Система технического обслуживания и ремонта насосов

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА НАСОСОВ [c.58]

Применяемая на предприятиях система технического обслуживания и ремонта оборудования (машины, аппараты, трубопроводы, электротехническое и теплотехническое оборудование) при правильной ее организации, высокой квалификации обслуживающего и ремонтного персонала должна обеспечить поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя, аварий и возможного травматизма среди обслуживающего персонала и работников ремонтной службы предприятия. Основные по ложения безопасной работы оборудования (насосов, компрессоров) в химической и нефтехимической промышленности, изложенные в книге, позволят обслуживающему и ремонтному персоналу пополнить свои знания по безопасной работе и техническому обслуживанию насосов и компрессоров. [c.4]

Для проверки плотности форсунки ее пружину затягивают на давление 35 МПа. Ручным насосом доводят давление в системе по манометру стенда несколько меньше. Время падения давления от 33 до 28 МПа допускается в пределах 10—100 с (для нового распылителя 27—100 с, а при выпуске тепловозов из текущего ремонта ТР-1 и технического обслуживания ТО-3 5—100 с). Появление капель топлива на поверхности соплового наконечника, а также просачивание топлива в резьбовом соединении ее стакана и корпуса в период опрессовки не допускаются. [c.137]

Система планово-предупредительных ремонтов представляет собой совокупность взаимосвязанных организационных и технических мер по надзору за эксплуатацией оборудования, его техническому обслуживанию и профилактическому ремонту. Система ППР холодильного оборудования предусматривает вьшолнение обслуживающим персоналом холодильных установок регулярного учета времени работы и неисправностей компрессоров, теплообменных и вспомогательных аппаратов, трубопроводов и арматуры, аммиачных, рассольных и водяных насосов. В журнале учета месячной наработки часов холодильного оборудования старший механик компрессорного цеха заносит количество часов работы каждой единицы оборудования с указанием его наименования (компрессор, насос, вентилятор), инвентарного номера, даты работы. В конце месяца подсчитывают общее количество наработанных часов за месяц. [c.283]

Отделение по ремонту топливной аппаратуры (рис. 37) располагают ближе к участкам технического обслуживания и ТР-1 тепловозов на площади для тепловозных депо 145 и электровозных депо, имеющих маневровые тепловозы,—50 м . В отделении производятся ремонт и испытание форсунок, топливных насосов и их толкателей, регуляторов числа оборотов и рычажной системы управления дизелей, топливоподкачивающих насосов, регуляторов мощности, пусковых сервомоторов, трубопроводов топливной системы и клапанов. [c.212]

Увеличение единичной мощности установок и их комбинирование, помимо большого экономического эффекта, улучшает условия труда и увеличивает степень безопасности проведения технологических процессов. Уменьшается общая протяженность промежуточных энергетических и технологических коммуникаций, отчего резко сокращается количество арматуры и фланцевых соединений, являющихся потенциальными источниками газовыделений. Устраняются промежуточные емкости, вследствие чего уменьшается количество продукта, находящегося в системе, по сравнению с суммарным количеством продуктов в раздельных установках. Уменьшается также число насосов, компрессоров и другого оборудования они применяются более крупными, технически совершенными и удобными для обслуживания. В результате устранения или сокращения процессов охлаждения и повторного нагрева продуктов сокращается количество теплообменников и холодильников, неудобных в эксплуатации, ремонте и очистке. [c.64]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

ППР — это совокупность организационно-технических мероприятий, включающих планирование, лодготов1ку и реализацию технического обслуживания и ремонтов определенных видов оборудования с заданными последовательностью и периодичностью. Система ППР распространяется на оборудование, подведомственное органам Госгортехнадзора СССР, и основное технологическое оборудование. К основному оборудованию относится технологическое оборудование, которое определяет производственную мощность технологической линии (установки), а также некоторое оборудование, имеющее сложное устройство (например, компрессоры, некоторые типы насосов). Перечень основного оборудования составляют по специальной форме, его утверждает главный инженер предприятия. [c.194]

Для химических обьеьсгов планово-периодическое техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу объекта между ремонтами и представляет собой комплекс ремонтно-профилактических работ, направленных на устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы объекта. Оно направлено на предупреждение отказов системы в процессе функционирования путем проведения профилактических проверок (осмотр, чистка, смазьшание и т. д.), замены или восстановления отдельных узлов и деталей (износившихся деталей сальников, насосов, предохранителей, прокладок, футеровок и т. д.). [c.745]

Конструкция и компоновка пожарного автомобиля не должна снижать хюказателей безопасности базового шасси. Эффективность торможения по ГОСТ 22895 должна обеспечиваться при любой степени заполнения цистерны жидкостью (вода, пенообразователь). Размещение агрегатов, систем управления, кабины боевого расчета должно обеспечивать безопасность вьпюлнения тактических задач при боевом развертывании и тушении пожара, а также при движении, техническом обслуживании и ремонте. Предусмотреть использование автомобиля во взрывоопасной зоне. Величина ПОЛ1ЮЙ массы пожарного автомобиля не должна превышать 95 % от величины максимальной массы, установленной для базового шасси. Во всем диапазоне условий эксплуатации должна обеспечиваться непрерывная работа насоса в течение не менее 6 ч. В случае необходимости для обеспечения оптимального теплового режима двигателя и агрегатов должна использоваться система дополнительного охлаждения. Параметры [c.171]