Дистилляция растворов карбамида

Раствор карбамида с дистилляции второй ступени с концентрацией 74—76% подают на выпарку в выпарные аппараты пленочного типа, работающие под разрежением 550—600 мм рт. ст. Для получения гранулированного продукта упаривание ведут до концентрации плава 98—99% и выше и далее направляют в грануляционные [c.213]

Образец 1 получен на Уфимском НПЗ им. ХХП съезда КПСС из дизельного топлива арланской нефти депарафинизацией спирто-водным раствором карбамида, дальнейшей адсорбционной очисткой от ароматических углеводородов и вакуумной дистилляцией. [c.158]

Данные о коррозионной стойкости материалов на других стадиях производства карбамида очень ограничены. В статье [11] сообщается, что углеродистая сталь нестойка в водных растворах карбамида. Она корродирует под воздействием карбоната аммония, который образуется вследствие гидролиза карбамида. Углеродистая сталь нестойка и в среде влажной двуокиси углерода. Она может применяться для изготовления компрессоров двуокиси углерода, для аммиачных насосов и подогревателей аммиака только при отсутствии влаги в среде. По данным этой же работы в условиях дистилляции I ступени сталь 304 (типа 000Х18Н10Т) нестойка, а стали 316 (типа 0Х17Н13М2Т) и 317 (типа 0Х17Н13МЗТ) стойки. [c.134]

Для получения продукта с низким содержанием биурета в некоторых вариантах технологических схем раствор карбамида после дистилляции (70— 71 %-й) направляют на вакуум-кристаллизацию, отделяют кристаллы от маточного раствора, сушат горячим воздухом, плавят, и плав гранулируют. [c.246]

Отделение синтеза и дистилляции раствора карбамида [c.398]

Синтез и дистилляция растворов карбамида. Процесс синтеза карбамида из аммиака и двуокиси углерода осуществляется в колонных реакционных аппаратах, рассчитанных на высокие давление (18—20 МПа, или 180—200 кгс/см ) и температуру (185— 195 °С). [c.138]

NHg и С02 (синтез), дистилляции продуктов синтеза и переработке получаемых при дистилляции растворов карбамида в готовый продукт. При синтезе карбамида последовательно протекают обратимые реакции вначале получается карбамат аммония [c.240]

В ректификационной колонне от раствора карбамида отделяется избыточный аммиак. В подогревателе за счет нагрева до 170°С происходит дополнительное выделение избыточного аммиака и разложение карбамата аммония на ЫНз и СОг. Парожидкостная смесь разделяется в сепараторе газовая фаза возвращается в ректификационную колонну, а жидкая дросселируется до 0,3 МПа, проходит дистилляцию второй ступени (на схеме не показана) и направляется на двухступенчатую вакуум-выпарку (на рис. 62 показана одна ступень). Парогазовая смесь из ректификационной колонны, содержащая ЫНз (около 7Ъ по объему), СОг и НгО, подается в промывную колонну, где происходит образование раствора аммонийных солей, и в газовой фазе остается [c.159]

В США свыше 50% составляют жидкие азотные удобрения (безводный аммнак, азотные растворы). Широко применяются жидкие азотные удобрения в Канаде, Мексике, Франции, В США эксплуатируются установки получения растворов солей по так называемой интегральной схеме (смешение раствора селитры, полученной нейтрализацией газов дистилляции, с раствором карбамида после дистилляции). [c.427]

Прямой синтез карбамида из аммиака и двуокиси углерода состоит из нескольких стадий взаимодействия NH3 и СО2 (синтез), дистилляции продуктов синтеза и переработки растворов карбамида в готовый продукт. [c.544]

При одноступенчатой дистилляции плав из колонны синтеза дросселируется до давления 1,2 ат и подвергается, дистилляции при 70°. Отогнанный аммиак и продукты разложения аммонийных солей направляются на переработку в аммиачную селитру или другие продукты. Раствор карбамида выпаривают и кристаллизуют [c.544]

Схема переработки растворов карбамида в готовый продукт изображена на рис. 385. Раствор карбамида с дистилляции второй ступени с концентрацией 74—76% поступает в сборник 1, из которого насосом 2 через напорный бак 3 подается в выпарной аппарат 4. [c.551]

Разложение карбамидного комплекса горячей 80 - 90 °С) водой расход воды до 200,0% (на карбамид) получение комплексообразующего компонента (парафина-сырца), который поступает на комбинированную установку очистки и дистилляции парафина. Водный раствор карбамида идет на регенерацию. [c.177]

Скорость коррозии металлов и сплавов в условиях дистилляции плава, переработки водных растворов карбамида и абсорбции газов [c.136]

Раствор карбамида после И дистилляции (с концентрацией около 70%) поступает в вакуум-испаритель, в котором испаряется часть воды, содержащей некоторое количество NH,, и Og. Выходящий из вакуум-испарителя раствор карбамида подается на очистку и переработку в кристаллический или гранулированный продукт, а отгоняемые продукты конденсируются и направляются в общий сборник разбавленного раствора УАС. [c.76]

Карбамид получают в кристаллическом или гранулированном виде. В первом случае после дистилляции плава раствор карбамида выпаривают в одну ступень до концентрации 95—96% С0(ННг)2 в вакуум-выпарном аппарате при абсолютном давлении 300 мм рт. ст. (0,4-10 н/м ) и температуре кипения 125° С. Упаренный раствор охлаждается в кристаллизаторе, при этом образуется кристаллический продукт. [c.218]

В системах дистилляции 1-й и 2-й ступеней устанавливается постоянная температура, измеряемая термопарами с регулирующим устройством. Исполнительный механизм установлен на линии подачи пара в подогреватели. В сепараторах автоматически регулируется уровень жидкости посредством клапана, изменяющего количество выходящего из него раствора карбамида. Постоянное давление в системах дистилляции поддерживается регуляторами, установленными после абсорберов на трубопроводах инертных газов. [c.221]

Изучена возможность использования растворов карбамида после первой ступени дистилляции для получения концентрированных аммиакатов (28—35% Ы) с температурой замерзания от —13 до-22° С. [c.241]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % М, Р2О5 и КгО) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % Р2О5) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. разд. 5.2.4) с последующим смешением образующейся массы с хлоридом калия и гранулированием. При использовании порошкообразного аммофоса его смешивают при 85—100 °С в обогреваемом паром двухвальном шнеке с хлоридом калия и концентрированным раствором карбамида. Далее масса поступает в окаточный барабан, где завершается формирование гранул. При охлаждении во вращающемся барабане от 55—65 до 18—20 °С гранулы затвердевают и приобретают необходимую прочность (не менее 2 МПа). [c.325]

Раствор карбамида, получаемый после дистилляции плава, далее подвергается выпариванию с последующей кристаллизацией (или гранулированием) продукта и его сушкой. Отогнанный при дистилляции плава избыточный аммиак, не вошедший в реакцию, возвращается в цикл синтеза карбамида или перерабатывается в [c.361]

В результате синтеза карбамида образуется плав, состоящий из воды, карбамида, карбамата и карбонатов аммония и избытка аммиака. Плав далее подвергают дистилляции для термического разложения карбамата и карбонатов и извлечения не превратившихся в карбамид аммиака и диоксида углерода, а получаемый водный раствор карбамида перерабатывают в твердый продукт. [c.239]

I - сырье П - тощий спиртовый раствор Ш - изопро-ииловай спирт 1У - свежий раствор карбамида У - промывная фракция, выводимая с установки У1 - промывная фракция на регенерацию УП - депарафинированное дизельное топливо на промывку от спирта УН - парафин-сырец на промывку и дистилляцию IX- - комплекс и карбамид в отстойник блока промывки комплекса X. - промежуточная фракция с установки. [c.104]

Установка карбамидной депарафинизации насыщенным раствором карбамида с отделением твердой фазы от жидкой на фильтрах под давлением фирмы Жекса-Эделеану была введена в эксплуатацию в Грозном в 1973 г. На Ново-Уфимском НПЗ была пу щена в 1969 г. установка дистилляции жидких парафинов (ДЖИ). [c.172]

Газовую фазу смешивают с карбаматным раствором, поступающим со ьторой ступени дистилляции, и диоксидом углерода, подаваемым турбокомпрессором 1, затем направляют в конденсатор 4, где образуется раствор карбамата. Раствор через сепаратор 5 эжектором 6 подают в реактор 2. Раствор карбамида и неразложившийся карбамат дросселируют в разлагатель среднего давления. При 1,8 МПа и 150—160 °С происходит разложение оставшегося карбамата. Тепло для разложения подводят конденсатом пара высокого давления, выходящим из стриппера 3. [c.275]

Предложено много способов, основанных на избирательной абсорбции одного из компонентов — аммиака или СО2. Например, избирательная абсорбция аммиака из газов дистилляции раствором нитрата карбамида (способ Инвента ) 2io-2i2 Непоглощенную двуокись углерода или выбрасывают в атмосферу или повторно используют в цикле 2>з-217 Другим примером является избирательная абсорбция из газов дистилляции двуокиси углерода (способ Хемико ) 2 218-221 По этому способу синтез проводится при 170 ат и 175—185° в присутствии большого избытка ам-, миака (NH3 СО2 = 6 1), что позволяет повысить степень превращения карбамата аммония в карбамид до 76%. Поглощение СО2 из газов дистилляции производится с помощью моноэтанол-амина 222 [c.546]

По способу Монтекатини 2зэ. 240 синтез карбамида проводят в колонне футерованной нержавеющей сталью при давлении 190 йт, температуре 175—180° и молярном соотношении ЫНз СО2 = 5 1. Для регулирования температурного режима колонна снабжена охлаждающим кожухом. Синтез проводится в тщательно контролируемых условиях и выход карбамида достигает 68%. Дистилляция плава производится в две ступени под давлением 20 ат и близком к атмосферному. Непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода полностью возвращаются в цикл в виде раствора аммонийных солей. Упарку раствора карбамида производят под вакуумом до содержания влаги 0,6%. Готовый продукт получается в виде гранул высокой чистоты и с малым содержанием биурета. Полученный продукт годен для технических целей и для скармливания животным. [c.547]

Существующие процессы синтеза карбамида различаются по способу возврата нецрореагировавшего карбамата в реактор. В некоторых схемах карбамат отделяют от раствора карбамида дистилляцией под давлением, которое меньше давления синтеза. Образовавшиеся при этом пары ЛИд и СО2 абсорбируют водой и раствор закачивают в реактор. При этом. тепло абсорбции используют для выработки пара низкого давления. [c.44]

Карбамид получают синтетически из а.м шака и двуокиси углерода. Производство включает стадии химического взаилюдействия N 3 и С0.2 (синтез), дистилляции продуктов синтеза и переработки растворов карбамида, полученных при дистилляции, в готовый продукт. [c.377]

В открытых схемах непрореагировавшие продукты не воз вращаются (или возвращаются лишь частично) в цикл, а пере рабатываются в аммиачную селитру, бикарбонат аммония и пр Дистилляция плава, дросселируемого из колонны синтеза, про водится в одну ступень под давлением, близким к атмосферному (рис. 4-9). В дистилляционной колонне происходит выделение избыточного аммиака, а также разложение на NHj и СОз остаточного карбамата ам юния и образовавшихся углеаммонийных солей. Газообразные продукты дистилляции удаляются из системы на переработку, а раствор карбамида, содержащий обычно около 75% СО (NH2)2, подвергается отстаиванию и фильтрации, после чего поступает на упарку и кристаллизацию. [c.74]

Перспективными являются способы получения гранулированного карбамида в аппарате КС непосредственно из растворов, выводимых из цикла после дистилляции, содержащих до 30 % поды. Раствор карбамида впрыскивается горячим газом через сопла в кипящий или фонтанирующий слой гранул и высыхает на их поверхности. Отводимые из аппарата гранулы охлаждают, рассеивают, и фракцию мельче 1 мм возвращают в кипящий слой. Эти способы позволяют легко регулировать размер продукционных гранул, но требуют улавливания из отходящего газа больших количеств пыли, образующейся из мелких брызг при впрыскивании раствора. Это пока тормозит промышленную реализацию таких способов, [c.246]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % N, PaOg и К2О) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % P Og) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. гл. 4) с последующим смешением образующейся массы с хло- [c.303]

На основании опыта работы производств карбамида с жидкостным режимом и проведенных исследований можно сделать вывод, что особое внимание при эксплуатации должно уделяться узлам синтеза и дистилляции. Узел синтеза работает в среде жидкого плава, двуокиси углерода, аммиака и углеаммонийных солей узел дистилляции — в водном растворе карбамида при 160 °С и избыточном давлении 17 кгс/см . Футеровка колонны и смесителя выполнены из стали 0Х17Н16МЗТ. [c.42]

В 1949 г. был предложен способ селективного разделения газов дистилляции раствором поташа [21]. Испытания модельной установки в цехе карбамида Чернореченского химического завода показали перспективность метода [22]. В 1950 г. В. А. Кикут и др. предложили проводить на заводе пассивацию хром-никель-молибденовых стаканов в колонне синтеза эпизодической подачей перекиси водорода в поток жидкого аммиака [18], а в 1955 г. И. П. Белоусов и К. К. Кильштедт разработали [c.121]