Отражательная способность покрыти

Рис. 79. Отражательная способность покрытий барьерного типа [69].

Хром толщиной около 1 мкм осаждают из электролита № 1 (опыт 5.1) или № 2 (опыт 5.2) а) на блестящую после механической или электрохимической полировки поверхность медной фольги б) на образцы, покрытые блестящим никелем (см. работу 6, электролиты № 4 и № 5) в) на неполированную сталь. Блеск или отражательную способность покрытий определяют в соответствии с приложением V. 2. [c.49]

А. Т. Ваграмяном с сотр. [53] разработан метод, позволяющий контролировать изменение отражательной способности покрытия непосредственно в процессе электролиза. Преимущество этого метода заключается в том, что на одном и том же образце можно определить изменение отражательной способности в зависимости от толщины осадка и от условий электролиза. [c.448]

Опыт 5. Определить отражательную способность покрытия. [c.49]

Как видно из. рис. 199, а, рефлекторная печь имеет охлаждаемые водой стенки, температура которых поддерживается на уровне 25—30 . Внутренняя поверхность охлаждаемых стенок представляет собой полированную поверхность с высокой отражательной способностью, покрытую, например, алюминием. Пренебрегая собственным излучением холодной отражающей [c.340]

Для увеличения отражательной способности покрытий (до 40 — 43 % их необходимо отжигать при 200 —250°С. [c.85]

В технике весьма распространено серебрение. Тончайшую серебряную пленку наносят не только (и не столько) ради высокой отражательной способности покрытия, а прежде всего ради химической стойкости и повышенной электропроводности. Кроме того, этому покрытию свойст- [c.15]

Добавки по-разному влияют на внешний вид алюминиевых покрытий добавки висмута, кальция, кремния и меди снижают отражательную способность покрытия, добавка никеля делает покрытие шероховатым без существенного уменьшения блеска, добавки бериллия, кальция, хрома, меди и марганца придают покрытию оттенок седины. Покрытия из чистого алюминия достаточно стопки в воде и на [c.68]

В технике весьма распространено серебрение. Тончайшую серебряную пленку наносят не только (и не столько) ради высокой отражательной способности покрытия, а прежде всего ради химической стойкости и повышенной электропроводности. Кроме того, этому покрытию свойственны эластичность и прекрасное сцепление с основным металлом. [c.279]

В большинстве случаев родий осаждают из сульфатных электролитов. Их преимущества перед фосфатными и аминохлоридными большая стабильность и возможность получения толстых слоев родия. Сульфатный электролит содержит КЬ (5 — 7 г/л) и НгЗОд (40 - 50 г/л). Температура электролита 20-30°С, к = 0,8 — 1 А/дм . Добавление в электролит 5 — 6 г/л алюминия или магния способствует почти полному снятию напряжений в осадках. Примеси (добавки) серебра и висмута в электролите повышают отражательную способность покрытий. Детали следует подвешивать под током, а в процессе родирования встряхивать их. Такие условия электролиза обеспечивают т к = 70—75% при к = 0,8 А/дм1 [c.149]

Хром толщиной —1 мкм осаждают а) па блестящую после механической или электрохимической полировки поверхность медной фольги б) на образцах, покрытых блестящим никелем (см. работу 5). Выбор условий хромирования приведен в опыте 3. Рабочие размеры образца 2x2 см. Сравнивают внешний вид покрытия с покрытием, полученным на неполированной стали. Отражательную способность покрытий определяют с помощью фотометра (например ФМ-58). [c.46]

Внешний вид. Осадки никеля, получаемые из кислых растворов, имеют гладкую блестящую поверхность. Покрытия, осаждаемые из щелочных растворов, имеют менее блестящую поверхность. Добавление в растворы блескообразующих веществ повышает блеск и отражательную способность покрытий. Так, при добавлении солей кобальта в щелочной раствор блеск покрытий по отношению к серебряному зеркалу составляет 40 %, а без добавки кобальта 5 %. [c.9]

При обработке во вращающемся барабане детали испытывают и некоторое абразивное воздействие, поэтому очень тонкие покрытия редко имеют блестящую зеркальную поверхность. Гладкость и отражательная способность покрытия обычно несколько снижаются по мере увеличения толщины покрытия. [c.389]

В связи с этим поиск новых методов изучения развития процессов фop шpoвaния покрытия остается актуальным. Разработан новый метод, позволяющий определять кинетику формирования эмалевого покрытия [2]. В его основу положен принцип одновременного измерения и записи отражательной способности поверхности и ее температуры в течение всего процесса формирования. Получаемая графическая зависимость позволяет определять различные пара етры процесса, в частности, время и температуру протекания различных стадий формирования покрытия. Наиболее емким по содержанию информации является температурный интервал изменения отражательной способности покрытия от минимального до максимального значения, в дальнейшем — температурный интервал формирования эмалевого покрытия. Величина данного интервала, а также характер изменения отражательной способности во многом определяют качество покрытия и дают более полное представление о оазвитни процессов его формирования. Гарантия получения [c.57]

В процессе исследования зависимости температурного интервала формирования покрытия от химического состава получены стекла с одинаковым интервалом, но различным количеством жидкой фазы в зоне низких температур. О количестве жидкой фазы можно судить по кривой отран ательной способности. Незначительное увеличение отражательной способности покрытия в начальный период нагрева говорит о медленном росте содержания жидкой фазы. В частности, два стекла состава 1 и 2 (см. ниже) имеют равный температурный интервал формирования покрытия (99°), однако при получении качественного по. фытия последнее предпочтительнее, так как при равных низких температурах оно имеет большее количество жидкой фазы (рисунок). [c.59]

Для измерения отражательной способности покрытий применяют аппараты, основанные на принципе сравнения. К ним относятся аппарат типа Дигби или светоэлектрический компаратор типа Коурпот-Холм. Уменьшение отражательной способности по1срь тий в результате эксплуатации изделия вырал ают в процентах к первоначальной величине. Для использования аппарата необходимо иметь сравнительный стандартный образец. [c.360]

Добавление в растворы блескообразующих веществ, например неорганических (солей кобальта, урана, цинка и кадмия) или органических (цинхонина, кофеина, теобромина), сульфонамидов (га-толуолсульфанамида. Сахарина), гетероциклических соединений (хинолина, пиридина), смачивающих веществ и формальдегидов, повышают блеск и отражательную способность покрытий. Величина отражательной способности во многом определяется природой и концентрацией блескообразующих добавок, а также температурой процесса. При добавлении солей кобальта в щелочной раствор (состав, г/л хлористый никель — 30, гипофосфит натрия — 10, хлористый аммоний — 47,5, лимоннокислый натрий — 97,5 pH 9,15) блеск покрытий по отношению к Ag-зеркалу составлял 40%, тогда как без кобальта — 5%. С добавкой п-толуолсульфинамида и никелированием при 92° С блеск покрытия составляет 62% от Ag-зеркала, что соответствует отражательной способности гладкой поверхности никеля. Использование сахарина при 92° С повышает блеск до 46%. Однако [c.36]

Блеск покрытий. Блеск (или глянец) определяется отражательной способностью покрытий. Этот показатель в равной степени важен как в случае пигментированных (непрозрачных), так и непигментированных (прозрачных) покрытий. Как правило, наибольшая заинтересованность возникает покрытиях с предельными значениями отражательной способности высокоглянцевых, когда она максимальна, и глубокоматовых, когда минимальна. [c.128]