Катализатор для гидрирования ароматических углеводородов в паровой фазе

Широкое применение получил процесс гидрирования ароматических углеводородов, протекающий обычно в паровой фазе под давлением с применением высокой температуры (до 1350°С) и различных катализаторов. Так, гидрированием фенола осуществляют производство циклогексанола [c.529]

I. Катализатор для гидрирования ароматических углеводородов в паровой Фазе [c.31]

Как правило, гидрирование ароматических углеводородов и сернистых соединений проводят в паровой фазе в реакторах проточного тина с неподвижным слоем катализатора. Условия процесса выбирают в зависимости от активности и серостойко-сти используемого катализатора. [c.36]

Вопрос о влиянии высокого давления водорода на скорость и состав продуктов деструктивной гидрогенизации углеводородов различных классов имеет существенное значение. Хотя по этому вопросу имеется довольно много экспериментальных данных, интервал исследованных давлений невелик и обычно не превышает 200—300 атм. Выше были приведены данные, показывающие, что отщепление боковой цепи от ароматического ядра ускоряется при повышении давления водорода в условиях деструктивного гидрирования в отсутствие катализаторов. То же наблюдается и при осуществлении этого процесса в паровой фазе пад активными катализаторами. [c.173]

Основным методом очистки реактивных топлив за рубежом является гидроочистка. В последние годы фирмой Atlanti Ri hfield разработан новый процесс гидроочистки дистиллятов, имеющих повышенное против требований спецификаций содержание ароматических углеводородов и меньшую высоту некоптящего пламени [9, 10]. Процесс осуществляют в две ступени в паровой фазе. В первой ступени проводят очистку сырья от сернистых и азотистых соединений (если сырье содержит олефины, то и от олефинов), во второй — на высокоактивном катализаторе осуществляют реакции частичного гидрирования ароматических углеводородов в нафтеновые при режиме, исключающем протекание реакций крекинга (температура 290—430°С, давление водорода 42—70 am). Для гидрирования используется 89%-ный водород с установок рифорглинга. [c.48]

Наиболее интенсивно промышленный процесс гидрокрекинга (деструктивной гидрогенизации) развивался в предвоенные и военные годы в Германии. В 1927— 1942 гг. были разработаны катализаторы гидрогенизации (главным образом на основе сульфида вольфрама) для гидрирования в паровой фазе продуктов переработки углей, смол и нефти. Катализатор № 5058 — сернистый вольфрам обладает высокой гидрирующей активностью № 6434 — сернистый вольфрам на активированной природной глине характеризуется повышенными расщепляющими свойствами № 8376 — сернистый ни-кельвольфрамовый на окиси алюминия отличается высокими гидрирующими функциями и малой расщепляющей активностью другой сернистый никельвольфрамо-вый катализатор — № 3076 — имеет весьма высокую гидрирующую активность при переработке сырья с большим содержанием ароматических углеводородов. Сульфидные катализаторы стабильны длительное время при давлении 250—300 ат, после снижения активности их заменяют. [c.77]

Метод дегидрирования особенно удобен при определении строения природных, сильно гидрированных циклических углеводородов путем превращения их в ароматические углеводороды (которые гораздо легче идентифицировать), но в ряде случаев он может быть и препаративным (детальный обзор [1], более краткий [2]). Наиболее часто в качестве дегидрирующих агентов применяются сера, селен, или такие металлы, как платина или палладий, а также и другие металлы, такие, как никель или родий, и такие соединения, как хлоранил при действии света или без него [3, 4], 2,3-дихлор-5,6-дициан-1,4-бензохинон [51 и тритилперхлорат [6]. Последний, по-видимому, наиболее эффективен для превращения перинафтанонов в перинафтеноны и хроманонов в хромоны [71. В случае серы работают при сравнительно низких температурах (230—250 °С) селен требует более высокой температуры (300—330 °С). При использовании каталитических методов (Р1 или Рб) соединение в паровой фазе можно пропускать над катализатором, нагретым при 300— 350 °С, однако удобнее работать в жидкой фазе. Как правило, хорощие результаты при дегидрировании дает нагревание с одной десятой частью 10%-ного палладированного угля при 310—320 °С. Иногда при дегидрогенизации серой или селеном в качестве растворителей используют нафталин или хиполип. Пропускание через реакционную смесь углекислого газа, а также энергичное кипячение облегчают удаление водорода можно также использовать акцепторы водорода, например бензол [81 или олеиновую кислоту [9]. [c.62]

Метод очистки крекинг-бензинов путем контактирования нх в паровой или жидкой фазе с алюмосиликатным катализатором при повышенных (370—400°) или умеренных (320—350°) температурах был разработан в СССР В. С. Гутырей, М. А. Гончаровой и М. Ф. Кабановой [238]. Механизм алюмосиликат-ной каталитической очистки крекинг-дестиллатов сводится в основном к процессу перераспределения водорода дегидрирования—гидрирования циклических непредельных углеводородов параллельно в ароматические углеводороды и нафтены. Олефины с открытыми цепями гидрируются при этол в соответствующие парафины. С повышением температуры каталитической алюмосиликатной очистки выше 400° гладко текущий процесс необратимого катализа циклоолефинов начинает осложняться побочными реакциями и, прежде всего, реакцией каталитического распада олефинов. Каталитическая очистка над алюмосиликатами, помимо повышения химической стабильности, вызывает значительное увеличение октанового числа бензинов термического крекинга и реформирования. Этого не наблюдается при очистке бензина каталитического крекинга (который также облагораживается данным способом), поскольку углеводороды, входящие в его состав, уже подвергались воздействию алюмосиликатного катализатора, притом в более жестких температурных условиях. [c.248]