Температура на выходе нэ печи продукта

Протекание экзотермических обратимых реакций характеризуется наличием оптимальной температуры, соответствующей максимальному выходу целевого продукта. Поэтому на участках печи, где реагенты далеки от состояния химического равновесия, т. е. в начале процесса, целесообразно создавать высокую температуру, а в конце, когда получающиеся продукты приближаются к равновесному состоянию, температура должна быть пониженной, чтобы сдвинуть процесс в сторону более полного превращения исходных материалов. [c.116]

Температура выхода нагреваемого продукта из печи Твы = =850°С. [c.111]

Один ИЗ вариантов этого процесса заключается в следующем. Одна треть всего сероводорода в смеси с воздухом подается в реак-ционную печь, где сероводород сгорает в двуокись серы при температуре 450° С. Продукты сгорания поступают в котел-утилизатор, где охлаждаются до 300° С. За счет их тепла получают водяной пар давлением 40 ат. Сконденсировавшаяся в котле-утилизаторе сера стекает в сборник. Продукты сгорания из котла-утилизатора поступают в холодильник, где охлаждаются до 140—160° С. Сера дополнительно конденсируется и также поступает в сборник. Далее про-дукты сгорания нагревают, смешивают с остальным количеством сероводорода и направляют в первый по ходу газов реактор. Здесь на боксите или глиноземе при температуре около 350° С протекают реакции образования серы из сероводорода и сернистого газа. Образовавшиеся газы проходят холодильник и направляются во второй реактор. Из холодильников после первого и второго реакторов сера также попадает в сборник. Уносимая из конденсаторов и холодильников в виде тумана сера улавливается в коалесцирующем фильтре. Процесс позволяет получать серу чистотой 99,9% с выходом от потенциала 90%. [c.163]

В качестве примеров существующих установок можно назвать блок висбрекинга, включенный в состав комбинированной установки ГК-3/1 (рис. 27). Горячий гудрон с низа вакуумной колонны установки АВТ поступает в печь висбрекинга 1 и проходит ее двумя потоками. Пары продуктов крекинга направляют в испаритель 2, с низа которого выводится крекинг-остаток, а пары поступают в ректификационную колонну 3. Пары бензина и газ выводятся из колонны сверху после конденсации жирный газ отделяется от нестабильного бензина в газосепараторе 4. Нестабильный бензин передается в блок каталитического крекинга (закачивается в вакуумный газойль). Из средней части колонны через отпарную колонну 5 выводится дизельная фракция. Остаток из колонны 3 возвращается на рециркуляцию в печь 1. Температура на выходе из печи около 480—485 °С для прекращения реакции крекинга в линию выходящего из печи продукта вводится охлаждающая струя нефтепродукта. [c.71]

В промышленности термоантрацит получают в ретортных печах с вращающимся барабаном и электрокальцинаторах при температуре около 1160 °С при длительности термообработки 1 ч. При этом выход годного продукта достигает 96%. Термическая обработка осуществляется в основном за счет теплоты, получаемой от сжигания выделяющихся из печи газов. [c.27]

При эксплуатации трубчатых печей необходимо контролировать температуру и давление продуктов на выходе из печей, работоспособность клапанов-регуляторов. Резкие колебания температур и неисправность клапанов-регуляторов могут привести к кок- [c.211]

В ряде технологических процессов с уменьшением времени нагрева в реакционной зоне увеличивается выход целевых продуктов. Однако имеются процессы, где необходимо выдержать нагретый продукт длительное время при постоянном или незначительном повышении температуры. В первом случае следует выбирать трубчатую печь со стенами топки нз щелевых беспламенных панельных горелок, которая имеет высокие значения ср,, ф. и фз во втором случае рекомендуется участок змеевика с удлиненным временем нагрева установить во втором ряду двухрядного настенного экрана трубчатой печи. Оптимальное соотношение теплоты между первым и вторым рядом достигается выбором соответствующего шага между трубами. [c.316]

Основные технологические трудности в проведении процессу связаны с отложением кокса в трубах печей. Так как кокс имеет низкий коэффициент теплопередачи, для достижения заданной температуры выхода продукта из печи при отложении кокса повышается температура стенки трубы, что ускоряет разрушение металла. Кроме того, отложения кокса уменьшают сечение трубы, в результате повышается гидравлическое сопротивление змеевика печи. [c.129]

После выхода из печи продукты крекинга поступают в испаритель (2 на рис. 111), где происходит отделение жидкого крекинг-остатка, стекающего вниз, от газов и паров крекинг-бензина и крекинг-керосина, собирающихся в верхней части испарителя и идущих далее в ректификационную колонну. В испарителе поддерживается температура 415—430° С. Жидкий крекинг-остаток, в котором еще содержится керосин, направляется во второй испаритель 3, где давление ниже, чем в первом. [c.273]

При коксовании пека образуется 64—67% пекового кокса, 23—28% смолы и 7—8% газа. Большой выход летучих продуктов и низкая газопроницаемость пека вызывают его интенсивное вспучивание. Кладка пекококсовых печей работает в очень жестких условиях жидкий пек проникает в неплотности кладки и быстро науглероживает огнеупоры. При загрузке за счет интенсивного снятия тепла резко снижается температура стенок камеры коксования. Интенсивная поликонденсация составляющих пековую смолу полициклических ароматических углеводородов в подсводовом пространстве и у стенок приводит к отложению на стенках и своде больших количеств графита. Этот процесс усиливается из-за большой усадки кокса и соответствующего увеличения объема подсводового пространства. [c.348]

Для дальнейшего облагораживания этого сырья его подвергают термическому крекингу по следующей схеме сырье разделяется в колонне на легкую и тяжелую части, которые после смешения соответственно с легким и тяжелым рециркулятом подают в печи П-2 и П-1. Крекинг в обеих печах отличается более жестким режимом, чем при запроектированном процессе крекинга остаточного сырья. Так, на выходе из печи П-1 температура достигает 500°С (вместо 470—490°С), а на выходе из печи П-2 — 550°С (вместо 530—545°С). Это объясняется высокой термической стабильностью исходного ароматизированного сырья. Для увеличения выхода целевого продукта (термогазойля) в дополнительном испарителе К-4 давление снижено до 0,1 МПа. Еше большего выхода термогазойля достигают при включении в схему вакуумного испарителя. В этом случае выход целевого продукта превышает 50% на сырье (остальное — газ, бензин и крекинг-остаток). [c.200]

Запекание — процесс нагревания мясопродуктов горячим воздухом или продуктами сгорания газа при температурах 80... 280 °С в ротационных или шахтных печах, при котором потери сока или жира ниже чем при варке в воде, а выход готовых продуктов выше. Этот процесс применяют при производстве кулинарных изделий, колбас, мясных хлебцев, соленых мясных продуктов и др. [c.885]

В промышленных условиях сульфид натрия получают в шахтных печах непрерывно, при 1200—1300 °С. Такая температура в шахтной печи позволяет не только ускорить основную реакцию процесса и увеличить выход целевого продукта, но и придает реакционной массе необходимую подвижность. Нормальные условия для прохождения газов через шихту могут быть созданы при определенном гранулометрическом составе кокса (фракция 40—100 мм) и его механической прочности. При повышенном содержании мелочи в шихте сопротивление слоя шихты значительно увеличивается и гидродинамика процесса ухудшается. Загружать в печь кокс, содержащий 20% влаги и более, опасно из-за возможных осложнений (выбросов). [c.112]

Чтобы уменьшить влияние изменений подачи продукта в печь на температуру выхода его из печи, работа [c.304]

Глубина превращения сырья при пиролизе и выход целевых продуктов определяются не только температурой и парциальным давлением углеводородных паров на выходе из реакционного змеевика печи, но и профилем температур по длине этого змеевика (при фиксированной температуре на выходе). Профили температур могут иметь вид, изображенный на рис. 38. Выпуклая кривая 1 соответствует быстрому нагреву сырья в начале змеевика до температуры реакции и постоянной температуре при весьма коротком времени, соответствующем максимальному выходу этилена. Однако такой (оптимальный и легко поддающийся оптимизации) ход температур ограничен из-за возможности перегрева труб. При вогнутой кривой 2. т. е. при медленном начальном нагреве, возрастают выходы пропилена и бутиленов за счет некоторого снижения выхода этилена. Кривая 3 иллюстрирует промежуточный случай, соответствующий равномерному нагреву по длине реакционного змеевика. [c.118]

Температура перевалов печи П-1 регулируется клапанами, установленными на линии подачи газообразного и жидкого топлива к форсункам с коррекцией по температуре выхода продукта из печи П-1. [c.17]

Рис. 12. Зависимость выходов В продуктов пиролиза легкого прямогонного бензина в промышленной печи от температуры

Зависимость выхода основных продуктов разложения бензина от температуры при различных расходах сырья на печи выражена графически на рис. 66. В режиме работы печи пиролиза при расходе бензина 9 т/ч и температуре 830 °С выходы основных продуктов составляют (в%) этнлен — около 26,. пропилен— 15,6, 2С4 — 9,6 и метан— 16,4. [c.158]

Сравнение данных табл. 40 и 41 показывает, что выход целевых продуктов и особенно этилена выше при переработке бензина на печах SRT-II. Повышенный выход этилена на печи SRT-II является функцией более высокой средней температуры процесса, о чем свидетельствует сопоставление температурного профиля стенки труб по длине пирозмеевика (рис, 68). Более ВЫСОКИЙ выход пропилена на этой печи является результатом большего потенциального содержания его в перерабатываемом сырье. [c.163]

Как уже указывалось, мо/кпо также крекировать пропан в этилен и дегидрировать этан. Можно вестп процесс при условиях, обеспечивающих максимальный выход олефинов при только частичной ароматизации исходного сырья, но можно также путем применения особо кестких условий (высокая температура, продолжительное пребыванне продукта в печи) осуществить полную ароматизацию жидких продуктов реакции. [c.61]

Выход целевых продуктов пиролиза из нефтяного сырья зависит от конструкции пирозмеевиков, группового состава сырья и установленных рабочих параметров процесса конечной температуры пирогаза на выходе из печи давления углеводородного сырья и времени его пребывания в зоне реакции. Следует заметить, что конечная температура пирогаза является одним из показателей глубины разложения сырья. Разложение сырья зависит также от температурного профиля, установленного в печи по длине пнрозмеевика. Управляя температурой нагрева сырья в пирозмеевике, можно в некоторых пределах варьировать состав получаемых продуктов пиролиза. [c.22]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 25. Чтобы процесс был непрерывным, на установке применяют два реактора. Сырье подогревается сначала в теплообменниках 3, а затем в печи 1 до температуры реакции и в паровой фазе подается в реактор 2. В реакторе 2 происходит в это время регенерация катализатора. Продукты реакции (изомеризат, полимеры и газ) выходят иг реактора 2 и поступают в колонну 4. Полимеры удаляются с низг колонны, а изомеризат и газ с верха колонны поступают в сепара тор 5 и затем в депропанизатор 6, откуда выходит готовый продукт Процессы при низких температурах. Для повышения октаново го числа бензинов термического крекинга перспективными катали заторами оказались синтетические цеолиты типа 5А [2]. В йх при [c.178]

При высоких температурах глубина крекинга повышается, что величипает выход побочных продуктов и усиливает коксо-образованне. Для очистки трубок печи процесс приходится чаще прерывать. Перед подачей в печи крекинга ДХЭ необходимо очистить (перегнать) и высушить. Большую часть непревращенного в печах ДХЭ выделяют и снова возвращают в крекинг-печь. Таким образом, устанавливается оптимальное с экономической точки зрения сочетание производительности по ВХ, его выходу и чистоте со стоимостью повторного выделения ДХЭ и простоев. [c.258]

При проведении процесса пиролиза о трубчатых печах сырье обычно разбавляют водяным паром для снижения в зоне реакции парциального давления паров сырья и целевых продуктов. Снижение парциального давления способствует увеличению выхода целевых продуктов и уменьшению количества образуюншхся тяжелых смол и кокса. Влияние водяного пара более заметно сказывается при малых его концентрациях [1, 7, 9]. При пиролизе газообразных смесей количество добавляемого водяного пара не превышает 40%. Бензиновые фракции, подвергающиеся ппролизу, разбавляют значительным количеством водяного пара (507о от веса сырья и более) при этом максимальный выход этилена сдвигается в область более высоких температур. Иногда при пиролизе прямогонного бензина в промышленных печах количество добавляемого водяного пара в обычных температурных условиях снижают до 40 и даже до 25% от веса сырья. Это позволяет увеличить часовую производительность печи по перерабатываемому сырью и уменьшить расход водяного пара. Однако в настоящее время нет достаточных экс[1луатационпых данных для того, чтобы п1)и пиро- [c.34]

Трубчатая печь — двухрадиантная с наклонным сводом мощностью 16 млн. ккалЫас. В печи продукт нагревается до температуры 330°. По выходе горячий продукт разделяется на два потока основной поток поступает во вторую атмосферную колонну К2, в ее испарительную часть, а второй поток направляется в первую колонну К1 циркулирующей струей в качестве теплоносителя. [c.163]

Если проводить неселективный крекинг широких нефтяных фракций под давлением, то небходимо поддерживать относительно мягкие условия процесса и всегда ограничиваться небольшими объемными скоростями. При термическом риформинге лигроина, вследствие низких молекулярного веса и температур кипения исходного продукта, можно работать с такими высокими степенями превращения, что бывает достаточно однократного пропуска вещества через крекинг-печь образование кокса при атом исключено. Легкий ] азойль можно крекировать с такой степенью превращения за один цикл, что выход бензина составит 25—30%. При применении тяжелого газойля приходится ограничиваться выходом бензина 15—20% во избежание образотшнпя кокса. В результате неглубокого крекинга тяжелых мазутов получается 5—10% бензина этот процесс также проводят без рециркуляции. [c.240]

Термический крекинг осуществляется в трубчатой печи под давлением от 2 до 7 МПа и температуре 480-540°С. После сброса давления производится резкое охлаждение продуктов процесса для предотвращения дальнейшего крекинга до кокса и газа. С повышением температуры и времени пребывания сырья в зоне реакции увеличивается коксообразование в змеевиках печи, что ограничивает глубину крекинга и не позволяет достичь максимального выхода светлых нефтепродуктов поэтому часть крекируемого сырья остается непревращенной. Выход светлых продуктов при крекинге мазута не превышает 27-35% мае. [204]. В процессе термического крекинга вакуумного газойля выход светлых нефтепродуктов может достигать 70% мае. на сырье. При термическом крекинге ароматизированных дистиллятных продуктов (тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) также достигается достаточно высокая степень превращения сырья. Целевой направленностью этого процесса является получение термогазойлевых фракций с температурой н.к. 200—280°С, представляющих собой сырье для производства активного технического углерода (при этом выход светлых нефтепродуктов составляет 47-51% мае.). [c.186]

Температура выхода из печи 550—620° С. Сз/ществуют п более сложные двух- и четырехпечные установки. На двухпечной установке сырье, подогретое в теплообменниках, испаряется в отбензн-нивающей колонне, с коюрой получают продукты прямой гонки. Горячий мазут подается в печь легкого крекинга. Жидкие пропан и бутан прокачиваются через теплообменники и смешиваются о мазутом перед входом в печь. Крекинг-флегма с низа фракционирующей колонны идет в кипятильник стабилизационной колониы, теплообменник, холодильник и далее как абсорбент в абсорбер. Обогащенная пропаном и бутаном крекинг-флегма jjA I [c.113]

Если после резкого повышения температуры на выходе из печи в продолжение некоторого следуюш его периода времени температура выхода остается постоянной, то температура в реакторе плавно растет. Объясняется это интенсивным неремешивакием продукта в реакторе каждая небольшая новая порция сырья, поданного с высокой температурой, быстро перемешивается со всей массой находящегося в реакторе продукта и вызывает лишь сравнцтельно небольшой подъйм температуры. [c.324]

В пятой главе представлена математическая модель реакционного змеевика печи и произведено моделирование реакционного змеевика. Па разработанной модели выявлено влияние основных параметров работы печи. Па рисунках 11 и 12 показаны выходы целевых продуктов пиролиза при различной температуре на выходе из печи в зависимости от расхода сырья. Расчеты проводились при сле-дуютттих постоянных параметрах разбавление сырья водяным паром - 50% масс. температура потока на входе в камеру радиации - 500 °С коэффициент избытка воздуха печи - 1,4. [c.18]

Регенераторы предназначены для подогрева воздуха и бедного газа своей насадкой, предварительно нафетой теплом отходящих продуктов горения из обогревательных простенков печей. Продукты горения, поступающие в регенератор, имеют температуру 1300— 1350 °С, а при выходе из регенератора - 280—350 °С. [c.136]

Следующая модификация змеевика модель IV состоит из труб четырех диаметров. По сравнению с печью SRT-III он не дает существенного сокращения времени реакции ( i0,35 против — 0,4 с), но при той же нагрузке имеет значительно большую поверхность на единицу объема ЗлМеевика, что обеспечивает достижение более высокой температуры при той же температуре стенки. Ниже дан выход основных продуктов пиролиза бензина в змеевиках печи SRT различных модификаций (в %) [c.105]

Создание многопоточных печей, работающих при высокой температуре (870—920 °С) и малом времени пребывания сырья в зоне реакции, привело к необходимости разработки новой системы охлаждения, отличной от традиционной более быстрым охлаждением пирогаза. Такая система включает уль-траселективный закалочно-испарительный аппарат USX (рис. 47) типа труба в трубе , который последовательно соединен с кожухотрубным ЗИА. Каждый змеевик печи соединяется с одним аппаратом USX затем 8 потоков объединяются и поступают в один кожухотрубный ЗИА. Диаметр внутренней трубы 90—140 мм, длина 10—13 м большой диаметр внутренней трубы обеспечивает незначительный перепад давления (0,01 МПа) при высокой массовой скорости пирогаза и делает аппарат малочувствительным к отложению твердых соединений. Время пребывания пирогаза в зоне температур — от выхода из змеевика и до прекращения реакции пиролиза — составляет менее 0,015 с. Температура на выходе из аппарата USX равна 520 °С, из ЗИА — 324°, 370 и 400 °С для бензина, керосина и газойля, соответственно. Двухстадийная закалочно-теплообменная система позволяет наряду с получением высоких выходов целевых продуктов рекуперировать максимальное количество тепла пирогаза [319]..., .-(i-, [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология