Бронзовые покрытия

При выборе защитного покрытия конструктору необходимо учитывать и его декоративные качества цвет, яркость, внешний вид. При существующей технологии можно получить различные цвета от светло-голубого хромового до желтого латунного или золотистого и красного бронзового покрытия. Хороший блеск дают покрытия медью, цинком, кадмием, никелем, серебром, зо- [c.78]

Для получения бронзовых покрытий, применяемых в качестве подслоя под хром, используют электролит (в г/л) [c.130]

Для защиты стали от азотирования и воздействия горячей воды и пара бронзовые покрытия наносят из электролита (в г/л) [c.130]

БРОНЗИРОВАНИЕ — нанесение на поверхность металлических изделий защитного слоя бронзы или придание им бронзового оттенка. Б. называют также придание неметаллическим изделиям металлического (бронзового) блеска с помощью спец. порошков. Относительно толстые (от 25—30 мкм до 1 мм) бронзовые покрытия наносят электролитиче- [c.158]

Бронзовые покрытия с содержанием олова менее 20% характеризуются высокой коррозионной стойкостью в нейтральных солевых средах. Включения в покрытия свинца и никеля сообщают им также антифрикционные и жаростойкие свойства. [c.102]

Расчет толщины бронзового покрытия при 100%-ном выходе по току (приблизительно 90% Си, 10% 5п) [c.310]

Состав и структура бронзового покрытия оказывают влияние на его защитную способность и механические свойства. [c.96]

Фиг. 58. Зависимость переходного сопротивления бронзового покрытия от контактного давления

Приведенные сведения указывают на то, что гальваническое покрытие белой бронзой по своиМ электрическим свойствам уступает серебряному и медному покрытиям. Однако при работе в среде, содержащей сернистые соединения, переходное сопротивление бронзовых покрытий более стабильно, чем серебряных. [c.99]

Процесс бронзирования деталей осуществляется в цианисто-станнатном электролите. Бронзовое покрытие толщиной 6=15 мкм содержит 15% олова (psn = 0,15) и 85% меди (рси = 0,85). [c.175]

Следует отметить, что хлоркаучук можно переводить в эмульсии. Хлор-каучуковые лаки имеют многостороннее применение. Укажем, например, покрытия любого вида, включая и противогнилостные, лаки для защиты от термитов, бронзовые покрытия, типографские краски, огнестойкие покрытия, пропитки, [c.153]

Наряду с определяющим влиянием на прочность сцепления характера подготовки и заметным влиянием температуры поверхности детали следует отметить некоторое значение других параметров режима напряжения дуги, силы тока (а, следовательно, пропорциональной ей подачи проволоки), давления воздуха и расстояния от сопла до поверхности детали. Оптимум прочности сцепления наступает при определенных значениях этих параметров, а именно для стальных и бронзовых покрытий по стали и чугуну [c.58]

Исследованы структура и фазовый состав бронзовых покрытий, полученных из фенолсульфонового электролита бронзирования. Показано, что однофазный твердый а-раствор сохраняется до 22% олова, при большем содержании олова в сплаве обнаружена метастабильная б -фаза. После отжига при 830° С фазовый состав сплава приближается к равновесному, при этом период элементарной решетки увеличивается на 0,3%. Табл. 2, рис. 2, библ. 15. [c.124]

Бронзовые покрытия получаются в процессе совместного гальванического осаждения меди и олова, причем состав получаемых бронз, их цвет и оттенок, а также их [c.139]

Для осаждения бронзовых покрытий золотисто-желтого цвета, содержащих 10—15% олова, используют следующий электролит. [c.140]

Характеристика бронзовых покрытий (по В. И. Лайнеру) [c.356]

Электролитические бронзовые покрытия, содержащие 10—15 % олова, красивого желто-золотистого цвета рекомендуется для декоративной отделки настольных ламп, металлической галантереи, мебельной окантовки, оборудования бюро и т. д. [c.141]

В технике электролитическая бронза применяется для защиты некоторых гидравлических деталей и при изготовлении подшипников скольжения. На стальные детали, подвергаемые длительному воздействию горячей воды, наносят бронзовые покрытия толщиной 40 мкм. [c.141]

В настоящее время применяют бронзовые покрытия двух составов, содержащие 10—20% и 40—45%) 5п. Осаждение бронзовых покрытий ведут преимущественно из цианистых электролитов. Гальванические бронзовые покрытия, содержащие 10% 5п, применяют для имитации золота, а 15—20% 5п исключительно с целью защиты от коррозии. Так, изделия, покрытые этим сплавом и работающие в пресной воде при высоких температурах, сохраняются дольше, чем оцинкованные. Гальваническое покрытие белой бронзой, содержащей 40—45% 5п, применяют для защитно-декоративных целей. Высокооловянистая бронза имеет белый цвет и по внешнему виду напоминает серебро, но в отличие от последнего, обладает высокой твердостью. Твердость белой бронзы в 5—6 раз выше твердости меди. Белая бронза прекрасно полируется и хорошо отражает свет. Коэффициент отражения ее составляет 65— 66%, т. е. выше, чем у хрома. Сплав хорошо переносит атмосферное воздействие, устойчив по отношению к сульфидам (в отличие от серебра), удовлетворительно противостоит действию органических кислот, входящих в состав пищевых продуктов. [c.210]

С, плотность тока 1,5—2,5 а/дм . За 20 мин осаждается слой толщиной 25 мкм, что соответствует выходу по току около 60%. Бронзовые покрытия с 10—12% Зп применяют вместо никеля при защитнодекоративном хромировании, а также для местно " защиты от диффузии азота в сталь нри соответствующей термической обработке. Бронзовые нокрытия с 40—45% Зн наносят на детали радиоаппаратуры, столовые приборы, различные металлические изделия, применяемые в быту. [c.160]

Для получения бронзовых покрытий наибольшее распространение получили станнатно-цианистые электролиты, в которых металлы находятся в виде комплексных анионов 5пОз и u( N)3 ". Кроме того, в электролите присутствует свободный цианид и свободная щелочь. Влияние отдельных компонентов и режима электролиза на состав и свойства бронзовых покрытий исследовались Лайнером с сотр. [65] и Федотьевым и Вячеславовым с сотр. [66]. Состав сплава в сильной степени зависит от концентрации компонентов электролита и особенно от соотношения содержания солей металлов в растворе. Например, при отношении в электроли- [c.216]

Байер и Макнотен [24], сравнивая пористость никелевых и бронзовых покрытий по стали толщиной 10 мк, показали, что никелевые покрытия имели 50—60 пор на 100 см , а бронзовые были беспори-стыми. Коррозионные испытания, проведенные Сафранеком и Фостом [25], показали значительно большую стойкость образцов хромированных с подслоем бронзы по сравнению с образцами, имевшими медный и никелевый подслои. [c.96]

Приведенные выше сведения о коррозионной стойкости бронзовых покрытий, как и результаты других исследований, относятся к использованию покрытий в качестве подслоя. Возможности применения этих покрытий для самостоятельной защиты стальных изделий изучались Н. Л. Кривицкой и др. [26]. Авторы испытывали стальные образцы, покрытые сплавами медь — олово с содержанием 4—40% 5п при толщине покрытия 10, 20 и 40 мк. Было проведено три серии коррозионных испытаний. Первая группа образцов испытывалась переменным погружением в 3-процентный раствор хлористого натрия при комнатной температуре в течение 30 суток. В течение 25 мин. образцы находились на воздухе, затем 5 мин. — в растворе. Такой цикл повторялся в течение 8 час. ежедневно. В остальное время суток образцы находились в растворе. Вторая группа образцов погружалась в водопроводную воду и испытания проводились в течение 167 суток. Образцы третьей группы испытывались в течение 8 час. в кипящей водопроводной воде и затем 16 час. в той же воде при комнатной температуре. Этот цикл повторялся в течение 25 суток. [c.96]

В щелочно-цианистых электролитах, применяемых для получения бронзовых покрытий, олово находится в четырехвалентной форме, а медь — в одновалентной. Поэтому электрохихмический эквивалент бронзы, содержащей около 12% олова, складывается из электрохимических эквивалентов олова и меди, взятых пропорционально их отношению в бронзе (1,107-0,12) + (2,37-0,88) = 2,2. [c.140]

Бронзовые покрытия применяют двух составовг 10—20% и 40 50 /о 5п. Бронзовые покрытия, содержащие - 10% 5п, применяют для имитации золота, а 15—20%8п исключительно с целью защиты от коррозии. Изделия, покрытые этим сплавом и работающие в пресной воде при высоких температурах, сохраняются дольше, чем оцинкованные. Покрытия белой бронзой, содержащей 40— 45% 8п, применяют для защитно-декоративных целей. Высокооло-вянистая бронза имеет белый цвет и по внешнему виду напоминает серебро, но в отличие от последнего, обладает высокой твердостью. Белая бронза прекрасно полируется и хорошо отражает свет. Коэффициент отражения ее составляет 65—66%, т. е. выше, чем у хрома. [c.207]

Ванна 1 предназначается для получения бронзовых покрытий золо-тисто-желтсич) цвета. [c.201]

Малооловянистые бронзовые покрытия (<15% 5п) приобретают розовый цвет и становятся матовыми. Высокооловянистые бронзовые покрытия (>35% 5п) имеют золотистый оттенок [c.359]

Малооловянистые бронзовые покрытия (<20% 5п) приобретают светло-золотистый цвет и становятся блестящими. Высокооловянистые бронзовые покрытия (>45% 5п) становятся матовыми [c.359]

Практическое применение нашли в настоящее время бронзовые покрытия двух составов, содержащие 10—20% и 40—45% олова. Покрытия с относительно малым содержанием олова успешно применяются для зашиты отдельных участков изделий при азотировании стали. Подобные покрытия более эффективны для предотвращения диффузии азота в сталь, чем медные и оловянные покрытия. В качестве самостоятельных покрытий меднооловянные сплавы могут выполнять функции защитно-декора тивных и антифрикционных покрытий, а также твердых припоев. Однако чаще бронзовые покрытия используются для замены подслоя меди и в особенности никеля при защитно-декоратив-ном хромировании. [c.14]

Несмотря на то, что бронзовое покрытие по отношению к стали является, как и никель, катодным, оно значительно лучше защищает металл от коррозии, чем никелевое покрытие такой же толщины. Это наглядно видно при сравнении пористости бронзовых (малооловянистых) и никелевых покрытий на [c.14]

Преимущество бронзы перед никелевым подслоем подтверждается прямыми коррозионными испытаниями. Так, при испытании в коррозионной камере распылением трехпроцентного МаС1 стальные образцы с бронзовым покрытием толщиной 12,5 лг/с- -0,5 мк хрома после 72 час. имели единичные точки ржавчины, в то время как при толщине блестящего никеля 25 мк 0,5 мк хрома много очагов коррозии появилось уже через 48 час. Необходимо отметить, что и трехслойное покрытие бронза—никель—хром по коррозийной стойкости превосходит наиболее широко распространенную комбп-нгцию медь—никель—хром. [c.14]

Для осаждения бронзовых покрытий было предложено большое количество электролитов [1], однако промышленное применение пока нашли электролиты, имеющие в своем составе олово в виде станната натрия или калия, медь в виде медноцианистой соли, свободный (избыточный) едкий натр или едкое кали и цианид натрия или калия. В качестве дополнительного комплексообразо-вателя иногда вводят сегно-тову соль. Этот электролит готовится следующим образом. [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология