Химическая переработка отходов с высоким содержанием ПВХ

Химическая переработка отходов с высоким содержанием ПВХ [c.344]

На основании приведенных данных можно установить, что газообразные продукты термического разложения отходов V и VI содержат значительное количество окиси углерода и водорода (суммарно 55— 64 об.%). Получение таких технологических газов также может представить определенный практический интерес для осуществления ряда синтезов [5]. С целью обобщения полученных результатов нами был осуществлен пиролиз смеси всех отходов, взятых в равных количествах по объему. Результаты, представленные в табл. 2, показывают, что суммарное содержание окиси углерода и водорода в газе высокое, причем по мере увеличения температуры оно возрастает от 40 до 54 об.%. Соотношение между окисью углерода и водородом меняется от 1 1 до 1 2,2. После извлечения названных продуктов углеводородная часть газа может быть использована для целей химической переработки или как высококалорийное топливо. [c.99]

Для переработки КГ, отличающихся высоким содержанием органических веществ (15—90%) и повышенной вязкостью, используют процессы низкотемпературного расщепления. Они менее энергоемки и дают возможность утилизировать органическую массу сернокислотных отходов с получением полезных продуктов. Эти процессы основаны на химическом взаимодействии сернокислотных отходов с углеводородами, которые играют роль восстановителя и теплоносителя. Нестабильные промежуточные соединения, образующиеся при этом взаимодействии, расщепляются с выделением диоксида серы. Температура, при которой проводят процессы низкотемпературного расщепления, находится в пределах 150—350 °С (в зависимости от состава КГ). [c.299]

Проблему недостатка кислорода, возникающую при переработке отходов химической промышленности в обычно используемых системах на основе активного ила, пытались решить несколькими способами. В двух случаях (распределитель с нробулькиванием и система Анокс ) для увеличения скорости переноса газа использовали чистый кислород. В одной и новых систем переработки отходов — колонном эрлифтном ферментере, разработанном фирмой I I, — пошли по пути увеличения количества растворенного кислорода (рис. 6.2).. В центральной части колонны имеется не доходящая до дна вертикальная секция, в которую сверху поступают отходы и повторно используемый активный ил туда же вводится воздух. Когда смесь выходит из ферментера вверх по наружной секции колонны, давление в системе падает, что вызывает про-булькивание пузырьков воздуха. Благодаря высокому содержанию растворенного кислорода и турбулентности биомасса поддерживается в высокоактивном состоянии и становится более устойчивой по отношению к перегрузкам, а также к уменьшению аэрации и времени нахождения отходов в ферментере, особенно в случаях высоко концентрированных отходов. [c.275]

Фосфоритная руда Каратау содержит до 20% карбонатов [1]. При переработке фосфоритов в суперфосфат расходуется дефицитная серная кислота, реагирующая с карбонатами образуется новый балласт — сульфат кальция. Кроме того, выделяющийся углекислый газ выбрасывает измельченную фосфоритную руду, что зачастую ведет к нарушению нормального хода производственных процессов. Путем флотации не всегда можно отделить ценную руду от балластных карбонатов. Обогащение фосфоритов нри помощи флотации лишь частично понижает содержание карбонатов [ ]. По данным Чепелевецкого и Бруцкус [ ], а также Позина [ ], флотационный концентрат различных фосфоритов содержит от 3.8 до 6.8% двуокиси углерода, что составляет 8.6—15.5% карбоната кальция. Не дали положительного эффекта и физические методы удаления карбонатов, например путем магнитной и электростатической сепарации. Опыты обжига руды с последующим отмучиванием гидроокисей кальция и магния также не привели к желательным результатам. На совещании по теории и практике флотационного обогащения в 1950 г. было отмечено, что наилучшие результаты получаются при химическом отделении карбонатов Р]. К такому же выводу пришли в США при обогащении некоторых шеелитовых и фосфоритных руд [ ]. Особенное значение приобретают химические методы, когда обогащаемый материал — шлам. Известно, что успешное применение флотации наряду с другими условиями требует определенного размера частиц, не выходящего за границы некоторого интервала. Шламы же из-за высокой дисперсности не поддаются флотации [ . ]. Между тем при измельчении фосфоритов 15—20% всей руды отходит в шлам. Казалось бы самый простой способ химического обогащения — удалять карбонаты, действуя на РУДУ разбавленными кислотами. Тем более, что карбонаты значительно лучше растворяются в разбавленных кислотах, чем основная порода большинства руд. Действительно, методы извлечения карбонатов, содержащихся в фосфоритных рудах, разбавленными серной, соляной, азотной, а также сернистой кислотой разработали Вольф-кович с сотрудниками, Ченелевецкий и Бруцкус, Логинова в НИУИФ, Черняк в Иркутском институте редких металлов [ . >]. Однако минеральные кислоты слишком дорогой продукт для химического обогащения фосфоритов, особенно если принять во внимание, что регенерация кислоты затруднена. Имеет значение также коррозия аппаратуры. [c.32]

Содержание индия в земной коре составляет 1 10 % при высоком его рассеянии. Спектрографическим изучением материалов, в которых может присутствовать индий, установлено, что этот металл встречается, главным образом, в виде изоморфной примеси в содержащих свинец минералах, а также во многих цинковых рудах, где содержание его редко превышает десятые доли процента. Отходы от переработки этих руд и являются основным исходным сырьем для получения индия. Для этого обработкой отходов цинковых руд серной кислотой индий переводят в раствор, после отделения от которого тяжелых металлов, осаждаемых сероводородом, действием аммиака получают индий в виде гидроокиси 1п(0Н)з. Металлический индий получается электролизом его сернокислых растворов. Дополнительной химической очисткой получают металл чистотой 99,99%, а в ревультате двукратного электролиза сернокислого раствора при индиевом катоде содержание примесей может быть пон же-но до 0,004% [24, 97]. [c.231]

Изучалась возможность получения удобрений после регенерации катионито-анионитовых фильтров 25—35%-й азотной кислотой и 10— 15%-й аммиачной водой [ ]. Через фильтры пропускались модели сточных вод одного из химических комбинатов Украины, содержащих 1.5 г/л солей. Деминерализация осуществлялась по типовой схеме катпонитно-анионитной фильтрации. Отходами раздельной регенерации явились растворы азотсодержащих солей, которые после смешения и отделения осадка солей жесткости можно переработать на твердые удобрения с суммарным содержанием питательного азота до 30—32%. Длительные стендовые испытания подтвердили устойчивую работу в условиях повышенных концентраций азотной кислоты и аммиачной воды ионитов КУ-2 и АН-22. Авторы считают переработку регенератов экономически выгодной при условии достаточно высокой концентрации (20—30%) солей в них. [c.147]