Разгонка масла в газообразной

Принцип разгонки, использованный в только что рассмотренной конструкции, позволяет усовершенствовать простые диффузионные масляные насосы. Для того чтобы в простом насосе любой конструкции осуществить условия для разгонки (в газообразной фазе), необходимо патрубку предварительного вакуума придать вид, аналогичный трубке с колбочками, как показано на рис. 5-60 кроме того, существенное значение имеет и утепление части патрубка, ближайшей к корпусу насоса утепление не препятствует конденсации тяжелых фракций масла, которые должны стекать отсюда в испаритель, и в то же время оно не позволяет конденсироваться здесь легким фракциям, которые, свободно проходя через слабо охлаждаемый холодильник и утепленную часть патрубка, конденсируются в колбочках и в испаритель не попадают. Таким образом, в процес- [c.129]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

Этан подвергают пиролизу в присутствии кислорода. Получающиеся в этом процессе газообразные продукты подвергают разгонке и выделяют этиленовую фракцию, которую тщательно зачищают от примесей до чистоты 97—99% и передают в отделение полимеризации. Полимеризацию этилена проводят циклическим путем в реакторах емкостью около 10 в присутствии хлористого алюминия. Полимеризат подвергают сравнительно сложной обработке и получают несколько сортов товарных масел СС-906, СС-908, СС-903, V-120 и R-масло. [c.77]

Как было сказано, под полукоксованием понимают сухую перегонку топлива, проводимую при температуре не выше 700" для получения полукокса и летучих продуктов—жидких (первичная смола) и газообразных (первичный газ). При более высоких температурах происходит значительное разложение смолы и кокс получается недостаточно реакционноспособным для дальнейшего использования. Летучие продукты полукоксования улавливают и разделяют разгонкой. При этом получается смола, легкое масло, бензин, первичный газ и надсмольная вода, а в остатке полукокс. [c.63]

Из многочисленных индивидуальных соединений, содержащихся в газообразных и жидких побочных продуктах коксования (в коксовом газе, каменноугольной смоле), лишь сравнительно небольшая часть представляет интерес для красочной промышленности и используется ею в качестве исходных или вспомогательных материалов для синтеза. Эти вещества принадлежат почти исключительно к соединениям ароматического ряда. Часть этих продуктов — более легко кипящие углеводороды ( сырой бензол ) —извлекается из коксового газа промывным маслом и затем отделяется от этого поглотителя перегонкой. Другие продукты содержатся в каменноугольной смоле путем первичной разгонки смолы их собирают в отдельные фракции, а затем выделяют вторичной дестилляцией или фильтрова- [c.21]

Из многочисленных индивидуальных соединений, содержащихся в газообразных и жидких побочных продуктах коксования (в коксовом газе, каменноугольной смоле), лишь сравнительно небольшая часть представляет интерес для красочной промышленности и используется ею в качестве исходных или вспомогательных материалов для синтеза. Эти вещества принадлежат почти исключительно к соединениям ароматического ряда. Часть этих продуктов—более легко кипящие углеводороды ( сырой бензол )—извлекается из коксового газа промывным маслом и затем отделяется от этого поглотителя перегонкой. Другие продукты содержатся в каменноугольной смоле путем первичной разгонки смолы их собирают в отдельные фракции, а затем выделяют вторичной дестилляцией или фильтрованием, если они выпадают в твердом виде (нафталин, антрацен). Очистка полученных продуктов ведется химическим путем (промывка серной кислотой, раствором щелочи, растворителями) и повторными ректификациями. [c.17]

Сырье (исходные материалы) для этого синтеза доставляется почти исключительно промышленностью, перерабатывающей каменный уголь на кокс с улавливанием газообразных продуктов (коксобензольной промышленностью), и отчасти нефтеперерабатывающей промышленностью. При изобилии отдельных индивидуальных соединений, заключающихся в газообразных и жидких отходах этих видов промышленности (например в каменноугольной смоле), сравнительно небольшая часть интересна для красочной промышленности в качестве исходных (и иногда вспомогательных) материалов для синтеза. Эти интересные вещества принадлежат почти исключительно к соединениям ароматического ряда. Часть этих продуктов — более легко кипящие углеводороды ( сырой бензол )— извлекается из коксового газа промывным маслом и от этого растворителя отделяется перегонкой. Другие продукты содержатся в смоле от коксования и путем первичной разгонки ее собираются в отдельных фракциях. Из последних они выделяются или новой дестилля-цией или фильтрованием, если выпадают в твердом виде (нафталин, антрацен). Очистка ведется химическим путем (промывка серной Кислотой, иногда раствором щелочи, промывка растворителями) и повторными ректификациями. [c.12]

Вторым важным условием является исключение непосредственного контакта вводимого ацетилена с твердой щелочью, которая при повышенной температуре вызывает разложение ацетилена, сопровождающееся взрывом. Поэтому, особенно в начале процесса, к смеси а-пирролидона со щелочным катализатором прибавляют чистый, свободный от щелочи а-пирролидон, предварительно насыщенный под давлением смесью ацетилена и азота (50— 60% ацетилена), а затем в реактор вводят смесь обоих газов под давлением 22— 25 атм. Реактор для винилирования представляет собой длинную стальную трубу с внутренним диаметром 20 см, рассчитанную на резкое повышение давления до 200 атм. Нижняя треть реактора обогревается перегретым водяным паром (20 атм)-, верхние две трети в зависимости от необходимости либо нагреваются, либо охлаждаются циркулирующим маслом. У дна реактора имеется штуцер для ввода жидких и газообразных компонентов в верхней части реактор снабжен выводом для продуктов реакции. Процесс ведут при температуре 150—170° С и давлении 20—25 атм. Перед пуском реактор продзшают азотом, а затем нагревают до необходимой температуры и заполняют смесью а-пирролидона и катализатора. После этого вводят насыщенный ацетиленом а-нирролидон и, наконец, разбавленный азотом ацетилен. Процесс непрерывный и его проводят с такой скоростью, чтобы получаемый продукт содержал 50—60% N-винилпирролидона. Продукт реакции поступает в два сепаратора, где он охлаждается и освобождается от непрореагировавшего ацетилена и азота, которые возвращаются в цик.ч и затем перегоняется в вакууме (5 мм рт. ст.). Головную фракцию подают на повторную разгонку основную фракцию, кипящую при 78—85° С и представляющую собой в основном N-винилпирролидон, собирают отдельно остаток перегоняющийся при температуре выше 85° С и содержащий непрореагировавший а-пирролидон, возвращают на винилирование. Винилпирролидон, перегнанный один раз, недостаточно чист и не дает полностью растворимого в воде полимера. Поэтому мономер повторно перегоняют с добавкой 0,5—1% едкого кали. Выход абсолютно чистого мономера составляет 70% от теорет. в пересчете на безводный а-пирролидон (60% в пересчете на ацетилен). Побочным продуктом винилирования является у-аминомасляная кислота. В случае хранения мономерный N-винилпирролидон стабилизируют небольшим количеством порошкообразного едкого кали. [c.16]