Выпаривание раствора карбамида и его гранулирование

Одновременно с автоматическим регулированием технологического процесса осуществляется аналитический контроль производства карбамида. Систематически отбираются пробы с целью контроля качества исходного сырья (аммиак и двуокись углерода) и состава промел уточных продуктов (растворы карбамида после колонны синтеза и из сепараторов 1-й и 2-й ступени, аммонийных солей, карбамида до и после выпаривания, а также перед кристаллизацией или гранулированием и др.). Анализируется также готовый продукт, проверяется его соответствие стандартным требованиям. Для контроля потерь аммиака и карбамида анализируются сточные воды из десорбера аммиака. [c.221]

Производство аммиачной селитры состоит из следующих технологических стадий нейтрализация азотной кислоты аммиаком, выпаривание раствора аммиачной селитры, гранулирование аммиачной селитры из плава, охлаждение и рассев гранул, опудривание товарного продукта. Гранулирование аммиачной селитры имеет целью уменьшить ее слеживаемасть. Для придания гранулам большей прочности и сохранения стабильности кристаллической модификации аммиачной селитры в продукт вводят добавки магнезит, полуводный сульфат кальция, фос-. форсодержащие компоненты и др. Для повышения термической устойчивости аммиачной селитры, которая может взрываться под действием детонатора или при нагревании (в замкнутом пространстве, выше 230°С), добавляют до 0,3% карбамида, служащего ингибитором термического разложения нитрата аммония. [c.89]

Выпаривание растворив карбамида следует вести при условиях, исключающих образование биурета 290-301 Обычно выпаривание раствора карбамида ведут в выпарных аппаратах пленочного типа под разрежением 550—600 мм рт. ст. 302-304 Разрежение в выпарном аппарате поддерживается конденсатором 5 и вакуум-насосом. Для получения гранулированного продукта упаривание ведут до концентрации плава 98—99% и выше. Плав из выпарки поступает в сборник 6, из которого насосом 7 через напорный бак 8 подается в разбрызгиватель 9. Плав с помощью разбрызгивателя равно- [c.1300]

Выпаривание растворов и гранулирование карбамида [c.218]

Выпаривание растворов и гранулирование карбамида. Карбамид для сельского хозяйства выпускают в гранулированном виде. Для этого растворы карбамида концентрируют в 2 ступени. В первой ступени раствор выпаривают до содержания 92—93% [c.145]

Карбамид для сельского хозяйства выпускают в гранулированном виде. Для этого выпаривают растворы карбамида в две ступени. Режим выпаривания обеспечивает минимальное разложение карбамида с образованием биурета и выделением аммиака. [c.106]

Выпаривание раствора карбамида и его гранулирование [c.106]

Раствор карбамида, получаемый после дистилляции плава, далее подвергается выпариванию с последующей кристаллизацией (или гранулированием) продукта и его сушкой. Отогнанный при дистилляции плава избыточный аммиак, не вошедший в реакцию, возвращается в цикл синтеза карбамида или перерабатывается в [c.361]

Карбамид получают в кристаллическом или гранулированном виде. В первом случае выпаривание растворов карбамида после дистилляции плава ведут в одну ступень до концентрации [c.79]

Раствор после второй дистилляции содержит до 60—80% карбамида. Он поступает из колонны в сборник 19, откуда центробежным насосом 20 перекачивается в отделение выпаривания, кристаллизации и гранулирования. [c.141]

На первом этапе развития производства гранулированного карбамида процесс выпаривания растворов карбамида до высоких концентраций (98—99%) проводили с учетом диаграммы фазовых равновесий. Например, швейцарской фирмой Люва [c.263]

Раствор, выходящий из сепаратора второй ступени 15 под давлением около 0,2 МПа (2 кгс/см ), содержит 70% карбамида. После дросселирования этот раствор концентрируется до 74%) СО(НН2)2 в вакуум-испари-теле 16 при давлении 40 КПа (0,4 кгс/см ). Концентрированный раствор карбамида поступает далее на выпаривание, кристаллизацию и гранулирование. [c.144]

На рис. 28 приведена схема получения гранулированного карбамида. Первую ступень выпаривания по этой схеме проводят так же, как описано выше. Вторую ступень выпаривания раствора до концентрации 99,5% С0(ЫН2)г осуществляют в выпарном аппарате 10 роторного типа. [c.81]

Схема получения гранулированного карбамида показана на рис. УП-14. Исходный раствор, содержащий 74% СО(НН2)2, из сбо р ника 1 перекачивается в рамный фильтрпресс 3 для оч1ИСТ КИ от механических примесей. Первая ступень выпаривания раствора проводится В вакуум-аппарате 4 и 5). В греющей камере 4 (поверхность теплообмена 80 м ) раствор нагревается паром. В сепараторе 5 отделяется соковый гаар, который конденсируется в поверхностном конденсаторе 6. Упаренный раствор через гидравлический затвор 9 поступает на 2-ую ступень выпаривания — в выпарной аппарат 10 роторного типа. В вертикальной испарительной трубе ашнарата этого типа помещен вращающийся ротор, выполненный 3 радиально расположенных пластин, укрепленных на вертикальном валу. Труба снабжена паровой рубашкой. Верхняя часть аппарата служит сепаратором. При вращении ротора выпариваемый раствор распределяется по всей поверхности нагревания в виде тонкой пленки, благодаря чему интенсифицируется процесс испарения жидкости. Раствор (подвергается нагреванию в [c.147]

Карбамид получают синтезом из МНз и СОг, постадийной дистилляцией растворов с выделением непрореагировавших веществ, выпариванием раствора до плава, гранулированием его и кондиционированием продукта. Технологические схемы получения карбамида отличаются способами дистилляции и исполь- [c.7]

Источники потерь карбамида при выпарке (за счет гидролиза, испарения, а также вследствие образования биурета) были подробно рассмотрены выше (стр. 144). Из этих данных следует, что предпочтительной является выпарка в две ступени. В промышленности выпаривание растворов карбамида от 68—70 до 99,7— 99,8% обычно проводят в две ступени с использованием пленочных испарителей в обеих ступенях или с применением во П ступени упарки в токе газа. Важнейший показатель эффективности работы узла выпарки — степень использования карбамида, содержащегося в поступающем растворе. Анализ работы цехов, выпускающих гранулированный карбамид, свидетельствует о том, что около 60% всех потерь карбамида приходится на долю выпарки. Это свидетельствует о несовершенстве технологического и конструктивного оформления процесса. Более детальные обследования, результаты которых изложены ниже, позволили наметить пути улучшения технологии узла выпарки. Принципиальная схема двухступенчатой выпарки представлена на рис. 204. Исходный раствор, содержащий 68—72% карбамида, 0,6—0,8% аммиака, 0,15—0,3% двуокиси углерода и 0,3—0,35% биурета, из хранилища / насосом 2 подается в напорный бак 3 и далее в выпарную систему. Выпарка двухступенчатая в I ступени раствор упаривается до содержания СО (1МН2)2 93—95% при остаточном давлении 250—300 мм рт. ст. и температуре около 126° С, во И ступени — до 99,5—99,7% при остаточном давлении 30— 40 мм рт. ст. и температуре 138—14Г С. Система состоит из испарителей 4, 6, сепараторов 5, 7, конденсаторов 9, 10, 14 и паровых эжекторов 8, 11, 12, 13. Соковый конденсат, содержащий аммиак и карбамид, через гидрозатвор 15 стекает в сборник узла абсорбции-десорбции. [c.264]

Схема получения гранулированного карбамида показана на рис. 111-17. Исходный раствор, содержащий 74% С0(ННг)2, перекачивается из сборника 1 в рамный фнльтрпресс 3 для очистки от механических нромесей. Первая ступень выпаривания раствора проводится в вакуум-аппарате 4 ш 5. В греющей камере 4 (поверхность теплообмена 80 м ) раствор нагревается паром при давлении 3,5 ат (3,4-105 н1м ). В сепараторе 5 отделяется соковый пар. [c.219]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология