло применение в шихте различных материалов, способствующих переходу кремния в чугун и снижающих расход кокса. В частности, для снижения расхода кокса при выплавке литейных чугунов применяли силикококс — кокс, полученный с добавками в угольную шихту кварцевого песка шлаки производства ферросилиция, содержащие корольки этого сплава горючие сланцы с кремнеземистой пустой породой ферросилиций. [c.361]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология