Аппаратура отделения дистилляции

Аппаратура отделения дистилляции [c.204]

Технологический расчет выполняется с целью определения основных габаритных размеров аппаратов и числа контактных элементов, необходимых для осуществления технологического процесса при заданной производительности. Выше было отмечено, что расчеты в основном предназначены для вновь разработанных аппаратов, однако приведенная ниже методика пригодна и для расчета традиционной колпачковой аппаратуры отделения дистилляции. [c.165]

К вспомогательной аппаратуре отделения дистилляции относится резервуар с мешалкой для известкового молока, поступающего [c.116]

Аппаратура отделения дистилляции. . . . ..... [c.323]

Перед пуском проверяют исправность оборудования и запорной арматуры, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов. Аппаратура отделения дистилляции должна быть предварительно прогрета. Прогрев аппаратов следует производить с большой осторожностью, без резкого повышения температуры при наличии в аппаратах холодной жидкости возможны гидравлические удары и разрушение аппарата. [c.337]

АППАРАТУРА ОТДЕЛЕНИЯ ДИСТИЛЛЯЦИИ [c.246]

ОСНОВНАЯ АППАРАТУРА ОТДЕЛЕНИЯ ДИСТИЛЛЯЦИИ [c.143]

Отделение дистилляции. Для уменьшения тепловыделений аппаратура и паропроводы снабжаются теплоизоляцией. Во избежание выделений аммиака и двуокиси углерода в помещения необходимы герметизация аппаратуры и соблюдение норм технологического режима. Чтобы предотвратить чрезмерное повышение давления в аппаратах, необходимо поддерживать в полной исправности устройства, регулирующие подачу пара в дистилляционную колонну, режим охлаждения газа, поступающего на абсорбцию, а также систематически проверять состояние предохранительного клапана на конденсаторе газа дистилляции. [c.162]

Аммиак. В производстве соды аммиак после регенерации в отделении дистилляции возвращают обратно в производственный цикл. Неизбежные при этом потери компенсируются введением аммиачной воды, расход которой при концентрации NH3 в ней 25,5% составляет 10—13 кг на 1 г соды. Аммиачная вода поступает с заводов синтетического аммиака, а также с коксохимических заводов. Последняя более предпочтительна, так как она содержит сульфид аммония (NH4)2S, предохраняющий стальную аппаратуру и трубопроводы от коррозии. Реагируя со стальной поверхностью, он образует защитную пленку сернистого железа. Кроме того, значительная доля аммиака в аммиачной воде коксовых заводов связана с углекислотой, что уменьшает его летучесть, а следовательно, потери при перевозке, перекачке и хранении. [c.23]

Таким образом, обеспечить достаточно длительную работу аппаратов дистилляции без чистки можно, смешивая фильтровую жидкость с известковым молоком и отгоняя аммиак в дистиллере при температуре или выше 93° С, или ниже. При температуре выше 93° С все аппараты дис-тилляционной колонны работают под давлением. Такой режим работы отделения дистилляции называют горячим . При работе с температурой ниже 93° С вся аппаратура работает под разрежением. Этот режим работы называют холодным . [c.232]

В отделении дистилляции имеются следующая вспомогательная аппаратура и оборудование резервуар с мешалкой для известкового молока, расходомеры фильтровой жидкости и известкового молока, песколовка, насосы, напорные бачки и т. п. [c.329]

Кроме плановых остановок отделения дистилляции, вызванных прекращением работы всего производства в связи с ремонтом или по другим причинам, возможны внезапные или аварийные остановки. В таких случаях последовательность действий при остановке и пуске аппаратуры зависят от причин, вызвавших аварийную остановку. [c.339]

Для предохранения компрессора и аппаратуры отделений синтеза и дистилляции от коррозии двуокись углерода подвергается осушке в силикагелевых осушителях (до влажности 1 г/ж ) кроме того, как уже указывалось, Oj смешивается с кислородом, добавляемым в количестве 0,5—0,8% (рис. 19). Осушенная двуокись углерода поступает в компрессор 1, в котором сжимается до 200 ат, и затем направляется в смеситель 8. Жидкий аммиак очищается от катализаторной пыли в матерчатом фильтре 2 и подается в сборник 3, куда поступает также аммиак с I ступени дистилляции. Из сборника жидкий NH3 через насос 5 (в котором сжимается до 200 ат) и подогреватель 6 подается в смеситель 8. Последний установлен перед колонной синтеза основное его назначение—тщательно смешивать поступающие свежие и непрореагировавшие (в виде раствора аммонийных солей) NHg и СО2 в нем также частично протекает образование карбамата аммония при 175 °С. [c.56]

Отделение следовых количеств элементов от основы методом дистилляции связано с неизбежными потерями, особенно вследствие адсорбции стенками аппаратуры. Поэтому часто предпочитают отгонять вещества основы, получая анализируемые элементы в остатке. Так, в сосудах из платины или фторопласта выпаривают воду, кислоты, органические растворители из соответствующих растворов анализируемых веществ. При этом в ряде случаев добавляют некоторые реагенты для образования носителей, удерживающих анализируемые вещества при отгон-ке растворителя. [c.19]

Для отделения малых количеств мышьяка в органических материалах, например в пищевых продуктах, рекомендована аппаратура [1], приведенная на рис. 2. Дистилляцией в виде АзВгз можно отделить 1—25 мкг Аз и определить его спектрофотометрическим методом по молибденовой сини. [c.13]

При повышении коэффициента использования натрия уменьшается объем растворов в основной производственной аппаратуре, в результате чего увеличивается производительность отделений абсорбции, карбонизации и дистилляции. При достаточных мощностях компрессоров, содовых и известковых печей и другого оборудования в результате повышения коэффициента использования натрия на 1% увеличивается выпуск продукции на 1—1,5% и, как следствие, уменьшаются капитальные затраты на новое строительство. [c.404]

Отделение следов элементов от основы методом дистилляции связано с неизбежными потерями, особенно за счет адсорбции стенками аппаратуры. Поэтому часто предпочитают отгонять вещества основы, получая анализируемые элементы в остатке. Так, в сосудах из платины или фторопласта выпаривают воду, кислоты, органические растворители из соответствующих растворов анализируемых веществ. При этом в ряде случаев добавляют некоторые реагенты для образования носителей, удерживающих анализируемые вещества при отгонке растворителя. Например, при анализе на примеси металлов летучих кислот (азотной, соляной, уксусной, плавиковой) к ним добавляют немного серной кислоты и сульфатный остаток анализируют спектральным методом. [c.19]

Бензольное отделение, в котором дистилляция проводится под вакуумом. Для снижения расхода тепла на дистилляцию сырого бензола, уменьшения вредного воздействия нагрева на качество масла, а также уменьшения коррозии аппаратуры применяют технологические схемы дистилляции под вакуумом. Одна из схем такой установки показана на рис. 62 [59]. [c.128]

Оборудование, соприкасающееся с содовым раствором, подвергается коррозионно-эрозионному разрушению при температуре 100—104°С. Теплообменная аппаратура отделения дистилляции (КДС, ХГДС, ХГДСЖ, КДСЖ), изготовленная из чугуна, характеризуется пониженной коррозионной стойкостью. Срок службы чугунных труб в этих аппаратах не превышает трех лет. Помимо этого в теплообменной аппаратуре наблюдается значительное снижение коэффициентов теплопередачи из-за образования в процессе эксплуатации на внутренней и наружной поверхности труб толстых пористых слоев продуктов коррозии, [c.210]

Гидрирующий катализатор должен быть селективным, т. е. он должен ускорять гидрирование би- и полициклических ароматических углеводородов, но быть умеренно активным по отношению к ценным моноциклическим ароматическим углеводородам. В продуктах гидрокрекинга содержание парафиновых углеводородов изостроения выше, чем должно быть по термодинамическому равновесию Это является следствием того, что расщеплению сырья предшествует его глубокая изомеризация на катализаторах гидрокрекинга. Новые катализаторы гидрокрекинга позволили уменьшить удельные капиталовложения при сооружении установок в среднем на 20%. Внесено много технологических и инженерных усовершенствований применяются большие реакторы диаметром до 4,5 м, улучшены их конструкции, удешевлена аппаратура за счет применения биметаллов, упрощены отделения дистилляции и выделения Единичные мощности установок выросли до 12,7 тыс. м в сутки, т. е. —4,5 млн. т в год Было разработано несколько модификаций гидрокрекинга, из которых наиболее распространенными стали процессы изомакс , разработанный фирмами UOP и hevron, и юникрекинг , разработанный фирмами Union Oil п Esso. Суммарная мощность установок гидрокрекинга в настоящее время быстро растет. Если в 1960 г. она составляла только 159 в сутки, то к началу 1970 г. — более 180 тыс. в сутки Очень быстро развиваются и другие процессы гидрогенизации. [c.12]

В результате внедрения автоматизации в отделениях дистилляции значительно облегчился труд аппаратчиков и повысилась лроизводительность аппаратуры, одновремэнно улучшились ка-чественныг показатели процесса. [c.347]

Модернизация аппаратуры цеха кальцинированной соды на Славянском содовом заводе обеспечила к 1930 г. увеличение выработки соды до 40 тыс. т и превысила довоенный уровень на 48% [1, с. 207]. В 1935 г. выпуск соды достиг 58 тыс. т [1, с. 208]. К этому времени были установлены новые, более мош,ные элементы абсорбции—дистилляции, поршневые компрессоры с электрическим приводом и более мощные компрессоры КПС-2 с паровым приводом, изготовленные Сумским машиностроительным заводом, а также ротационные компрессоры фирмы Демаг . В отделении карбонизации установлены две дополнительные системы кар-бонаторов, в отделении кальцинации — три содовые печи и декарбонатор для обеспечения содовым раствором цеха каустической соды и производства бикарбоната натрия. Реконструировано и расширено энергетическое хозяйство завода. [c.88]

Основным ведущим технологическим показателем качества работы отделения карбонизации является степень использования Na l ( Na) в производстве, а также объемы жидкостей, перерабатываемых в отделениях абсорбции и дистилляции на 1 т соды. При уменьшении значетя С/ а увеличиваются объемы и, следовательно, возрастают затраты энергии на транспортирование жидкости, а также затраты пара и извести на отгонку аммиака в отделении дистилляции. Одновременно снижается производительность аппаратуры. Подсчеты показывают, что увеличение г/ка на 1% приносит годовую экономию по отрасли, равную примерно 300 тыс. руб. Поэтому стабилизация величины С/на на высоком уровне и обеспечение неизменности ее при возможных возмущениях является экономически важной задачей. [c.158]

Чистота продажных резкоземельных металлов достигает 99% и бывает даже выше, В данной методике приводятся способы отделения РЗЭ от ближайших соседних РЗЭ. В смеси могут присутствовать другие металлы и особенно неметаллы (О, N. С, Н, Р, С1), причем часто в большем количестве, чем это обозначено на маркировке реактива. Поэтому для некоторых препаративных целей продажные реактивы необходимо перед употреблением очищать. Очистку обычно проводят перегонкой в высоком вакууме. От давления пара данного металла зависит устройство аппаратуры для перегонки. В табл. 27 приведены необходимые данные для вакуумной дистилляции РЗЭ. [c.1163]

Современные бензольные отделения оснащаются дистилляц онной и ректификационной колоннами, теплообменной аппарат рой для утилизации тепла паров бензольных углеводородов и обе бензоленного масла, трубчатой печью или паровым подогревател( для окончательного подогрева насыщенного масла перед дистил цией, конденсационно-охладительной аппаратурой для продукт дистилляции и др [c.270]

Ввиду очень высокой реакционной способности кипящих серы, селена и теллура, выбор конструкционного материала для аппаратуры является сложной задачей и получившие широкое распространение в химическом машиностроении некоторые металлы и сплавы не могут быть применены. Наиболее подходящим материалом для изготовления аппаратуры является кварцевое стекло [5, 12]. К достоинствам кварца относится его чистота, термостойкость и инертность к агрессивным веществам при температурах до 1000— 200 °С. Кварцевые колонны при ректификации серы и селена в течение длительного времени не претерпевают заметных разрушений. При ректификации технического теллура, содержащего значительное количество окислов, наблюдается быстрое разрушение куба колонны. Основной причиной разрушения кварцевой аппаратуры в данном случае является взаимодействие кварца с окислами теллура ио уравнению реакции 28Ю2 -ЬТеОд = Те(ЗЮз)2- При окислении образовавшийся силикат теллура разрушается, распадаясь на мелкокристаллические фазы. В случае, если теллур перед ректификацией очистить от окислов, предварительно обработав водородом, то кварцевая аппаратура может длительно находиться в эксплуатации [13]. Поэтому перед ректификацией теллура в кварцевой аппаратуре необходимо проводить отделение окислов. В качестве возможных способов рекомендуются следующие операции плавка со снятием шлаков, в. которые переходит основная масса окислов плавка в присутствии восстановителя (активированный уголь, водород и др.) дистилляция в токе водорода [5]. [c.155]

Некоторые примеры применения новой аппаратуры на химических предприятиях США. На заводе фирмы Texas ity Refining o., включающем в себя девять отделений (грубую очистку, крекинг, дистилляцию, алкилирование и др.), проводится модернизация средств управления производственными процессами [44]. Программа модернизации состоит из нескольких этапов [c.545]

Бензол со склада поступает в цеховые стальные емкосш, откуда затем его направляют в отделение очистки и дистилляции. По пути бензол проходит щелочной осущитель, изготовленный также из обычной углеродистой стали. Очистка бензола от примесей осуществляется путем обработки серной кислотой. Концентрацию последней поддерживают на уровне 78—80%, что практически гарантирует отсутствие коррозии аппаратуры, изготовленной из черных металлов. Как известно, железо, сталь и чугун в концентрированной серной кислоте корродируют незначительно, но в растворах средних и низких концентраций разрушаются весьма сильно. Это объясняется образованием на поверхности металла прочной, нерастворимой в концентрированной серной кислоте пленки, которая и предохраняет его от дальнейшего разрушения. [c.103]

За последние десять лет в СССР проведены научно-исследовательские работы по замене чугуна в содовой промышленности более коррозионно-стойкими материалами. На основании лабораторных исследований и длительных заводских испытаний труб и отдельных узлов оборудования для теплообмепной аппаратуры стадий абсорбции и дистилляции рекомендован и успешно применяется титан (трубы КДС, ХГДС при высоком содержании хлоридов во флегме, АБ-П), алюминий (трубы ХГДС при содержании хлоридов не более 2—3 г/л), для отделения карбонизации — нержавеющая сталь 12Х18Н10Т (трубы карбонизационных колонн, отдельные насосы, трубопроводы). Однако высокая стоимость титана и легированных материалов ограничивает оснащение содовой промышленности этими конструкционными материалами. Поэтому для производства кальцинированной соды использование диффузионно-легированных металлов является весьма перспективным. [c.211]

Метод подробно рассмотрен в разделе, посвященном отделению нитрата (см. рис. 20). Определению мешают ионы аммония и нитрита. Методы устранения их влияния обсуждены выше. При дистилляции аммиака следует отгонять около /з исходного раствора, контрольный опыт проводить в идентичных условиях. В некоторых условиях метод может дать ошибочные результаты. В работе [33] отмечено систематическое завышение результатов вследствие механического уноса щелочи с газом. Это происходит при использовании несовершенной аппаратуры. Рекомендован другой метод выделения и улавливания аммиака. Нитраты восстанавливают до аммиака металлическим железом в присутствии N 504 как катализатора. Аммиак осаждают в кислой среде в виде тетрафенилбората аммония, который фильтруют, промывают, растворяют в ацетоне и титруют стандартным раствором AgNOз с применением ацетата вариаминового голубого как индикатора. Получены правильные результаты даже для микроколичеств нитрата. [c.125]

Основные аппараты отделения абсорбции связаны газовым потоком с дистилляционной колонной в отделении регенерации аммиака. Аппаратура обоих отделений образует так называемый элемент абсорбции — дистилляции, являющийся одним из основных подразделений производства кальцинированной соды. Входящий в состав абсорбционной колонны второй промыватель газа колонн связан газовым потоком с карбонизационными колоннами, промыватель воздуха фильтров соединен с сепараторами вакуум-фильтров отделения фильтрации. Абсорбционные и дистилляционные колонны имеют примерно одинаковую высоту (превышающую высоту других аппаратов производства кальцинированной соды) и размещаются в одной и той же высотной части здания. Отдельные типы элементов абсорбции —дистилляции отличаются по производительности. Проектная мощность типового элемента составляет 225 тыс. т соды в год, или 625 т сутки. Для аппаратов отделения абсорбции это соответствует переработке около 130ле /ч рассола (при расходе рассола около 5,0 м т соды). [c.74]

Дистилляция — обжиг или плавка, при к-рых металлы или их соединения испаряются, а затем конденсируются из газов в виде жидкости или кристаллов применяется для извлечения или рафинирования металлов, имеющих сравнительно низкие темп-ры кипения. Прп темп-рах до 1000° кипят Н , С(1, К, Аз, N8, НЬ, 2п. Точки кипения в пределах от 1000° до 1500° имеют Ей, V, Са, Мд, На, 8г, 8Ь, Т1. Применение для дистилляции еще более высоких темп-р затруднено выбором материалов для герметичной аппаратуры. С понижением концентрации примесей в расплавленных металлах давление паров понижается, поэтому в конце дистилляции требуются значительно более высокие темп-ры, чем в начале. В связи с этим число металлов, получаемых дистилляцией, невелико, практически этот способ применяется только для извлечения и рафинирования Hg, Сс1, Аз и Zn. Дистилляцией (возгонкой) в виде окислов получают и рафинируют трехокись мышьяка и молибденовый ангидрид. Высокие давления паров As 0J и МоОз используются для отделения этих веществ от нелетучих примесей. Дистилляция в вакууме позволяет понизить точки кипения, опа применяется, напр., для извлечения магния силикотермич. способом. Магний восстанавливают из окиси кремнием или ферросилицием прн темп-ре 1170° и остаточном давлеппи ок.0,03 мм рт. ст. Пары магния конденсируют в виде кристаллов. Дистилляцией в вакууме также рафинируют магний. [c.8]

Остановку отделений синтеза и дистилляции производят таким образом. Вначале останавливают колонну синтеза, для чего в линию двуокиси углерода подают воду и выключают компрессор СО2. Затем останавливают аммиачные насосы и прекращают подачу аммиака в колонну синтеза. После этого постепенно спускают давление из колонны синтеза в колонну дистилляции I ступени, а из нее—в колонну дистилляции II ступени. По окончании спуска давления колонну синтеза и обе дистилляционные колонны промывают водой. Когда содержание мочевины в промывных водах достигнет 5 г на 1 л раствора, промывку прекращают и оставшуюся воду сливают в канализацию. После промывки технологическую коммуникацию и аппаратуру пропаривают. В случае кратковременной остановки системы (на 10—15 мин) прекращают подачу СО2 и NHg на синтез. В линию СО2 водяным насосом высокого давления нагнетают воду, при этом давление в колонне синтеза сниясается до 100—120 ат. После устранения причин остановки колонну снова запускают, для чего подают в нее аммиак и двуокись углерода. [c.102]

Метан наиболее просто получать прямым синтезом из элементов, но этот метод пока еще мало используют в лабораторной практике. Реакция осуществляется в аппаратуре, пригодной для работ под высоким давлением. В присутствии древесного угля при температуре 500° и давлении водорода, равном 50 кг1см , выход газа составляет более 60%. Проводя тщательное предварительное обезгаживание древесного угля и применяя глубокое эвакуирование аппаратуры, удается свести все примеси в метане практически к одному водороду. Отделение последнего происходит при конденсации метана в результате охлаждения жидким азотом и последующей фракционированной дистилляции. [c.206]