Натрий получение блестящей поверхност

Круглодонную трехгорлую колбу емкостью 100 мл соединяют с механической мешалкой и обратным водяным холодильником, закрытым сверху хлоркальциевой трубкой (рис 32) В колбу помещают 30 мл абсолютного этилового спирта. Третье отверстие колбы закрывают пробкой Приоткрывая пробку, в колбу постепенно вносят 2,3 г металлического натрия с блестящей поверхностью, нарезанного на мелкие кусочки Натрий держат в стаканчике с керосином, перед внесением в колбу его тщательно отжимают в фильтровальной бумаге Перемешивание механической мешалкой ускоряет реакцию образования этилата натрия. К полученному раствору алкоголята натрия приливают раствор 9,4 г фенола в 10 мл абсолютного этилового спирта После этого к колбе присоединяют капельную воронку и постепенно, по каплям и при перемешивании приливают 9,6 мл бромистого этила (или 15,4 мл иодистого этила). Реакционную смесь нагревают на водяной бане (температура воды примерно 70°С) до тех пор, пока раствор не перестанет показывать щелочную реакцию на лакмус (около 4 ч) Реакцию ведут в спиртовом растворе, этиловый спнрт хорошо растворяет и фенолят натрия, и этнлгалогениды, обеспечивая гомогенность среды и легкое протекание реакции. [c.95]

Щелочные металлы получают электролизом их расплавленных хлоридов. На воздухе они быстро окисляются. Поэтому для получения препаратов калия и натрия с блестящей поверхностью на лекции можно использовать следующие опыты. [c.26]

Опыт 18. Получение натрия с блестящей поверхностью. [c.26]

Для получения более блестящих поверхностей в электролит добавляют 20 г углекислого натрия. Однако электролит без углекислого натрия более стоек. Снятие цветного оксидного слоя производится в 5-процентном растворе аммиака. Для лучшего предохранения окрашенного слоя от коррозии и механических повреж-, дений изделия рекомендуется покрывать прозрачным лаком (нитролаком, глифталевым, перхлорвиниловым и др.). [c.144]

Получение 2-нафтола. Схема получения 2-нафтола из 2-сульфокислоты нафталина путем щелочного плавления показана на рис. 88. В котел 2 с расплавленным едким натром (при 270—280°) постепенно загружают сухую мелко раздробленную натриевую соль 2-нафта-линсульфокислоты, медленно повышая температуру до 315°. При нормальном протекании реакции в котле образуется подвижная с блестящей поверхностью масса, содержащая око.г.о 35% 2-нафтола, что соответствует выходу его 92—93% от теоретического. Плав из котла при температуре 315° передают в гаситель 4, в котором [c.243]

В случае, когда цинковые покрытия не осветляются в различных осветлителях при нормальных режимах цинкования и нормальном составе электролита, следует добавить сернистый натрий и глицерин до получения характерного желтоватого налета на цинке, дающего после осветления блестящую поверхность покрытия. [c.22]

Условия электролитического осаждения сплава 5п—N1 детально изучены И. Т. Кудрявцевым и К- М. Тютиной [8]. По данным этих авторов, ка качество осадка фториды натрия и аммония оказывают различное влияние в присутствии фторида натрия осадки получаются матовыми и эластичными, а в присутствии фторида аммония — блестящими и хрупкими. Поверхность осадка из электролита с добавлением фторида аммония NH4F имеет мелкие, слабо выраженные трещины. Количество трещии увеличивается с повышением концентрации МН4р. В осадках, полученных в отсутствие КН4р, таких трещин не обнаружено.. При одновременном нахождении в электролите фторидов натрия и аммония осадки получаются блестящими, без видимых трещин. Таким образом, кроме хлористого никеля и олова в состав электролита входят фтористый натрий и аммоний. По мере увеличения коцентрации фтористых солей в электролите содержание олова в сплаве немного уменьшается, при этом изменение соотношения между фторидом натрия и фторидом аммония мало влияет на состав осадка. [c.40]

Двухлетние сравнительные коррозионные испытания паяных соединений в 3%-м растворе хлористого натрия, при комнатной температуре во влажной камере, а также в атмосферных и комнатных условиях показали следующие результаты. К концу первого месяца испытаний в 3%-м растворе хлористого натрия на паяных швах с никель-фосфорным подслоем возникли отдельные очаги коррозии, тогда как все паяные швы, полученные абразивным методом, полностью разрушились. Через 3 мес. испытаний размеры и число очагов коррозии на никелированных образцах увеличились, однако они располагались вне зоны паяного шва, поверхность которого сохранила гладкий и блестящий вид. При испытаниях во влажной камере и в атмосферных условиях первые очаги коррозии на никелированных образцах обнаружились через 3— 4 мес., причем вне зоны паяного шва на образцах, паянных абразивным способом, следы корро- [c.253]

Никелевые и хромовые покрытия. Метод получения блестящей поверхности на моторах и вращающихся частях, фурнитуре и т. п., основанный на относительно толстом покрытии никелем, за которым следует нанесение более тонкого покрытия хрома для предотвращения тускнения никеля, упомянут выше состав хромовой ванны обсуждался на стр. 557. Современные улучшения обсуждаются Силманом, который указывает, что хромовые покрытия обычно растрескиваются и часто мало что добавляют к защите основного металла. Покрытия, полученные при высоких температурах и низких плотностях тока, становятся высоко защитными, но перестают быть блестящими. Компромиссное решение наблюдается при 60° С и - 0,43 а/см , которые дают блеск и хорошую защиту с некоторым ущербом в рассеивающей способности [169]. Ванны для электроосаждения претерпели много изменений. В первое время часто использовался раствор аммо-нийсульфата никеля, который давал прекрасные осадки, но процесс электроосаждения длится при этом очень долго. Любая попытка использовать высокие плотности тока приводит к риску запассивировать аноды. Добавление хлоридов предотвращает пассивацию, а контроль pH добавлением борной кислоты позволил получить прекрасную быструю ванну Уотта. Эта ванна теперь является классической. Впервые о ней было сообщено в 1916 г. Позднее вводились другие составляющие, такие как, фторид и сульфат натрия, но даже в 1934 г. Кук и Эванс, обсуждая методы получения покрытий для автомобильной и велосипедной промышленности, еще рекомендовали ванну типа Уотта Современные ванны содержат блескообразующие добавки и им подобные. Очень важно исключить примеси нитраты, соединения мышьяка и некоторые органические коллоиды вредны последние могут быть разрушены с помощью перманганата, избыток которого, в свою очередь, разрушается добавлением перекиси водорода. Статьи, в которых обсуждается влияние состава ванн на качество осадка, следующие [170] данные о необходимых химических расчетах можно найти в литературе [171 ]. [c.597]

Получение нафталин-натрия в тетрагидрофуране [21]. 12,8 г (0,1 моля) чистейшего нафталина растворяют в 100 мл тетрагидрофурана. Сюда прибавляют 2,5 г (0,11 г-атома) натрия в виде маленьких кусочков с блестящей поверхностью. Эта поверхность уже через несколько минут приобретает темно-зеленую окраску, и от этой поверхности поднимаются зеленые струи раствора. Реакцию ускоряют с помощью умеренного перемешивания. Время от времени берут пробу, которую гидрол1гзуют водой, образовавшуюся щелочь титруют. Взаимодействие натрия и нафталина заканчивается через 2 часа при комнатной температуре. [c.450]

Исследован электрохимический процесс получения алюминиевых покрытий из различных расплавленных электролитов. Изучено влияние состава электролита, добавки различны.х солен, плотности тока, температуры, длительности электролиза на качество покрытий и выход по току. Из низкоплавких расплавленных электролитов на основе хлоридов алюминия и натрия (температура 160—200° С, Dk=3—5 ajdM ), применяя основные алюминиевые и дополнительные свинцовые аноды, получены блестящие мелкокристаллические, беспористые, эластичные алюминиевые покрытия (толщина 15—25 мк) на поверхности стали, никеля и меди за 30 мин электролиза. [c.311]

В последние годы освоен способ никелирования металлических изделий без применения электрического тока. Процесс заключается в получении защитного никелевого покрытия путем восстановления никелевых солей гипофосфитом натрия, калия или кальция при температуре раствора 90—92°. Скорость осаждения никеля 10— 30 мкЫас. Осадки получаются блестящими и равномерными по всей покрываемой поверхности. После термической обработки никелированных изделий при температуре 400° и выше на поверхности изделия образуется сплав, состоящий из твердого раствора никеля и интерметаллического соединения М1зР. Твердость покрытия после термообработки приближается к твердости хрома и при толщине 25—30 мк, пленка практически беспориста. Антикоррозионные свойства покрытия при этом значительно повышаются. [c.290]

Блестящее полирование до анодирования. Имеется много случаев, когда от поверхности требуется высокая отражательная способность наряду с сопротивлением износу. В этом отношении отражательная способность алюминия может служить примером пленка, полученная при анодировании в хромовокислой ванне, слишком непрозрачна (то жесамое относится и к пленкам, полученным в щавелевой и серной кислотах) и уменьшает отражательную способность при использовании бисульфата натрия, однако, отражательная способность не только не уменьшается, но даже может быть увеличена. В процессе Бритол, описанном Пулленом, детали обрабатываются в растворе, содержащем карбонат и трифосфат натрия без тока до тех пор, пока не растворится природная окисная пленка в щелочи удобно присоединять детали к аноду во время первой стадии (без тока), которая должна длиться не более 20 сек. После того как произошло грубое травление, включается ток в травление вскоре прекращается и через —5 мин. отражательная способность становится лучше, чем у исходной прокатанной поверхности деталь затем промывается и переносится в бисульфатную ванну, где анодируется при — 10 в и 35° С. Детальное описание процесса дано в статьях [141]. [c.240]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология