Гидрокрекинг нефтяных дистиллятов

Гидрогенизационные процессы начали широко применять в нефтеперерабатывающей промышленности после второй мировой войны. Вначале развивалась гидроочистка дизельных топлив и бензинов — сырья каталитического риформинга позднее был осуществлен гидрокрекинг нефтяных дистиллятов. [c.7]

Гидрокрекинг нефтяных дистиллятов был реализован впервые в 1959 г. на нефтеперерабатывающем заводе в г. Арканзас-Сити (США) на установке производительностью 0,17 млн м год по лицензии фирмы ЮОПи. Причин для такого позднего применения процесса гидрокрекинга в переработке нефти было несколько. [c.229]

Присутствие соединений серы в сырье не представляет значительных трудностей в процессе гидрокрекинга. Вследствие низких значений энергии связи С-5 такое сырье легко подвергается гидрокрекингу. Глубокая очистка сырья от сернистых соединений требуется лишь при использовании платиновых и палладиевых катализаторов, весьма чувствительных к отравлению серой. Гидрокрекинг нефтяных дистиллятов, содержащих большое количество серы (до 3% мае.) происходите повышенным расходом водорода. [c.258]

Таблица 116. Кратность циркуляции водородсодержащего газа при гидрокрекинге нефтяных дистиллятов

Процесс гидрокрекинга нефтяных дистиллятов протекает со значительным выделением тепла. Знание величины теплового эффекта процесса гидрокрекинга различных видов сырья имеет существенное значение для выбора конструкции реакторов и других аппаратов установки гидрокрекинга, а также для определения оптимального режима процесса. [c.271]

В обшем случае можно утверждать, что в типичных условиях гидрокрекинга нефтяных дистиллятов тепловой эффект составляет 200-700 кДж/кг сырья (в зависимости от происхождения сырья и качества получаемых продуктов). [c.273]

Процесс гидрокрекинга нефтяных дистиллятов, благодаря его гибкости, может быть направлен на получение различных видов топлив автобензина, авиакеросина и дизельного топлива. Значительная часть установок гидрокрекинга, работающих на зарубежных нефтеперерабатывающих заводах, предназначена для получения бензиновых фракций. Такая схема работы установок гидрокрекинга весьма распространена на НПЗ США. [c.287]

Содержание в реактивных топливах ароматических углеводородов достигает 10-15% мае. и менее, что удовлетворяет требованиям современных стандартов. В реактивном топливе, полученном гидрокрекингом нефтяных дистиллятов, содержатся преимущественно моноциклические ароматические углеводороды. [c.289]

Создавшееся экономическое положение и ужесточение экологических требований к качеству топлив способствовали значительному улучшению качества основных топливных фракций при одновременном увеличении глубины переработки нефти за счет строительства установки гидрокрекинга нефтяного дистиллята. [c.113]

Рис. ГУ. 30. Принципиальная технологическая схема опытнопромышленной установки гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных дистиллятов

Как правило, в связи с необходимостью проведения процесса регенерации катализатора при температурах выше 500 С приходится снижать рабочее давление в системе на 10-15 ат в процессе гидрирования при 50 ат и на 100 ат в процессе гидрокрекинга нефтяных дистиллятов при 160 ат. [c.36]

ГИДРОКРЕКИНГ НЕФТЯНЫХ ДИСТИЛЛЯТОВ [c.24]

При гидрокрекинге нефтяных дистиллятов и сравнительно легких (тщательно обессоленных) прямогонных мазутов оказалось возможным значительно снизить рабочее давление и вести процесс в интервале от 50 до 150 ат, а затем даже при сравнительно низких давлениях— от 30 до 50 ат, при которых продукты обогащались не только молекулярным водородом, подводимым со стороны, но частично и за счет диспропорционирова-ния водорода исходного сырья. [c.51]

В известном смысле процесс гидрокрекинга был впервые применен в 1927 г. с пуском завода Бергиуса для промышленного гидрирования бурого угля на комбинате Лейна в Германии. На основе этого процесса были разработаны новые методы гидрокрекинга летучих средних масел, получаемых из каменноугольных смол в Германии и Англии несколько позднее компанией Esso (США) был разработан гидрокрекинг нефтяных дистиллятов. Поскольку описание технологии, применявшейся на ранних стадиях развития процесса, поможет лучше понять современные методы, целесообразно кратко рассмотреть историю вопроса. [c.262]

Процесс гидрокрекинга нефтяных дистиллятов проводят на поли-функциональных катализаторах, обладающих гидрирующе-расщепля-ющими свойствами. [c.249]

На величину давления в процессе гидрокрекинга нефтяных дистиллятов оказывает влияние также содержание водорода в водородсодер-жашем газе. При пониженном содержании водорода в этом газе необходимо повышать общее давление для достижения необходимого парциального давления водорода. В современных установках гидрокрекинга применяют водородсодержащий газ с высоким содержанием водорода (не менее 90% об.). [c.265]

Многие исследования, разработка и испытание высокоэффективных контактных и распределительных устройств, фильтров, а также проведение технологических процессов, не требующих высоких давлений, могут проводиться на опытно-про-мышленных установках с давлением до 5,0 МПа. На рис.1У. 30 представлена установка, предназначенная для гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных дистиллятов, которая практически не отличается от схем установок гидроочистки моторных топлив, обеспечивая аналогичные параметры процесса за исключением парциального давпения водорода. Сырье в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом, обогащенным свежим [c.110]

Рис. IV. 33. Принципиальная технопогическая схема гидрокрекинга нефтяных дистиллятов

В обзоре представлены данные по технологии паровоздушной регенерации алюмокобальт- и алю-моникельмолибденовых катализаторов для процессов гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных дистиллятов, описание отдельных стадий процесса и примеры расчета. [c.2]

Катализаторы, применяемые в процессах гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных дистиллятов, требуют периодической регенерации для восстановления своей активности. Регенерацию катализатора производят путем окисли -гельного выжига кокса с его поверхности при температурах до 550 С. Учитьшая, что регенерация катализатора протекает в реакторах, не оборудованных теплообменными поверхностями, для съема избыточного тепла в качестве теплоносителей используются инертный газ (азот) или водяной пар. На большинстве отечественных установок осуществляется газовоздушная регенерация. В то же время данные литературы l-З] свидетельствуют об успеш -ном применении в ряде случаев паровоздушной регенера -ции катализатора. Исследования, проведенные в лабора торных условиях, и последующие опытно-промышленные и промьшшенные испытания Г43 позволили выявить основные технологические приемы, обеспечивающие успешное проведение паровоздушной регенерации алюмокобальт- и алю-моникельмолибденовых катализаторов. [c.3]

Приведены технологические схемы и описания отдельных стадий регенерации алюмокобальт- и апю-моникельмолибденовых катализаторов процессов гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных дистиллятов. [c.74]

Б продуктах гидрокрекинга нефтяных дистиллятов и во фракциях продуктов коксовения В.Г.БеньковскиЙ с сотрудниками /б, [c.26]

Процесс гидрокрекинга нефтяных дистиллятов является одним из перспективных и в последние годы в зарубежной практике получает наиболее быстрое развитие. В настоящее время за рубежом находится в эксплуатации и в стадии строительства около 30 установок гидрокрекинга различных модификаций, перечень которых с указанием фирм и местонахождения по данным на октябрь 1964 г., приводится ниже (Stormont D. Н. Oil а. Gas. J. V. 62, N42, р. 60—61, 1964). [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология