Установка для непрерывного получения листов

Каландрование — это непрерывный процесс получения резинового листа. Гранулированная резиновая смесь или толстый лист пропускается между парой нагретых валков под высоким давлением. Для получения тонкого листа используется несколько пар валков по мере прохождения материала через установку зазор между ними постепенно уменьшается. Каландрование требует прецизионного регулирования температуры, давления и чистоты вращения валков. Получаемый таким образом лист может быть использован непосредственно как слой резины для прорезиненной ткани (для обкладки и промазки). [c.49]

Резиновые валы, применяемые в сталепрокатных станах, в установках непрерывного электроосаждения олова и установках цинкования, не имеют выпуклости, но шлифуются для получения одинакового диаметра по всей длине. Резиновые смеси, применяемые для покрытия валов, перемещающих металлические листы и полосы, должны быть разработаны так, чтобы выдерживать режущее, царапающее и разрывающее действие неровных острых кромок. Основная часть валов сталепрокатных станов покрыта хлоропреновым каучуком и некоторые — натуральным каучуком с твердостью в диапазоне 45-80 по Шору А. В тяжелых условиях эксплуатации станов для получения стального листа промасливающие (жировые) валики, изготовленные из нитрильного каучука, используются для смазывания обработанного листового металла. [c.384]

Получение исходных данных для анализа технологических ситуаций. Для анализа работы технологической установки и выявления причин возникновения аварийных и предаварийных ситуаций обычно изучают поведение интересующих технологических переменных во времени. В отсутствие АСУ ТП подобный анализ проводят по данным непрерывной аналоговой регистрации и по заполняемым вручную режимным листам оператора (РЛО). [c.146]

Особое значение высокочастотный нагрев приобретает при изготовлении деталей, имеющих внешнее покрытие. К ним относятся некоторые виды упаковки, детали холодильников, плавающие средства, детали теплоизоляции и т. д. Очень перспективно применение высокочастотного нагрева для получения плакированных и армированных пенополистиролов Разработана установка которая производит непрерывную ленту пенополистирола, с двух сторон покрытую пластмассовыми листами. Установка состоит из двух конвейерных лент, проходящих между электродами конденсатора. На них находятся облицовочные листы, смазанные клеем. Между ними засыпают гранулы предварительно вспененного пенополистирола, которые в поле высокой частоты расширяются и приклеиваются к облицовке. Плавающие средства, имеющие тканевые покрытия, изготовляют прямо в этих оболочках. Оболочки заполняют гранулами, смоченными в воде, и ставят на конвейер, проходящий через высокочастотный конденсатор. Такая установка в США производила за 1 мин 12 спасательных кругов или 30 поплавков [c.79]

На рис. 1.7 показана классическая схема получения полимерных пленок каландрованием. Исходный материал поступает из смесителя 1 на питательные вальцы 2, с которых в виде непрерывной ленты проходит через детектор 3 металла. Если в исходном материале содержатся крупные включения металла, которые могут повредить валы, детектор останавливает установку. Затем лента направляется во входной зазор каландра 4. При переработке пластмасс вместо смесителя и питающих вальцов могут быть применены экструдеры, снабженные устройством для фильтрования расплава. Тогда необходимость в детекторе металла отпадает. Отформованный с помощью каландра лист поступает на охлаждающие барабаны 5, проходит через толщиномер 6 и приспособление 7 для обрезания кромок на сматывающее устройство 8. [c.22]

Наибольшее практическое применение нашел непрерывный метод изготовления плоских и гофрированных листов [2, с. 505 21]. Стекложгут, нарубленный на отрезки необходимой длины, подают на движущуюся целлофановую пленку, на которую предварительно наносят слой полиэфирного связующего. После наложения на стеклонаполнитель, пропитанный связующим, второй пленки листовую заготовку пропускают через уплотняющее устройство, а затем подают в полимеризационную камеру. В полимериза-ционной камере (температура 70—85 X) установлено формующее устройство, с помощью которого можно регулировать размеры волн гоф )ированного стеклопластика. Скорость движения стеклопластика зависит от типа полиэфирной смолы и отверждающей системы и составляет около 0,04—0,06 м/с i[21]. При помощи тянущего устройства волнистый стеклопластик из полимеризационной камеры подается на узел резки, тае нарезается на листы необходимой длины. Таким способом получают стеклопластики с продольной волной. Для получения волнистого стеклопластика с поперечной волной используют установки, формующие устройства которых состоят из двух (верхней и нижней) вращающихся лент с поперечными профилирующими планками. Гофрированный стеклопластик, полученный на этих установках, обычно не разрезается на листы, а выпускается в виде рулонного материала большой длины (до 120 м в одном рулоне). Описан ряд установок, применяемых в настоящее время различными фирмами для производства волнистых стеклопластиков [2, с. 505]. [c.213]

В производстве вискозного волокна в связи с переходом на непрерывно действующие установки высокой производительности для получения щелочной целлюлозы смеску производят не по листам, а по кипам [c.9]

Великолепные свойства жестких и эластичных пенополиуретанов, а также вспененных эпоксидных смол и некоторых других реактопластов обратили на себя внимание многих фирм США ио выпуску оборудования для переработки пластмасс. Отличительной чертой переработки этих материалов является их ограниченная жизнеспособность , чем, в свою очередь, определяются конструктивные особенности оборудования [234]. Смешивание ингредиентов осуществляется, главным образом, в аппаратах непрерывного действия. Применяемое мешалки отличаются относительно простой конструкцией. Рабочие скорости их весьма велики и достигают 5 тыс. об/мин. Оборудование для формования пенополиуретанов фирмы выпускают в виде комплексных агрегатов, содержаигих устройства для перемешивания компонентов, транспортировки смеси и формования. Можно отметить два основных типа агрегатов для переработки пенополиуретана — это машины для формования блоков и изделий и устройства для нанесения покрытий. Формование блоков может осуществляться как в индивидуальных формах, так и непрерывно (в нескольких формах). При непрерывном получении пенополиуретановых блоков исходные компоненты подаются в цилиндрическую смесительную камеру, из которой через щелевой канал смесь поступает на непрерывно движущийся бумажный короб. При перемещении вместе с коробом смесь подвергается тепловому воздействию и вакуумированию в специальных камерах, при выходе из которых смесь оказывается полностью отвержденной. Производительность описанной установки достигает 75 кг мин плотность конечного продукта— 24 кг/м , максимальная ширина листов — 2 м. Непрерывное производство позволяет значительно улучшить качество готового продукта и стабилизировать его свойства. [c.194]

Для получения пенополиолефинов используются стандартные экструдеры с 15—20-кратным отношением длины шнека к диаметру. Оптимальные условия для экструзии полиэтилена достигаются при коэффициенте сжатия 3 1 [38, 142]. Закрытопористые яе-нонолиолефины производятся в США в ходе непрерывного процесса на двухчервячных экструдерах. В качестве газообразователей используют легкокипящие жидкости и фреоны. Установка позволяет изготавливать листы шириной 150 см и толщиной от 1,5 до 12,5 мм и жгуты диаметром 1,2 до 13,75 см [4]. [c.355]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология