Технологические схемы гидрокрекинга

Рассматриваемые в настоящей главе методы получения ЗПГ в основном базируются на аналогичных методах получения ЗПГ нз тяжелых дистиллятов, сырой и топливной нефти. Метод газификации в псевдоожиженном слое не раосматривается, поскольку он был подробно освещен в гл. 7. Наиболее подро б-но в этой главе освещены следующие технологические схемы гидрокрекинга Флексикокинг-процесс , заключающийся в термическом крекинге с одновременной газификацией кокса конверсия тяжелой нефти посредством частичного окисления кислородом и, как альтернатива, процессы полной конверсии в ЗПГ или одновременного получения ЗПГ и малосернистых сортов топлива. [c.139]

Рис. 85. Принципиальная технологическая схема реакторного блока установки гидрокрекинга

Рис. 93. Принципиальная технологическая схема двухступенчатой установки гидрокрекинга для дистиллятного сырья

РИС. ]/-2. Технологическая схема установки одноступенчатого гидрокрекинга вакуумного газойля [c.47]

Рис. 129. Упрощенная технологическая схема гидрокрекинга смазочных масел

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга с получением преимущественно дизельного топлива из вакуумного газойля в стационарном слое катализатора приведена на рис. У-2. Сырье, подаваемое насосом 1, смешивается со свежим водородсодержащим газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородсодержащий (циркуляционный) газ с целью выравнивания температур по высоте реактора. [c.47]

Технологические схемы. В зависимости от состава исходного сырья, назначения процесса, применяемых катализаторов и инженерных решений технологические схемы гидрокрекинга могут быть разделены на три основных категории [c.152]

Рис. 64. Принципиальная технологическая схема установки гидрокрекинга Французского института нефти

Рис. 63. Принципиальная технологическая схема установки гидрокрекинга изомакс а-секция гидрогенизационной подготовки сырья (первая ступень) б-секция гидрокрекинга (вторая ступень) в —секция фракционирования продуктов.

Рис. 62. Принципиальная технологическая схема реактор1иго блока гидрокрекинга над стационарными катализаторами

Модификации технологических схем гидрокрекинга отчасти определяются фракционным составом сырья, наиболее распростра- [c.63]

Гидрокрекинг остаточного сырья. Остаточное сырье, если его подвергают глубокому гидрокрекингу с целью получения светлых нефтепродуктов, крекируют тоже по двухступенчатой схеме. Принципиальное отличие технологических схем гидрокрекинга остаточного сырья заключается в конструкции реактора. Выше (стр. 225) упоминалось, что в этом случае используются реакторы как с неподвижным, так и с псевдоожиженным слоем катализатора. В первом случае реактор первой ступени может работать только при режиме обессеривания (т. е. подготовки сырья для катализатора второй ступени) при этом наиболее тяжелую часть гидрогенизата с первой ступени возвращают на рециркуляцию. [c.260]

На рис. 47 показана технологическая схема гидрокрекинга мазута компании Шеврон [136]. Сырьем процесса служат мазут или гудрон, а продуктами - сырье для крекинга и коксования, а также средние дистилляты для дизельного топлива. Этот процесс является комбинацией процессов компаний Галф и Шеврон, ученые которых разработали технологию обессеривания мазута и гудрона. [c.197]

Фирма иОР разработала три новые технологические схемы гидрокрекинга с частичной конверсией сырья при том же давлении. Качество дистиллятных топлив, которые получаются по этим новым схемам, значительно лучше — содержание серы менее 50 млн , цетановый индекс выше 50 пунктов. [c.858]

Получение масел методом гидрокрекинга. В настоящее время гидрокрекинг стали широко использовать для получения смазочных масел. Упрощенная технологическая схема гидрокрекинга смазочных масел показана на рис. 129. Процесс гидрокрекинга может заменить обычный процесс экстракции растворителем и процесс очистки, при этом выход продуктов увеличивается и качество продуктов улучшается. Кроме того, посредством этого процесса мож- [c.322]

Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-сернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожиженным слоем, разрабатываемые в США и СССР и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора , создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. Катализатор либо непрерывно отбирается для регенерации, а в систему добавляется регенерированный и свежий через специальное устройство (процессы Н-,011, Ну-С, Ну-О и др.), либо непрерывно циркулирует между реактором и регенератором (процесс ИНХС АН СССР). Эти процессы, как видно из табл. 4, также прошли большой путь, видоизменяясь и приспосабливаясь к все менее благоприятному сырью . Как и в процессах со стационарным слоем, решающим направлением было усовершенствование катализаторов. Так, например, разработка специального микросферического катализатора для процесса Н-01Р позволила значительно упростить процесс, увеличить глубину превращения сырья, снизить капитальные затраты. [c.95]

РИС. У-З. Технологическая схема установки гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора [c.49]

Технологическая схема П ступени гидрокрекинга аналогична схеме I ступени. Стабильный катализат с низа колонны 27 смешивается с циркулирующим газом (от компрессора 22) и свежим водородом (от компрессора 21), проходит теплообменник 18, печь 16 и подается в реактор 17. Продукты реакции охлаждаются в теплообменнике 18, холодильниках 19 и 20. Сепараторы 23—26 работают соответственно под таким же давлением, как и сепараторы 1—4. Одинаковое давление (0,15 МПа) и в стабилизационных колоннах 27 и 28. [c.65]

Технологическая схема П ступени завершается блоком ректификации для перегонки катализата из колонны 31 сверху уходят пары бензина, а из колонны 34 — пары дизельного топлива. В колонне 34 поддерживается вакуум. Остаток с низа этой колонны может возвращаться на рециркуляцию во И ступень гидрокрекинга, на прием насоса, или его выводят с установки и используют в качестве компонента малосернистого котельного топлива. [c.65]

Разработана технологическая схема сочетания процессов гидрокрекинга, и дегидрирования, позволяющая перерабатывать прямогонные тяжелые бензины в высококачественные автомобильные бензины [c.81]

В технологическом отношении процессы гидрокрекинга и каталитического риформинга имеют много общего весьма близки технологические схемы, оборудование. Но имеется и весьма существенное различие, обусловленное химией процессов. Если каталитический риформинг протекает с большим поглощением тепла, то гидрокрекинг — с выделением тепла соответственно в первом случае необходимо иметь несколько ступеней реакции с промежуточным подводом тепла, во втором случае необходим отвод выделяющегося тепла. [c.134]

Рис. 65. Принципиальная технологическая схема установки гидрокрекинга для переработки высокосернистых дистиллятов ВНИИ НП—ВНИПИнефть

Технологическая схема. Процессы гидрокрекинга и гидроизомеризации могут осуществляться в одну (рис. 2.66) или две ступени. [c.238]

Для переработки всей массы сырой нефти в ЗПГ по методу гидрокрекинга возможны различные технологические схемы. Так на схеме 1 рис. 16 показана принципиальная технология процесса в установке газификации сырой нефти, состоящей из головной нефтяной колонны и вакуумного дистиллятора оста- [c.143]

Рис. 90. Принципиальная технологическая схема установки гидрокрекинга (по методу Варга)

Таким образом, появление стадии окислительной регенерации значительно усложняет технологические схемы и аппаратурное оформление процессов. Она существенно влияет на их экономику, а для каталитического крекинга даже определяет рентабельность и конкурентоспособность различных вариантов этого процесса. История создания и развития таких важных каталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии, как крекинг, риформинг, дегидрирование, гидрокрекинг и гидроочистка неразрывно связана с решением проблем окислительной регенерации используемых катализаторов. Естественно, чт0 эта стадия привлекает к себе пристальное внимание исследователей уже не одно десятилетие. Результаты ранних исследований закономерностей окисления кокса обобщены в работе [2], опубликованной 20 лет назад. С тех пор в научной литературе накоплены новые сведения по теории и практике окислительной регенерации катализаторов и назрела необходимость систематизировать и обобщить имеющийся материал, рассмотреть в тесной взаимосвязи характеристики кокса, образующегося на катализаторах, механизм и кинетику его окисления изменение свойств катализаторов при регенерации, основы промышленной технологии и аппаратурного оформления процесса. [c.4]

Технологическая схема процесса на отдельной установке селективного гидрокрекинга (раздельная схема) приведена на рис. 5.5. Сырье (прямогонная бензиновая фракция, катализат риформинга, бензин-рафинат) насосом 1 подается на смешение с водородсодержащим газом от компрессора 2. В качестве источника водорода может быть использован любой водородсодержащий газ с концентрацией водорода выше 80% (мол.), в частности избыточный газ риформинга. Смесь сырья и водородсодержащего газа нагревается в теплообменнике 3, а затем в печи 4 до температуры реакции. Из печи газосырьевая смесь направляется в реактор 5. Газопродуктовая смесь из реактора поступает в теплообменник 3, далее охлаждается в холодильнике 6. В сепараторе 7 осуществляется разделение газопродуктовой смеси на водородсодержащий газ и нестабильный катализат. Выделенный водородсодержащий газ компрессором 2 возвращается в систему и частично отдувается для поддержания заданного парциального давления водорода. Возможно осуществление варианта работы на проток , прн котором весь выделившийся водородсодержащий газ отдувается, а давление в реакторе поддерживается только за счет подачи свежего водородсодержащего газа. Нестабильный катализат после нагрева в теплообменнике 8 поступает в стабилизационную колонну 9 для выделения растворенных углеводородов. Из верхней части колонны 9 [c.147]

Технологическая схема подобных установок жидкофазного и парофазного гидрокрекинга над стационарными катализаторами приводится в гл. VII. [c.179]

Рис. 86. Принципиальная технологическая схема установки гидрокрекинга системы ИНХС

Эти модификации гидрокрекинга осуществляются по одно- и двухступенчатому вариантам над стационарными катализаторами. Технологические схемы этих модификаций весьма сходны отличие их главным образом в применяемых катализаторах. Б зависимости от вида [c.243]

Аналогичный подход используется и при выборе структуры НПЗ для выпуска товарной продукции заданного ассортимента и объема. Подсистема проектирования позволяет выбирать оптимальный состав технологических установок на основании одного или нескольких критериев оптимизации. Для решения такой задачи составляется математическая модель обобщенной технологической схемы НПЗ соответствующего профиля топливного, топ-ливно-масляного, масляного, топливно-нефтехимического. Такие схемы должны включать в себя альтернативные установки, осуществляющие либо различные процессы, нанример каталитического крекинга или гидрокрекинга, либо различные режимы одного и того же процесса, например мягкий или жесткий режимы каталитического риформинга различные варианты отбора смежных фракций па установках первичной переработки нефти и т. д. [c.572]

Технологические схемы процессов гидрокрекинга для получения масел принципиально не отличаются от схем процессов чисто топливного направления изменяется лишь схема переработки продуктов гидрокрекинга. Поскольку одновременно с маслами неизбежно получается определенное количество топливных продуктов, целесообразно сочетать производство топлив и высококачественных масел и изменять, при необходимости, их долю в общей выработке продукции. [c.285]

Принципиальная технологическая схема установки получения дурола из псевдокумола методом конденсации и гидрокрекинга приведена на рис. 5.14 161]. Конденсацию псевдокумола осуществляют с серной кислотой по периодической схеме. [c.241]

Включением в технологическую схему различных наборов процессов переработки гидрогенизата и его фракций в процессе ИГИ можно изменять соотношение получаемых бензина и дизельного топлива — от 1 О до 1 2,6. Для максимального производства бензина дизельные фракции можно подвергать гидрокрекингу. Схема получения моторных топлив по одному из вариантов на базе технологии ИГИ представлена на рис. 3.4. При организации производства по этой схеме 3 млн. т в год моторных топлив потребуется 19,7 млн. т в год бурого угля Канско-Ачинского бассейна, в том числе 9 млн. т на гидрогенизацию, 3 млн. т на газификацию для производства водорода и 7,3 млн. т на энергетические нужды. При этом может быть обеспечена выработка следующих продуктов (в млн. т. в год) бензина — 1,45, дизельного топлива — 1,62, сжиженных газов — 0,65, аммиака — 0,07 и серы — 0,066. Термический к. п. д. такого производства составляет 55% [74]. [c.87]

Установки гидрокрекинга с частичной конверсией сырья фирмы иОР , как и процесс МАК—МРНС, обеспечивают больший выход продуктов лучшего качества по сравнению с установками мягкого гидрокрекинга. Традиционные технологические схемы гидрокрекинга с частичной конверсией 35-70 % похожи на технологические схемы гидрокрекинга с полной конверсией, за исключением того, что диапазон оперативного давления составляет около 10,5 МПа вместо 14,0-17,5 МПа. Из-за более низкого давления процесса происходит [c.856]

Представленные технологические схемы гидрокрекинга с частичной конверсией сырья позволяют повысить гибкость НПЗ с точки зрения производства высококачественного товарного дизельного топлива из газойлей низкого качества (без использования вариантов схемы гидрокрекинга при высоком давлении с полной конверсией). За счет разделения реакций гидроочистки и гидрокрекинга по разным реакторам эти новые технологические схемы позволяют повысить гибкость процесса, имеющего определенные 01раничения при проведении его в режимах мягкого гидрокрекинга и традиционного гидрокрекинга с частичной конверсией сырья. [c.859]

На рис. 10.16 приведена принципиальная технологическая схема одной из двух параллельно работающих секций установки одно ступенчатого гидрокрекинга вакуумного дистиллята 68—2к (про — извсдительностью 1 млн т/год по дизельному варианту или 0,63 млн. т/год при получении реактивного топлива). [c.239]

Рис. 15. Технологическая схема газификации посредством гидрокрекинга. Схема I I — вакуумная дистилляция 2 — разделитель 3 — гидродесульфурнзатор 4 — низкотемпературная паровая конверсия 5 — метанизатор-осушнтель б — гидрокрекинг 7 — водородная камера 8 — частичное окисление / — вакуумный остаток И — сырая нефть /// —вакуумный газойль /V —газойль V — лигроин V/— ЗПГ V// —сера

В общем случае технологическая схема производства аналогична схеме, использующей процесс гидрирования сырье подвергают гидрокрекингу, гидрогенизат направляют на атмосферновакуумную перегонку, выделенные целевые фракции депарафини-руют. Доочищать масла обычно не требуется. Данные о выходе [c.313]

Технологические схемы. Процесс пиротол (фирма Ноис1гу — рис. 2.78). Фракцию 70—150 °С, выделенную в колонне подготовки сырья 1 из пироконденсата, совместно с горячим водородом подают в испаритель 2, с верха которого термически стабилизированную фракцию направляют в реактор предварительной гидроочистки 3. Полимерные соединения и небольшие количества фракции БТК с низа испарителя возвращают в колонну подготовки сырья 1. Газосырьевую смесь из реактора 3 нагревают в печи 5 до 550—620 °С и направляют в три последовательных реактора гидродеалкилирования б, где одновременно протекают реакции гидрообессеривания и гидрокрекинга неароматических углеводородов. Температуру между реакторами снижают введением холодного водородсодержащего газа. [c.278]

В настоящем разделе предлагается обсудить вопрос переработки основного жидкого топлива в ЗПГ с получением минимального количества побочных продуктов, таких, как ароматические углеводороды, кокс или асфальт. При этом не рассматривается вопрос об одновременном шолучении малосернистых видов жидкого топлива. Анализируются три основных принципиальных метода газификации гидрокрекинг, частичное окисление и коксование. Это позволит нам изучить две противоположные технологические схемы процесса полную газификацию сырья, как первую стадию, и предварительную разгонку и лолучение более удобных для последующей газификации углеводородных фракций. [c.139]

Технологическая схема установка двухступенчатого гидрокрекинга (рис. 2ЛЗ). Смесь сырья с водородсодержащим газом нагревается в теплообменниках и печи, а затем проходит через реактор первой ступени Р-1, заполненный алюмо-кобальт-модибденовым катализатором. В Р-1 происходит удаление из сырья серы и азота, а также частичный крекинг сырья. Продукты реакции охлаждаются в теплообменниках и холодильниках, а затем поступают в сепаратор высокого давления С-1, [c.73]

Для повышения экономичности процесса необходимо также ускорить освоение технологических схем и усовершенствование реакторов и регенераторов гидрокрекинга низкого давления (30—50 ат) с движущимися циркулирующими микросферическими катализаторами. Продукты гидрокрекинга низкого давления (при 30—50 от), по-видимому, потребуется дополнительно подвергать гидрогенизационному облагораживанию в комбинированных системах. Эти системы должны иметь реактор со стационарными катализаторами для первичного жидкопарофазного гидрокрекинга и дополнительный второй реактор также со стационарным катализатором для парофазного изомеризующего гидрокрекинга. Комбинированные установки гидрокрекинга сыграют большую роль в будущем. В комбинированных системах смогут также сочетаться реакторы парофазной и жидкофазной ступеней процесса со стационарными и с суспендированными высокоактивными катализаторами, имеющие общую систему циркуляции водородсодержащего газа. Большое значение в будущем, по-видимому, приобретут разработки систем, сочетающих гидрокрекинг, при котором предусмотрена специальная подготовка тяжелого сырья, с установками каталитического крекинга, предназначенными для переработки гидрооблагороженных газойлей, полученных в процессах гидрокрекинга. [c.349]

Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология