Реактор пиролизный

На рис. 10.10 изображена схема выделения циклопентадиена из пиролизной фракции по способу фирмы Erdol hemie (ФРГ). Углеводородное сырье поступает в реактор первичной димеризации 1, в котором при 100 °С в течение 5—14 ч (в зависимости от содержания циклопентадиена) циклопентадиен димеризуется 6 дициклопентадиен. В этих условиях скорости димеризации изопрена и содимеризации изопрена с циклопентадиеном на порядок ниже, чем скорость димеризации циклопентадиена. Соответствующие реакции пиперилена протекают [c.346]

Вторичные реакции—это в основном превращения типа конденсации и полимеризации (из непредельных углеводородов получаются диолефины, а в дальнейшем — ароматические углеводороды все большей сложности и увеличивающейся молекулярной массы). В результате последовательных процессов конденсации, полимеризации и ароматизации на стенках реактора образуются и частично осаждаются богатые углеродом соединения (пиролизный кокс) с содержанием углерода 99,0—99,7% (масс.). Как в ходе первичных, так и при вторичных превращениях, протекают реакции дегидрирования. [c.91]

Аппаратура. Трубчатый пиролизный реактор (печь п и р о л и 3 а) —основной реакционный аппарат современных пиролизных установок. Главные положительные качества трубчатого реактора — простота конструкции, небольшие эксплуатационные расходы, устойчивость работы. [c.209]

В табл. 7.2 приведены некоторые результаты исследования работы такого реактора в сравнении с обычной конструкцией проточного реактора. Вихревой реактор позволяет повысить практически все основные показатели процесса пиролиза твердого топлива. Так, например, степень превращения исходного угля возрастает на (15-17)%, производительность по пиролизному газу увеличивается на (10-11)%, увеличиваются и тепловые показатели процесса на (12-13)%. [c.262]

J — реактор первичной димеризации 2 — ректификационная колонна 3 — пиролизная печь 4 — реактор вторичной димеризации Л — ректификационная колонна [c.346]

Процессы пиролиза, основанные на быстром подводе больших количеств энергии непосредственно к сырью в реакционной зоне, по методам подвода тепловой или иной энергии можно условно подразделить на три группы. К первой относятся процессы, в которых тепловая энергия, необходимая для ведения реакций пиролиза, передается сырью от внутренней поверхности стенки реакционного аппарата или змеевика преимущественно на этом принципе работают трубчатые пиролизные печи и другие реакторы с внешним обогревом. Ко второй группе относятся процессы, в которых тепло, необходимое для реакции, вводится непосредственно внутрь реакционного пространства при помощи [c.24]

Знание механических свойств железо-хромо-алюминиевых сплавов необходимо для расчета конструкций реакторов пиролизных установок, разработки технологии изготовления сплавов и определения условий их эксплуатации, как прочных и жаропрочных материалов при комнатной и высоких температурах. [c.322]

I Идея о целесообразности регулирования подачи тепла по зонам с целью повышения выхода этилена высказана в ряде работ отечественных и зарубежных авторов давно. Однако претворению ее в практику проектирования и строительства пиролизных печей препятствовало отсутствие достаточно четких разработок систем зонного регулирования на базе известных газогорелочных устройств, которые не обеспечивали зонного подвода тепла по отдельным участкам змеевика-реактора из-за косых тепловых лучей, посылаемых соседними группами горелок. Кроме того, большие технические трудности представляло конструктивное оформление системы получения температурного импульса для регулирования подачи отопительного газа к отдельным группам горелок. Четкое регулирование подвода тепла по зонам змеевика-реактора впервые осуществлено в многокамерных печах фирмы Келлог . [c.41]

Тенденция строительства агрегатов большой единичной мощности ярко проявилась в сооружении трубчатых печей, используемых в качестве химических реакторов. Так, на современных пиролизных установках мощностью 300—450 тыс. т/год имеются печи производительностью 16—25 и даже 45 тыс. т/год этилена, что во много раз превышает мощность прежних печей. [c.18]

Из таблицы видно, что в прямоточном реакторе с нисходящим потоком происходит значительное снижение температуры теплоносителя (на 160—200° С), следовательно, реакция пиролиза протекает при непрерывном падении температуры. Это связано с низкими массовыми соотношениями теплоносителя и сырья в реакторе. В связи с этим выходы газов при переработке жидких нефтепродуктов не превышают 16—53%, хотя при контактном пиролизе, например, легких бензинов возможно получение до 85% пиролизного газа, содержащего значительные количества непредельных углеводородов. [c.103]

При нагрузке 3,7 т/ч, температуре 835°С и 30%-ной добавке водяного пара (конверсия 67%) температура стенки реактора не превышала допустимого значения при длительной работе печи. Поэтому этот режим был рекомендован для промышленных пиролизных печей как оптимальный. [c.64]

Процесс пиролиза может использоваться как составная часть более развернутой схемы переработки нефтешламов. Так, во Всероссийском НИИ железнодорожного транспорта создана технология утилизации нефтешламов с получением сорбента. В технологическую схему входят гидросепаратор для сортировки нефтеотходов (мусор, загрязненный нефтепродуктами, ветошь, нефтешлам моечных машин, отработанные масла и смазки, пр.) двухсекционная пиролизная установка комбинированная печь для сжигания жидких и твердых нефтеотходов совместно с конечными горючими продуктами пиролиза установка переработки твердого остатка пиролиза в сорбент. Последняя включает, в частности, смеситель-гранулятор для смешивания твердого продукта пиролиза со смолой и формирования гранул, камеру их сушки, активатор гранул, реактор-охладитель выгружаемого сорбента. Его используют для очистки нефтесодержащих сточных вод. [c.244]

В процессе фирмы Snamprogetti грет-бутилметиловый эфир получают в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора при температуре 40 °С и давлении 0,4 МПа. Степень превращения изобутена при использовании фракции С4 каталитического крекинга составляет 60—80%, а в случае пиролизной фракции С4 достигает 97—98%. В схеме процесса фирмы Huls (рис. 3.8) установлены два последовательно соединенные реактора со стационарным слоем катализатора, что обеспечивает более высокую конверсию изобутена и позволяет четко регулировать температуру процесса. Реакционная смесь содержит около 60% (масс.) грег-бутилметилового эфира, непревращенные бутеиы, а также небольшое количество метанола. Ее можно направить непосредственно на смешение [c.119]

Детальное выражение функции дохода сопряжено с большими трудностями, так как требует конкретного знания всех узлов процесса пиролиза вычисление ее было бы связано с громоздкими расчетами. Поэтому в выражение Ф включим затраты на основные узлы процесса пиролиза, а именно на узел разделения пирогаза и на перекачку рециркулируемого потока обратно в пиролизный реактор (так как на эти узлы приходятся основные капитальные и энергетические затраты), а также затраты на сырье. [c.316]

На структурность и дисперсность технического углерода и экономическую эффективность производства большое влияние оказывает качество применяемого сырья, температура в реакторе, соотношение расходов сырья, воздуха и топлива, укрупнение и совершенствование аппаратуры и оборудования и другие факторы. Наибольшее значение имеет получение высококачественного сырья. В промышленных условиях сырье для производства сажи получают на установках термического крекинга при работе на дистиллят-ном сырье и пиролиза (пиролизные смолы), а также путем экстракции концентрата ароматических углеводородов из дистиллят-пых фракций деструктивных процессов. [c.8]

Производство этилена и пропилена — одно из основных в химической промышленности. Наиболее распространенным типом реактора для пиролиза углеводородного сырья па этилен и пропилен является трубчатая печь. Поэтому оптимальное проектирование пиролизной печп следует считать актуальной инженерной задачей. Рассмотрим процесс пиролиза этана, приняв для расчета следующую систему стехиометрических уравнений [c.197]

Поэтому для вычисления оптимальной температурной кривой при условии ограничений (I—III) полезно пользоваться методом многоходового выбора вариантов [8], который позволяет без внесения в методику расчета существенных дополнений исключать не только неоптимальные траектории, но и траектории, не удовлетворяющие ограничениям указанного типа. Метод многоходового выбора вариантов является одним из численных методов динамического программирования [9]. Рассмотрим его подробно на примере расчета пиролизного реактора идеального вытеснения при постоянном давлении. [c.204]

Применение функции жесткости (4.2) или (4.4) для интерпретации результатов пиролиза сложных смесей, например бензинов и газойлевых фракций, связано с затруднениями расчета X по данным состава исходного вещества и продуктов. Учитывая сказанное, функции жесткости типа (4.1) и (4.2) рекомендуется применять при расчете и сопоставительном анализе пиролизных реакторов с использованием данных по промежуточным отборам пиролизуемого продукта по длине специально оборудованного реактора [213]. Для текущего анализа оценки результатов и выработки рекомендаций по целесообразной степени жесткости ведения процесса удобно пользоваться такими показателями жесткости, как отношение пропилена или суммы метан + водород к этилену в составе продукта. [c.80]

О давлении смеси в реакторе судят, как правило, по давлению, на выходе из реактора. Снижение давления на выходе из реактора благоприятно влияет на выходы олефинов С4 и бутадиена-1,3 [199, 216]. Выход этилена меняется мало, а выход метана снижается. Выход легкой фракции жидких продуктов (пироконденсата) в результате повышения давления в точке на выходе реактора увеличивается, а выход тяжелой фракции жидкого продукта (пиролизного масла) увеличивается в большей степени, чем выход пироконденсата [216]. Расчеты показали, что оптимальное давление на выходе из реактора в среднем находится в пределах 0,16—0,20 МПа [217]. [c.82]

Рис. 23. Зависимость температуры стенки ст реактора пиролиза и длительности рабочего пробега Тдр промышленной пиролизной печи от расхода

В соответствии с рассматриваемой технологией исходные ТБО последовательно подвергают дроблению, прессованию и Затем направляют на пиролиз при 600°С в аппарате туннельного типа длиной 15 м. Из пиролизной печи газ, а также твердый углеродистый остаток вместе с минеральными компонентами, включая металлы, поступает в реактор газификации вертикального типа. В него же подается и кислород. [c.378]

Ацетон из дозирующего устройства 1 подается в реактор 4 (рис. 130), представляющий собой полую кварцевую трубку с внутренним диаметром И мм и длиной пиролизной части 70 мм. [c.234]

Пиролизный кокс брали удельного веса da = 2,10 г см . Здесь следует отметить, что в зависимости от различий в режимах пиролиза одного и того же сырья при коксовании пиролизных остатков в одних и тех же условиях можно получать из этих остатков кокс с истинной плотностью от 2,00 до 2,145, но с резко различными другими качественными показателями. С ужесточением режима пиролиза, т. е. с повышением температуры в реакционном пространстве и уменьшением объемной скорости подачи сырья в реактор, снижается истинная плотность кокса из пиро- [c.134]

Этот способ позволяет осуществить реакцию практически в двухфазной системе раствор изобутилена в воде (при наличии универсального растворителя для полярных и неполярных веществ — этилцеллозольва и неиногенного эмульгатора) и твердый катализатор. Проведение гидратации в такой системе позволило повысить конверсию изобутилена за один проход до 90—95%. Результаты по гидратации изобутилена пиролизной фракции (очищенной от бутадиена), содержащей около 38% изобутилена, на лабораторной установке с катионитом КУ-2 (объем реактора 0,29 л) приведены ниже [c.728]

Проиллюстрируем теперь возможности, которые открывает моделирование пиролизной печи. Пусть температура меняется по длине змеевика. Рассмотрим несколько профилей изменения температуры, охарактеризованных в подписи к рис. УП-4. На этом рисунке приведены зависимости выходов этилена и пропилена от температурного профиля реактора. Наибольший выход этилена, составляюпщй 33,5—33,8% (масс) от пропущенного сырья, получают в том случае, когда объем зоны разогрева лежит в пределах от 2 до 4 м . С уменьшением или увеличением зоны разогрева выход этилена падает. Для пропилена наблюдается обратная зависимость с увеличением зоны разогрева выход пропилена растет. Эти закономерности демонстрируют возможности улучшения [c.263]

При этом ВЫЯСНИЛОСЬ, ЧТО, изменяя режим пиролиза, т. е. температуру, объемную скорость подачи сырья и время пребывания паров пиропродуктов в реакторе, можно получить кокс с различной истинной плотностью. По мере ужесточения режима пиролиза снижается истинная плотность кокса из пиролизных смол [133]. [c.197]

Была разработана также высокотемпературная пиролизная трехкамерная печь, в которой каждый поток пиролизуемого сы ья.последовательно проходит через трубыГрасполржеиШё в т разделенных кирпичной перегородкой камерах. В результате нагрев может регулироваться обособлённо. Такая конструкция позволяет установить оптимальный температурный профиль реактора и вследствие этого повысить выход этилена и производительность печйА [c.91]

Реактор состоит из пучка длинных труб небольшого диаметра, обогреваемых топочными газами. Трубы располагаются непосредственно в топке печи, причем большое значение для качества нагрева и удобства эксплуатации имеет конструкция печи и способ расположения в ней труб. Современные пиролизные печи, рассчитанные на большие производительности, имеют в одном корпусе несколько топочных камер (4—5), в которые заложено до 16 параллельно работающих змеевиков. Трубы змеевика делятся на четыре секции секцию предварительного нагрева сырья, секцию перегрева пара, высокотемпературную конвекционную и раднантную секции. Температура смеси постепенно повышается от первой секции (200 "С) к последней (800—850 °С) [71. [c.122]

Образующиеся технологические газы, выходящие из печи, охлаждаются с большой скоростью. Необходимость в скоростной закалке связана с тем, что при температурах значительно ниже реакционной (около 800 °С) олефиновые продукты парового крекинга менее стабильны, чем материнские насыщенные углеводороды (см. гл. 2). Для предотвращения дальнейшего пиролиза до углерода и смолистых веществ олефиновые продукты должны охлаждаться очень быстро. Однако даже при соблюдении этого условия во всех реакторах парового крекинга образуется пиролизное нефтяное топливо, количество которого возрастает с увеличением молярной массы сырья. Высококипящие нефтеобразные полупродукты сепарируются при фракцинации, а основной поток газов компримируется перед очисткой от примесей кислых газов и воды. Вслед за этим олефиновые продукты проходят стадии низкотемпературной фракционной разгонки сначала Сг извлекается из водорода и топливного технологического метана, затем Са — из Сз (в деэтанизаторе, устанавливаемом после отгонной колонки, где этилен сепарируется из донного этана), а Сз — из С4 (в депропанизаторе, стоящем после специальной колонки, где пропилен сепарируется из донного пропана) и, наконец, смесь непрореагировавших бутанов, бутадиенов и бутены — из дистиллята парового крекинга, состоящего из богатой смеси бензола, толуола и некоторых ксилолов (в дебутанизаторе). В эту слож- [c.257]

Инициированный крекинг 2-метил-2-пентена осуществляется в пиролизной печи 10. Смесь паров углеводорода и водного раствора инициатора (вначале на установке применялся НВг, позднее замененный на другой агент) на входе в печь смещивается с перегретым водяным паром. Продукты пиролиза на выходе из печи подвергаются закалке и конденсируются, причем конденсат расслаивается в отстойнике И, из которого нижний водный слой после упаривания в колонне 12 (отгоняется избыточное количество воды) возвращается на крекинг. Верхняя органическая фаза поступает на систему колонн 13 и 14, где в качестве погона первой из них отбираются иизкокипящне примеси, а на второй — целевой продукт — изопрен. Неразложенный 2-метил-2-пентен возвращается в реактор 10, Положительная особенность процесса разложения 2-метил-2-пентена заключается в том, что в ходе его практически не образуются углеводороды, затрудняющие выделение изопрена высокой степени чистоты методом обычной ректификации. [c.380]

В настоящее время введено в промышленную эксплуатацию значительное количество газоконденсатных месторождений, газоконденсат которых может быть с успехом использован как пиролизное сырье в производстве этилена. В связи с этим выполнен ряд работ по пиролизу сырых и деарома-тизированных газоконденсатных остатков в лабораторных условиях в трубчатом реакторе и рекомендованы для них режимы ведения процесса. [c.178]

Общей чертой всех процессов термоконтактнЬго пиролиза является наличие теплоносителя, который нагревается в специальном аппарате. Затем нагретый теплоноситель транспортируется в реактор, где вступает в контакт с пиролизным сырьем. К теплоносителю предъявляются требования высокой теплоемкости, механической и термической прочности, низкой абразивной способности. В качестве теплоносителя применяются шамот, кокс, кварцевый песок и др. [c.213]

Сырье, нагретое в теплообменнике и смешанное с водяным паром (в соотношении сырье пар 1.0,5), подается в трубчатую печь П (реактор). Газы (продукты реакции) подвергаются быстровлу охлаждению в закалочном аппарате ЗА. Разделение на пиролизный газ и смолу происходит в колонне К-1, а разделение компонентнов пиролизной смолы [c.16]

ОАО Челябинский электродный завод традиционно производит весь спектр графитов конструкционного назначения, используемых в различных областях техники, в том числе и в атомной энергетике. Сырьем для выпуска этих графитов был специальный нефтяной пиролизный кокс марки КНПС Волгоградского НПЗ. По ряду технических и экономических причин производство этого кокса бьшо остановлено в 1994 г. и завод прекратил выпуск конструкционных графитов. Особенно остро это сказалось на безопасности дальнейшей эксплуатации атомных станций, так как прекратилась поставка ремонтных колец твердого контакта реакторов РБМ-К из графита ВПГ, [c.106]

Особый случай — когда гидроочистке подвергают бензиновую фракцию пиролизной смолы. Эта фракция содержит 60— 65% ароматических углеводородов остальное представлено практически нацело непредельными. Если бензин пиролиза предназначен для последующего использования в качестве топливного компонента, достаточна одноступенчатая гидроочистка с насыщением только нестабильных диеновых и алкенилароматических углеводородов. Для этого используют палладийсульфидный катализатор, обладающий высокими активностью, селективностью и стабильностью к сере. Гидроочистку проводят при 2,2—2,5 МПа, объемной скорости 1,4—2,6 ч" и кратности циркуляции водорода 100 м на 1 сырья. Температура газо-сырьевой смеси на входе в реактор 60—75 °С на выходе температура повышается до 170—195 за счет значительного теплового эффекта процесса . Если же бензин пиролиза предназначен для извлечения из него ароматических углеводородов, практикуется двухступенчатая гидроочистка с полным насыщением непредельных, включая олефины. [c.246]

Для опытов использовали специальный пиролизный нефтяной кокс, отвечающий ГОСТ 3278—62 (Ц р < 3,0% Ар < 0,3% К "" < < 7,0% 7ист > 2,04 г1см унас =0,88 г1см и размер частиц 2— 3 мм). Отношение диаметров реактора и частиц кокса равнялось 15—20, что сводило к минимуму искажающее влияние стеночного эффекта. Высота слоя в среднем составляла 100 лш. [c.34]

Схема установки длч пиролиза гюкрышек с металлокордом, применяемая на заводе в г. Эбенхаузен (Германия), выглядит следующим образом (рис. 10.4). Изношенные автопокрышки 1 после мойки поступают на гильотину 2, где разрезаются на куски диаметром 100-400 мм и подаются в реактор 4 (они могут загрз/жаться и в неизмельченном виде). Загрузочное устройство 3 (шлюзовая камера с двумя затворами) предотвращает попадание в реактор таких количеств воздуха, которые были бы опасны для реализации пиролиза. Реактор снабжен топкой 5, в которую в качестве топлива поступает часть пиролизного газа. Внизу реактор имеет устройство для выгрузки металлокорда и образующегося кокса. [c.299]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология