Полимеризатор для получения бутилкаучука

Рис. 104. Схема полимеризатора получения бутилкаучука

В НИИМСК была разработана новая каталитическая система для производства бутилкаучука, состоящая из комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения в качестве растворителя применяется изопентан. Аппаратурное оформление процесса производства бутилкаучука в растворе изопентана аналогично получению бутилкаучука в среде метилхлорида (за исключением полимеризатора). Однако имеются различия в режиме полимеризации реакцию полимеризации проводят при более высоких температурах (от —78 до —85°С), что облегчает регулирование процесса полимеризации. [c.202]

Устройство и работа полимеризатора. Полимеризатор для получения бутилкаучука представляет собой цилиндрический стальной аппарат с мешалкой, рубашкой и дополнительным внутренним холодильником. Для охлаждения полимеризатора применяют жидкий этилен. Температура в полимеризаторе —100°. Аппарат целиком заполнен реакционной смесью и работает непрерывно. [c.263]

Полимеризатор для получения бутилкаучука часто забивается полимером, поэтому необходимо периодически, раз в сутки, останавливать его на чистку. При этом аппарат промывают растворителем. [c.264]

В качестве растворителя при получении бутилкаучука обычно применяют хлористый этил СН СН. С1 (темп. кип. 12,5°), но могут быть применены и другие вещества (этилен, хлористый метил и т. п.). Хлористый алюминий вводят в полимеризатор в виде раствора в хлористом этиле. Содержание мономеров в шихте составляет 27— 30% объемн. Глубина полимеризации около 60%. [c.234]

Рис. 101. Полимеризатор для получения бутилкаучука

Ниже приведено описание одной из конструкций реактора для получения бутилкаучука. Полимеризатор для получения бутилкаучука (рис. 111) представляет собой цилиндрический стальной аппарат с мешалкой, ру- [c.320]

Такой состав шихты обеспечивает получение бутилкаучука с непредельностью 1,6% мол. Увеличение содержания мономеров Б шихте сверх 27—30% не рекомендуется во избежание ухудшения условий отвода тепла и увеличения комкования полимера. Шихта из емкости 2 забирается насосом 3 и после прохождения через холодильники—аммиачный 4 и этиленовый 5—направляется в полимеризатор 6. Температура смеси после охлаждения этиленового холодильника составляет —100°. [c.476]

Другой вариант полимеризатора для получения бутилкаучука изображен на рис. IV. 15. В отличие от описанной конструкции в данном аппарате вокруг всасывающей трубы расположена не трубчатка, а сплошное полое кольцо. [c.213]

Все реакторы, применяемые в промышленности для получения бутилкаучука, однотипны и отличаются лишь отдельными конструктивными деталями. Они имеют цилиндрическую форму, снабжены центральной всасывающей трубой, в нижней части которой находится мешалка. Вокруг всасывающей трубы расположено большое число периферических трубок меньшего диаметра (рис. Ш4) или сплошное полое кольцо. Как центральная труба, так и периферические трубки омываются хладагентом (испаряющимся этиленом). В верхней части реактора имеется переточная труба для выхода полимеризата. В нижней части расположены сопла для ввода шихты и раствора катализатора. В результате интенсивного вращения пропеллерной мешалки происходит турбулизация потоков, способствующая лучшему теплообмену, а также создается на-.правленное движение реакционной массы по циркуляционной трубе сверху вниз. Обратно, в верхнюю часть полимеризатора, реакционная масса поступает по кольцевой трубчатке. Определенное количество дисперсии полимера непрерывно выводится из верхней части [c.344]

Шихта для полимеризации приготовляется в горизонтальных емкостях 2, имеющих по две вертикальных мешалки каждая. В емкости по трубам поступают изобутилен, хлористый метил и изопрен. Примерный состав шихты (в объемн. %) изобутилена 25%, хлористого метила 74,3%, изопрена 0,7% (3% от изобутилена). Такой состав шихты обеспечивает получение бутилкаучука с непредельностью 1,6 мол. %. Увеличение содержания мономеров в шихте сверх 27—30% не рекомендуется во избежание ухудшения условий отвода тепла и увеличения комкования полимера. Шихта из емкости 2 забирается насосом 3 и после прохождения через холодильники—аммиачный 4 и этиленовый 5 —направляется в полимеризатор 6. Температура смеси после охлаждения в этиленовом холодильнике составляет —100 °С. [c.506]

Разновидностью трубчатого аппарата является полимеризатор для синтеза бутилкаучука (рис. 7.4). Бутилкаучук получают совместной полимеризацией изобутилена с изопреном (1,5—4,5%). Так как скорости полимеризации изобутилена и изопрена различны, то при проведении процесса в реакторе периодического действия реакционная смесь постепенно будет обедняться изобутиленом, скорость полимеризации которого больше, чем скорость полимеризации изопрена. В результате получаемый полимер будет представлять собой смесь частиц с различным содержанием изопрена, что нежелательно. Для получения полимера с постоянными свойствами процесс следовало бы вести в проточном реакторе идеального смешения, в котором поддерживается постоянная концентрация реагентов. В полимеризаторе, показанном на рис. 7.4, приближение к идеальному смешению обеспечивается тем, что циркуляция реагентов внутри аппарата значительно превышает внешнюю циркуляцию, т. е. объемную скорость прокачки реагентов через аппарат. Для интенсивной внутренней циркуляции реагентов предусмотрен осевой насос 4 (пропеллерная мешалка). Для интенсивного отвода тепла, выделяющегося при проведении реакции, аппарат имеет встроенный охлаждаемый трубный пучок 3. [c.182]

Принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука 1 — емкость для приготовления шихты 2, 3, 7, 12, 14, 21, 26а, 33, 37 — насосы 4, 5, 8, 9, 15, 16, 19 — холодильники 6 — аппарат для приготовления р-ра катализатора 10 — полимеризатор 11 — водный дегазатор 13 — вакуумный дегазатор 17 — компрессор 18 — осушитель 20 — емкость для приема возвратных продуктов 22, 24, 26, 29 — ректификационные колонны 23, 27, 30 —кипятильники 25, 28, 31 —дефлегматоры 32 — емкость для СНаС1-ректификата 34 — вакуум-фильтр 35—вакуум-ресивер 36 —вакуум-насос 38 — сушилка 39 — шприц-машина с профилирующей головкой 40, 44, 46 — конвейеры 41 — вальцы 42 — охлаждающий конвейер 43 — резательно-брикетирующая машина 45 — машина для автоматич. упаковки брикетов в полиэтиленовую пленку 47 — машина для укладки брикетов в контейнеры. [c.177]

На рис. 245 приведена принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука. Изобутилен-ректификат смешивается с изопреном и растворителем (хлористый этил). Полученная смесь (шихта) последовательно охлаждается в аммиачном и этиленовом холодильниках до —90° и поступает в полимеризатор, куда одновременно подается охлажденный раствор Al lg (катализатор) в хлористом этиле, который используется в качестве растворителя исходных мономеров. В процессе сополимеризации реакционная смесь охлаждается, хладоагентом служит этилен. [c.744]