Технологическая схема пиролизной установки

Технологическая схема пиролизной установки [c.64]

Процесс пиролиза может использоваться как составная часть более развернутой схемы переработки нефтешламов. Так, во Всероссийском НИИ железнодорожного транспорта создана технология утилизации нефтешламов с получением сорбента. В технологическую схему входят гидросепаратор для сортировки нефтеотходов (мусор, загрязненный нефтепродуктами, ветошь, нефтешлам моечных машин, отработанные масла и смазки, пр.) двухсекционная пиролизная установка комбинированная печь для сжигания жидких и твердых нефтеотходов совместно с конечными горючими продуктами пиролиза установка переработки твердого остатка пиролиза в сорбент. Последняя включает, в частности, смеситель-гранулятор для смешивания твердого продукта пиролиза со смолой и формирования гранул, камеру их сушки, активатор гранул, реактор-охладитель выгружаемого сорбента. Его используют для очистки нефтесодержащих сточных вод. [c.244]

Принципиальная технологическая схема опытной пиролизной установки представлена на рис. 1. Исходные углеводороды, испаряемые из баллонов /, поступали в печь 2 после предварительного смешения с водяным паром. По выходе из печи продукты реакции под- [c.199]

В 1966 г, результаты исследований по разработке палладийсодержащего катализатора позволили осуществить опытно-промышленное испытание в его присутствии. Установка с катализатором 8377 была реконструирована и подготовлена для работы при среднем давлении. Технологическая схема соответствовала в основном первой ступени разрабатываемого двухступенчатого процесса очистки пиролизного бензина. Установка для гидрирования пиролизного бензина состояла из теплообменика, пароподогрева- [c.213]

Выбор типа компрессора и привода к нему может быть произведен только в результате детальной проработки многих вариантов полной технологической схемы завода. От давления нирогаза на выходе из пиролизной установки зависит степень сжатия при компрессии. Относителшо небольшое повышение конечного давления в пиролизной установке, например от 1,25 до 2 ата, приводит к уменьшению степени сжатия в компрессоре от 32—30 до 20—18, а это влечет за собой снижение расхода энергии на сн атие газа, а также габаритов машин и аппаратов и капиталовложений в компрессоры, тенлообменную аппаратуру, трубопроводы и арматуру на линии всасывания, здания и сооружения цехов компрессии. Однако увеличение давления на выходе из пиролизного реактора предопределяет увеличение среднего давления в зоне пиролиза, а это, как указывалось выше (см. гл. П1), обусловливает уменьшение выходов этилена, а следовательно, уменьшение обш ей производительности завода, увеличение выходов высокомолекулярных углеводородов, увеличение капиталовложений в установку очистки газа и усложнение системы газоразделения (при этом не исключена возможность уменьшения сроков пробега отдельных агрегатов, в том числе и установки компрессии технологического газа, в результате выпадения полимеров). [c.113]

На основе опыта работы лабораторной непрерывнодействующей установки и промышленной установки периодического действия разработана принципиальная технологическая схема переработки пиролизной смолы (рис. 1). Схема материального баланса этого процесса представлена на рис. 2. [c.151]

Схемы современных газоразделительных установок. Сначала опишем схему крупной пиролизной установки в Приоло (Италия) [77]. Установка предназначена для выработки 600 тыс. т этилена в год, 350 тыс. т пропилена и 750 тыс. т фракции С4 и других продуктов. Сырье самое разнообразное — от сжиженных газов до бензина и газойля (250—350°С). Оборудование установки скомпоновано в две технологические линии. Непрерывность работы установки обеспечивается в течение 4 лет. [c.84]

Газовый карбюризатор получается преимущественно путем непосредственного ввода бензола, керосина, масел и т. п. в реторту цементацион -ных печей или путем крекинга керосина. На фиг. 197, а и б приведена установка и технологическая схема получения цементационного газа методом крекинга части пиролизного газа в присутствии воды (атмосфера типа КГ-НгО). Установка состоит из печи с двумя рядами жароупорных труб, обогреваемых газом или электронагревателями. Нижние трубы 8 поддерживаются при температуре 800—850° и служат для получения пиролизного газа (в работе находятся две трубы и одна труба на чистке). Полученный пиролизный газ через гидравлический затвор 7 направляется в три последовательно соединенных скруббера 2, заполненных железными кольцами. В каждом скруббере навстречу потоку газов сверху подается масляный дождь. Масло, промывая газ, скопляется на дне скруббера и отдельным для каждой колонки насосом 9 вновь подается в форсунку 1 вверху колонки. После третьего скруббера пиролизный газ [c.325]

Опережающее развитие вторичных процессов переработки нефти обеспечит резкое увел)ичение ресурсов газообразного и жидкого сырья для пиролизных установок. Применение схем глубокой пареработки нефти в отличие от неглубокой обеопечивает выход значительных количеств газообразного сырья для пиролизных установок. На большинство нефтеперерабатывающих заводов страды поступает нефть, не подвергающаяся стабилизации. Содерноние растворенных в нефти углеводородов до С5 включительно достигает 5,7 вес.%, которые при ректификации нефти на установках АВТ извлекаются в значительной мере переходят в газы прямой перегонки и затем сжигаются в топках печей технологических установок заводов. [c.203]