Основная аппаратура отделения дистилляции

ОСНОВНАЯ АППАРАТУРА ОТДЕЛЕНИЯ ДИСТИЛЛЯЦИИ [c.143]

Технологический расчет выполняется с целью определения основных габаритных размеров аппаратов и числа контактных элементов, необходимых для осуществления технологического процесса при заданной производительности. Выше было отмечено, что расчеты в основном предназначены для вновь разработанных аппаратов, однако приведенная ниже методика пригодна и для расчета традиционной колпачковой аппаратуры отделения дистилляции. [c.165]

Для предохранения компрессора и аппаратуры отделений синтеза и дистилляции от коррозии двуокись углерода подвергается осушке в силикагелевых осушителях (до влажности 1 г/ж ) кроме того, как уже указывалось, Oj смешивается с кислородом, добавляемым в количестве 0,5—0,8% (рис. 19). Осушенная двуокись углерода поступает в компрессор 1, в котором сжимается до 200 ат, и затем направляется в смеситель 8. Жидкий аммиак очищается от катализаторной пыли в матерчатом фильтре 2 и подается в сборник 3, куда поступает также аммиак с I ступени дистилляции. Из сборника жидкий NH3 через насос 5 (в котором сжимается до 200 ат) и подогреватель 6 подается в смеситель 8. Последний установлен перед колонной синтеза основное его назначение—тщательно смешивать поступающие свежие и непрореагировавшие (в виде раствора аммонийных солей) NHg и СО2 в нем также частично протекает образование карбамата аммония при 175 °С. [c.56]

При повышении коэффициента использования натрия уменьшается объем растворов в основной производственной аппаратуре, в результате чего увеличивается производительность отделений абсорбции, карбонизации и дистилляции. При достаточных мощностях компрессоров, содовых и известковых печей и другого оборудования в результате повышения коэффициента использования натрия на 1% увеличивается выпуск продукции на 1—1,5% и, как следствие, уменьшаются капитальные затраты на новое строительство. [c.404]

Тш,ательную очистку фтора к которой следует приступить только после предварительного отделения от него основных количеств примесей, выполняют методом фракционной дистилляции при низких температурах в аппаратуре из названных выше устойчивых ко фтору материалов. Методы предварительной очистки, характер которых зависит от конкретных условий электролиза, изложены в соответствующих оригинальных работах. [c.218]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

Основным ведущим технологическим показателем качества работы отделения карбонизации является степень использования Na l ( Na) в производстве, а также объемы жидкостей, перерабатываемых в отделениях абсорбции и дистилляции на 1 т соды. При уменьшении значетя С/ а увеличиваются объемы и, следовательно, возрастают затраты энергии на транспортирование жидкости, а также затраты пара и извести на отгонку аммиака в отделении дистилляции. Одновременно снижается производительность аппаратуры. Подсчеты показывают, что увеличение г/ка на 1% приносит годовую экономию по отрасли, равную примерно 300 тыс. руб. Поэтому стабилизация величины С/на на высоком уровне и обеспечение неизменности ее при возможных возмущениях является экономически важной задачей. [c.158]

Ввиду очень высокой реакционной способности кипящих серы, селена и теллура, выбор конструкционного материала для аппаратуры является сложной задачей и получившие широкое распространение в химическом машиностроении некоторые металлы и сплавы не могут быть применены. Наиболее подходящим материалом для изготовления аппаратуры является кварцевое стекло [5, 12]. К достоинствам кварца относится его чистота, термостойкость и инертность к агрессивным веществам при температурах до 1000— 200 °С. Кварцевые колонны при ректификации серы и селена в течение длительного времени не претерпевают заметных разрушений. При ректификации технического теллура, содержащего значительное количество окислов, наблюдается быстрое разрушение куба колонны. Основной причиной разрушения кварцевой аппаратуры в данном случае является взаимодействие кварца с окислами теллура ио уравнению реакции 28Ю2 -ЬТеОд = Те(ЗЮз)2- При окислении образовавшийся силикат теллура разрушается, распадаясь на мелкокристаллические фазы. В случае, если теллур перед ректификацией очистить от окислов, предварительно обработав водородом, то кварцевая аппаратура может длительно находиться в эксплуатации [13]. Поэтому перед ректификацией теллура в кварцевой аппаратуре необходимо проводить отделение окислов. В качестве возможных способов рекомендуются следующие операции плавка со снятием шлаков, в. которые переходит основная масса окислов плавка в присутствии восстановителя (активированный уголь, водород и др.) дистилляция в токе водорода [5]. [c.155]