Отделение дистилляции

Рис. 64. Принципиальная схема отделения дистилляции

Аппаратура отделения дистилляции [c.204]

Поскольку сероуглеродное производство отличается повышенной пожаро- и взрывоопасностью, ретортное отделение, отделение дистилляции и склады сероуглерода располагают в отдельных корпусах. [c.94]

Например, в соответствии с технологическим регламентом производства карбамида ректификационная колонна отделения дистилляции первой ступени работает безотказно, если в ней поддерживается давление в пределах 1,65—1,75 МПа и температура плава карбамида 130 °С. [c.152]

Б состав смолоперерабатывающего цеха входят отделения дистилляции, где смолу обезвоживают и получают отдельные фракции смолы и каменноугольный [c.7]

Принципиальная схема отделения дистилляции представлена на рис. 64. Фильтровая жидкость поступает в конденсатор дистилляции (КДС), где она подогревается газом, постунаюш,им и,ч теплообменника дистилляции (ТДС). Выделяющиеся при этом NHg и СО 2 отделяются в сепараторе (на схеме не показан) и присоединяются к общему потоку газа, выходящему из КДС. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в теплообменник дистилляции. Сюда же подают аммиачную воду для восполнения потерь аммиака в производстве. Снизу в теплообменник дистилляции поступает газ из дистиллера (ДС), который для отделения от брызг раствора пред- [c.540]

Как видно из приведенных вьпие реакций, при очистке рассола от Mg известковым молоком в раствор переходит Са в виде СаСЬ и aS04. Поэтому при расчете количества потребной для очистки рассола соды надо учитьшать не тольют те соли кальция, которые содержатся в сыром рассоле, но и вновь образующиеся в процессе очистки рассола от Mg . Ион SO " остается в рассоле в риде хорошо растворимой соли Na2S04. В дальнейшем присутствие Na2 SO4 осложняет процесс регенерации аммиака в отделении дистилляции. Однако в содовом производстве пока еще не найден экономически приемлемый способ очистки рассола от SO ". [c.80]

Б отделении дистилляции образующийся аммиак отгоняют из раствора водяным паром и направляют в отделение абсорбции. Раствор хлорида кальция является отходом производства. [c.366]

Аппарат для дистилляции кальция из медно-кальциевого сплава представляет собой реторту диаметром 0,351 м, высотой 1,6 м, изготовленную из жароупорной стали марки ЭЯ-1Т с толщиной стенок 10 мм. По высоте реторты установлены ребра жесткости. Снаружи реторты в верхней ее части имеется охлаждаемая проточной водой рубашка. В реторту вставляется загрузочный стакан с кусками медно-кальциевого сплава. Конденсация паров кальция происходит в верхней охлаждаемой части реторты, в которой установлен приемный цилиндр для кальция. Реторта помещается в вакуумную электропечь шахтного типа Ш-1 (ЦЭП-18), мощность которой 45 кВт. Медно-кальциевый сплав из электролизеров выбирается при помощи вакуум-ковша. Для разливки сплава в загрузочные стаканы, направляемые затем в отделение дистилляции, используются вакуум-ковши, в которых имеются устройства для установки шести загрузочных стаканов и специальная поворотная кассета, которая при помощи поворотного механизма позволяет загружать сплав в каждый из стаканов. [c.261]

Аммиак. В производстве соды аммиак после регенерации в отделении дистилляции возвращают обратно в производственный цикл. Неизбежные при этом потери компенсируют введением аммиачной воды, расход которой при концентрации NH3 в ней 25,5 % составляет 10—13 кг на [c.20]

Вода. На содовых заводах воду используют в основном для охлаждения жидкостей и газов. Сравнительно меньше ее расходуют на чисто технологические нужды, например для приготовления рассола, известкового молока и Т.Д. Воду используют также для питания паровых котлов, производящих пар шя отгонки аммиака в отделении дистилляции, для паровых машин, если они имеются на заводе, и отопления помещений. Расход воды на 1 т соды в летнее время достигает 150 м . [c.21]

Водяной пар. На содовых заводах расходуют на 1 т соды около 1,3 т пара. Часто около сод овых заводов ставят ТЭЦ, отработавший пар которых после турбин используют сначала в паровых машинах содового производства, а затем в отделении дистилляции доя отгонки аммиака. [c.22]

В отделении абсорбции более 80% аммиака поступает с газом из отделения дистилляции, где протекает регенерация аммиака из маточной жидкости после вакуум-фильтров. В зтой жидкости часть аммиака находится в виде углеаммонийных солей, при разложении которых в газовую фазу переходит, кроме аммиака, диоксид углерода, например [c.94]

При согласованной нормальной работе приход и расход аммонизированного рассола должны быть равны, следовательно, уровень жидкости в сборнике не должен изменяться. Снижение уровня говорит об увеличении нагрузки отделения карбонизации. В этом случае для ликвидации недостачи аммонизированного рассола увеличивают нагрузку отделения дистилляции и соответственно поступление очищенного рассола. При повышении уровня в сборнике аммонизированного рассола поступают наоборот. [c.114]

ГЛАВА 11. РЕГЕНЕРАЦИЯ АММИАКА ИЗ ЖИДКОСТЕЙ СОДОВОГО ПРОИЗВОДСТВА (ОТДЕЛЕНИЕ ДИСТИЛЛЯЦИИ) [c.193]

Технологическая схема отделения дистилляции [c.197]

В технологической схеме отделения дистилляции аммиака, как правило, предусматривается отдельная регенерация КНз и СО2 иэ фильтровой жидкости и слабых жидкостей и конденсатов. При раздельной регенерации снижается объем дистиллерной жидкости, откачиваемой на белое море , в х вязи с чем уменьшаются потери извести и аммиака с зтой жидкостью, повышается производительность основной дистилляционной колонны и появляется возможность использовать слабую жидкость для промывки осадка бикарбоната натрия на фильтрах. На рис. 86. показана технологическая схема переработки только фильтровой жидкости, так называемой большой дистилляции. Технологическая схема переработки слабых жидкостей - малая дистилляция — будет приведена ниже (с. 213). [c.197]

Цех ректификашш сырого бензола служит для переработки поступающего иэ цеха улавливания или привезенного с других коксохимических производств сырого бензола. Основными товарными продуктами являются чистые бензол и его гомологи толуол, ксилолы. На некоторых коксохимических производствах и заводах вырабатываются инден-кумароновые смолы, дициклопентадиен, чистые пиридин, лутидин, коллидины и другие продукты. В цехе имеются отделения дистилляции сырого бензола, в составе некоторых цехов отделения ректификации легких пиридиновых оснований, сернокислотной мойки или гидроочистки, регенерации серной кислоты, склад готовой продукции, погрузки. [c.7]

Продолжительность рабочего периода дистиллера между чистками изменяется от 1,5-2 мес до полугода. Это зависит от температурного режима работы отделения дистилляции, конструкции днища пассетов, конструкции и размещения Переливов по окружности дистиллера, чистоты известкового молока и др. [c.214]

Для нормальной работы отделения необходимо тщательное соблюдение установленных регламентом норм технологического режима работы отдельных аппаратов. Ниже приведены средние значения основных включенных в регламент технологических показателей работы отделения дистилляции (под давлением, так как в настоящее время преимущественно используется этот режим). [c.221]

Гидрирующий катализатор должен быть селективным, т. е. он должен ускорять гидрирование би- и полициклических ароматических углеводородов, но быть умеренно активным по отношению к ценным моноциклическим ароматическим углеводородам. В продуктах гидрокрекинга содержание парафиновых углеводородов изостроения выше, чем должно быть по термодинамическому равновесию Это является следствием того, что расщеплению сырья предшествует его глубокая изомеризация на катализаторах гидрокрекинга. Новые катализаторы гидрокрекинга позволили уменьшить удельные капиталовложения при сооружении установок в среднем на 20%. Внесено много технологических и инженерных усовершенствований применяются большие реакторы диаметром до 4,5 м, улучшены их конструкции, удешевлена аппаратура за счет применения биметаллов, упрощены отделения дистилляции и выделения Единичные мощности установок выросли до 12,7 тыс. м в сутки, т. е. —4,5 млн. т в год Было разработано несколько модификаций гидрокрекинга, из которых наиболее распространенными стали процессы изомакс , разработанный фирмами UOP и hevron, и юникрекинг , разработанный фирмами Union Oil п Esso. Суммарная мощность установок гидрокрекинга в настоящее время быстро растет. Если в 1960 г. она составляла только 159 в сутки, то к началу 1970 г. — более 180 тыс. в сутки Очень быстро развиваются и другие процессы гидрогенизации. [c.12]

На содовых заводах имеется большая потребность в паре с давлением 196-245 кПа(2-2,5 кгс/см ). Теплоэлектроцентрали, работающие при содовых заводах, дают пар с давлением 1176-2450 кПа (12-17 кгс/см ) и выше. Для снижения расхода пара на 1 т выпускаемой соды рекомендуется в качестве гфивода турбокомпрессора использовать паровую турбину с начальным давлением до 1578 кПа (16- кгс/см ) и щ)отиводавлением 147 кПа (1,5 кгс/см ). Это означает, что покидающий турбину пар с абсолютным давлением 245 кПа (2,5 кгс/см ) может быть использован в отделении дистилляции. [c.30]

Концентрация взвешенного в воде гидроксида кальция в известковом молоке должна быть по возможности высокой, так как чем меньше воды поступит с известковым молоком в отделение дистилляции, где регенерируется аммиак, тем меньше тепла (пара) будет израсходовано на нагревание этой воды в процессе регенерации. Максимально возможная концентрация известкового молока ограничивается его вязкосюю слишком вязкую суспензию трудно транспортировать, очищать от примесей и дозировать. Вязкость суспензии зависит не только от концентрации взвешенного Са(0Н)2, но и от температуры. С повышением температуры вязкость уменьшается. Позтому известковое молоко получают при высокой ( 95°С) температуре, которая обеспечивается применением для гашения г( рячей воды, а также выделением тепла в процессе самой реакции гашения. Значительная часть тепла теряется в процессе гашения на испарение воды и теплоизлучение. Позтому известковое молоко с темперятурой 90—95°С можно получить, используя для гашения воду, подогретую до 60-65° С. [c.65]

В сортировочном барабане для мелкого недопала 7, представляющем собой вращающееся перфорированное сито с отверстиями 2x10 мм, от известкового молока отделяется частицы размером более 2 мм. Известковое молоко, проходя через сито, попадает в конусообразный приемник кожуха, в который заключен сортировочный барабан, откуда идет для окончательной очистки от примесей в классификатор 14. Оседающий на дно классификатора шлам выгребается реечным механизмом, промывается горячей водой и поступает в мешалку шлама 13. Концентрированное молоко, освобожденное от шлама, подается в мешалку известкового молока 15 и далее по своему назначению - в отделение дистилляции. [c.69]

В условиях отделения абсорбщш, где равновесное давление СО2 над la TBopoM невелико, последний фактор преобладает над первым до емпературы около 55 С. Поэтому с точки зрения скорости и полноты юг лощения диоксида углерода в процессе абсорбции полезно создать гредельно повышенный температурный режим, насколько позволят необходимые скорость и полнота поглощения аммиака. Следует также иметь I виду, что диоксид углерода достаточно хорошо поглощается только 1 том случае, если в рассоле есть аммиак. Поэтому поглощение аммиака ужно растянуть по всей высоте абсорбера, для чего также полезно поддерживать предельно допустимые повышенные температуры, особенно шзу абсорбера, куда поступает концентрированный аммиачный газ кз отделения дистилляции. [c.95]

На 1 т соды из отделения дистилляции поступает примерно 460 кг NH3, 260 кг СО2 и 140 кг водяных паров. Количество водяных паров, содержащихся в газе, зависит от температуры газа. Для снижения температуры, а вместе с тем и количества водяных паров газ после дистилляции перед поступлением в абсорбер охлаждают, но не гаже 55° С, так как это может вызвать обратное взаимодействие газообразных NH3, СО2 и Н2 О с образованием твердых углеаммонийных солей. Отлагаясь на стенках трубопроводов, эти соли могут их забить. Поступающие с газом водяные пары в процессе абсорбции конденсируются, увеличивая объем рассола на 3—4%. Таким образом, общее увеличение объема рассола при его аммонизации (за счет поглощения аммиака и конденсации паров воды) составляет 16—17%. В такой же степени уменьшается и концентрация Na l в рассоле. [c.95]

Газ из отделения дистилляции сначала охлаждается и осушается в холодильнике газа дистилляции (ХГДС) 6 охлаждающей водой и затем, пройдя сепаратор-брызгоуловитель 8, противотоком к рассолу проходит последовательно второй и первый абсорберы, где аммиак поглощается почти целиком. Вместе с аммиаком из газа поглощается большая часть диоксида углерода. Непоглотившиеся газы идут в ПГАБ 1. При охлаждении газа дистилляции в ХГДС водяные пары конденсируются, образуя конденсат, содержащий до 150—200 н.д. аммиака и диоксид углерода. Аммиак из таких жидкостей, называемых слабыми , регенерируют на отельной установке. Получаемый при зтом газ, содержащий NH3, Oj и Н2 О и охлажденный до 58—60° С, поступает обычно в первый абсорбер. [c.98]

Это количество рассола согласно приведенной выше технологической схеме распределяется по двум промьшателям. В ПВФЛ и ПГАБ свежий р ссол поглощает небольшие количества аммиака, поступающие с газами. Возможные колебания режима зтих аппаратов не могут заметно ухудшить извлечение аммиака из газов. Поэтому регламентируют лишь содержание СОг в газе, выходящем из ПГАБ, так как эта величина характеризует герметичность аппаратов и трубопроводов отделения абсорбции, работающих под вакуумом. При нарушении герметичности в аппараты засасывается воздух, что увеличивает нагрузку вакуум-насосов, отсасывающих газ из ПГАБ, и унос аммиака с зтим газом. Если с повышенной нагрузкой вакуум-насосы справиться не могут, то во всей системе нарушается вакуум, что приводит к расстройству нормальной работы не только отделения абсорбции, но и отделения дистилляции. [c.112]

В отделении абсорбции на 1 т соды поглощается примерно 0,5 т аммиака. Из этого количества более 80% поступает с газом дистилляции. Отсюда вытекает основная задача обслуживающего персонала — обеспечить полную согласованность с работой отделения дистилляции при вьщаче соответствующего количества аммонизированного рассола, содержащего 100-106 н.д. аммиака. Для этого требуется внимательно регулировать подачу рассола в соответствии с количеством поступающего из отделения дистилляции аммиака, соблюдать температурный режим и поддерживать в системе вакуум в соответствии с установленными нормами. О количестве получающегося аммонизированного рассола, о согласованности работы взаимно связанных отделений абсорбции, дистилляции и карбонизации можно судить по уровню жидкости в сборнике аммонизированного рассола, куда, пройдя оросительный холодильник, поступает рассол иэ АБ-2 и откуда он передается в отделение карбонизации. [c.114]

Сборники фильтровой жидкости. Маточная жвдкость после отделения осажденного на вакуум-фильтре ЫаНСОз и его промывки, назьшаемая фильтровой жвдкосгью, поступает в сборник, который служит буферной емкостью между отделениями карбонизации и дистилляции, выравнивая возтжные небольшие колебания объемов жидкости, поступающей из отделения карбонизации и перерабатываемой в смежном отделении дистилляции. При нормальной работе системы эти объемы должны быть одинаковыми. [c.136]

Регламентирование нижнего предела содержания иона СГ в фильтровой жидкости объясняется необходимостью ограничения количества промывной соды. Избыток ее разбавляет фильтровую жидкость, ухудшает тем самым работу отделения дистилляции и ведет к увеличению потерь ЫаНСОз. [c.158]

Регенерация аммиака из филыровой и других жидкостей содового производства осуществляется в отделении дистилляции. Обычно часть растворенного аммиака связана с даоксидом -углерода, поэтому при разложении карбонатных солей аммония и его карбамата вместе с аммиаком отгоняется и возвращается в производство диоксид углерода. [c.193]

Большая дистилляция. Основным аппаратом отделения дистилляции зляется большая дистилляционная колонна, скомпонованная из дистил-зра 1 (рис. 92), теплообменника дистилляции 2 и ковденсатора дистилля-ш 3, установленных один над другим. Диаметр колонны 3000 мм, общая >1сота 45 700 мм, корпус колонны чугунный, собран из отдельных бочек-1рг. (Все аппараты кроме КДС снабжены барботажными колпачковыми 1релками.) [c.204]

В отделении дистилляции часть аппаратов работает под давлением и при высоких температурах. По коммуникациям проходят токсичные горячие газы Шз и СОг и известковое молоко, вызьшающее сильные ожоги кожи. Прорьш горячих газов и жидкостей из аппаратов и коммуникаций может привести к несчастным случаям. Поэтому каждый работник отделения обязан хорошо знать и строго соблюдать установленные правила техники безопасности. [c.227]

С какими отделениями и как связано отделение дистилляции 2. Какие основные реакции протекают в отделею(и дистилляции 3. Начертите и объясните типовую технологическую схему регенерации аммиака из фильтровой жидкости. 4. От каких факторов зависит десорбция Oj и NH 3 из филыровой жидкости 5. Для чего предназначен и как устроен КДС 6. Каковы назначение и устройство ТДС 7. Почему в ТДС происходит отгонка СО2, а аммиак практически не отгоняется 8. Каковы назначение и устройство СМ 9. От чего зависит расход известкового молока в отделении дистилляции 10. Почему известковое молоко подают в жидкость после ТДС, а не раньше И. Каковы назначение и устройство ДС 12. Почему жидкость в ДС нагревают острым паром, а не через греющую поверхность 13. Почему СМ и ДС загрязняются сульфатом кальция 14. Для чего предназначены испарители 15. Почему регенерацию СО2 и NH3 из слабых жидкостей и конденсатов рекомендуется производить раздельно 16. Какие условия работы отделения дистилляции могут уменьшить скорость загрязнения ДС 17. Почему температура парогазовой смеси на выходе из КДС может служить параметром для регулирования работы всего отделения дистилляции 18-Объем выходящей из ДС жидкости составляет 8 м . Какое количество СаО и NH3 теряется с этой жидкостью при избытке извести 0,5 1 2 н. д. и содержании NH3, равном 0,1 и 0,2 н. д. [c.228]