Вакуум-аппараты

Совол получают, пропуская хлор через расплавленный дифенил (т. пл. 70°С). В качестве катализатора применяют железные стружки. Температуру в процессе хлорирования поддерживают 100—110° С. Хлорированный продукт нейтрализуют раствором едкого натра и передавливают в вакуум-аппарат. В дистиллят, полученный после отгонки, вводят при 120° С специальную глину (глина кил) для адсорбции примесей и разрушения комплексных соединений хлордифенила с железом. После этого продукт фильтруют при повышенной температуре. [c.311]

На рис. 92 показана установка для непрерывного уваривания кондитерских масс. Она состоит из трех аппаратов / — подогревателя, предназначенного для подогрева продукта // — вакуум-аппарата для выпаривания продукта /// — сепаратора, предназначенного для улавлива1гия частнц уваренной массы, уносимых вторичным паром. [c.134]

VI сепаратор 14. Ъ колонне И ступени происходит дальнейшее разложение карбамата до аммиака и диоксида углерода и образование водного раствора карбоната и бикарбоната аммония. Из нижней части сепаратора 14 выходит 70% -ный раствор карбамида, а из верхней — парогазовая смесь, содержащая аммиак, диоксид углерода и пары воды, которая поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 12. Газовая смесь из колонны 12 охлаждается в холодильнике-конденсаторе 15 vl в виде раствора аммонийных солей подается в нижнюю часть промывной колонны 2. Раствор карбамида из сепаратора П ступени 14 собирается в сборнике 16 vl подается на упаривание последовательно в вакуум-аппараты I и П ступеней при температуре 140°С и давлении 0,003 МПа. Полученный плав карбамида концентрацией около 0,998 мае. дол. поступает через сборник плава 17 в грануляционную башню 1S и распыляется в ней. Образовавшиеся гранулы при температуре около 70°С транспортером 19 подают на операции классификации, охлаждения и упаковки. Выход карбамида в расчете на диоксид углерода составляет около 95%. [c.274]

Разрежение в вакуумном аппарате—колонне или испарителе — создается обычно барометрическим конденсатором и паровыми эжекторами или только последними, если в вакуум-аппарат не вводится открытый водяной пар. Остаточное давление вверху колонны составляет 20—60 мм рт. ст., а внизу — 80—120 мм рт. ст. в зависимости от конструкции колонны и числа тарелок, Г1 бины отбора дистиллятов, количества подаваемого в колонну водяного пара а г. д. [c.48]

Электропроводность сахарного сиропа после упаривания в вакуум-аппарате до содержания в нем 80—82% сухих веществ уменьшается в 3—4 раза, [c.128]

В пищевой промышленности широко применяют аппараты с рубашечной поверхностью теплообмена. В этих аппаратах технологический процесс может осуществляться под давлением (автоклавы), под разрежением (вакуум-аппараты) и при атмосферном давлении (открытые варочные котлы). [c.185]

Аппараты, работающие под избыточным давлением до 7 10 Па, испытываются давлением, указанным в чертежах. Аппараты, имеющие рабочую температуру стенки выше 400 С, подвергаются гидравлическому испытанию при давлении, превышающем рабочее не менее чем в 1,5 раза. Вакуум-аппараты испытываются гидравлически на прочность избыточным давлением 0,2 МПа и на плотность пневматически избыточным давлением 0,1 МПа. [c.143]

В Советском Союзе сахарозу получают из сахарной свеклы. Для этой цели сахарную свеклу измельчают и обрабатывают горячей водой. Содержащийся в клеточном соке сахар переходит в раствор. Однако, кроме сахара, в этом растворе имеется много других веществ (белковые вещества, кислоты, соли и т. д,). Поэтому полученную сахарозу тщательно очищают от примесей, а затем выпаривают раствор чистого сахара в вакуум-аппаратах. Сахароза является важнейшим пищевым продуктом, [c.359]

Раствор ксилита после ионообменной очистки упаривают сначала на трехкорпусной выпарке и, наконец, в вакуум-аппарате до содержания сухих веществ 91—94% (в зависимости от доброкачественности раствора). [c.163]

При разрежении в аппарате 0,085 МПа температура кипения утфелей составляет 72—78 °С, избыточное давление греющего пара 0,07—0,10 МПа. Эффект кристаллизации составляет (ед) I—12—13, II — 5—7, III—10—12. Для заводки кристаллов содержание сухих веществ в сиропе должно быть 82—83 % при 73—75 °С. На 40 т сиропа через пробный кран в вакуум-аппарат вводят около 50 г тонкоиз-мельченной сахарной пудры, просеянной через сито с числом нитей на 1 см 67. Через 30—40 сек отбирают пробу утфеля на стекло и в проходящем свете наблюдают качество кристаллов. Если образуется слишком много кристаллов или образуются вторичные кристаллы ( мука ), их растворяют введением сиропа (подкачки) и повторно заводят затравку. При нормальном содержании равномерных кристаллов (3—5 тыс. Шт. в 1 г) их наращивают постепенными подкачками сиропа и оттеков. При заводке кристаллов коэффициент пересыщения сиропа составляет обычно 1,2—1,3. Для пеногашения иногда вводят ПАВ в количестве 0,005—0,01 % к массе утфеля. [c.68]

При уваривании утфеля II кристаллизации вводят в вакуум-аппарат 60—80 г сахарной пудры при 76—78 °С, закрепляют их подкачками сиропа, а затем температуру снижают до 74—76 °С [c.68]

Этерификация проводится под вакуумом при температуре ПО— 115° и остаточном давлении 200—300 мм рт. ст. Смесь борнокислых эфиров жирных спиртов и неомыляемых поступает в вакуум-аппарат, где при остаточном давлении 1—5 мм рт. ст. и при соот ветствующих температурах отгоняют углеводороды. Сконденсированные углеводороды возвращаются в процесс окисления парафина. [c.50]

Сироп после выпарной станции смешивают с клеровкой желтого сахара и при 80—85 °С сульфитируют до pH 7,8— 8,5, подогревают до 90—95 °С, фильтруют, направляют в сборник перед вакуум-аппаратами. [c.66]

Часть раствора из аппарата 1 отводят в находящийся под вакуумом аппарат 4, где происходит мгновенное вскипание раствора за счет его высокой температуры. Упаренный раствор выводят из нижней части аппарата 4, охлаждают в холодильниках 10, очищают на фильтрах 6 от соли и выводят в виде готового продукта. [c.69]

Для получения сахара сахарную свеклу жут машинами на стружку, которую затем обрабатывают горячей водой. Вода извлекает из свеклы почти весь сахар выщелоченная стружка— жом—идет на корм скоту. Полученный раствор окрашен в темный цвет и содержит, кроме сахара, ряд примесей (щавелевая и фосфорная кислоты, белки, красящие вещества и др.). После очистки от примесей (обработкой известью) раствор фильтруют, упаривают в вакуум-аппаратах и отделяют выпавшие из раствора кристаллы (сахарный песок) на центрифугах. [c.343]

Сульфитированный сок фильтруют на дисковых фильтрах, направляют в сборник сока перед выпарной станцией. Сироп после выпарной станции совместно с клеровкой желтых сахаров сульфитируют, прокачивают насосом через подогреватели, фильтруют на дисковых фильтрах и подают в сборники перед вакуум-аппаратами. [c.55]

Для измерения вакуума в конденсаторах, в вакуум-насосных ус-танопках, вакуум-аппаратах до 760 мм рт. ст. используют вакуумметры. [c.41]

Часть очищенного сиропа I рафинада с 64—67 % СВ выводят из производства в виде жидкого сахара. Утфели уваривают в вакуум-аппаратах и сливают в мешалки-кристаллизаторы для охлаждения и увеличения содержания кристаллов сахара. Утфели могут раскачивать (разбавлять) небольшим количеством обесцвеченного сиропа или воды. Сахар рафинадных утфелей центрифугируют и пробеливают подсиненным клерсом. [c.76]

СВ, обесцвечивают адсорбентом, фильтруют, сгущают в вакуум-аппарате до 78—82 % СВ, взвешивают и откачивают в емкости для хранения или в цистерны для отгрузки потребителям. [c.77]

Обесцвеченные и профильтрованные сиропы поступают в сборники, а из них — в вакуум-аппараты вместимостью до 30 т. Остаточное давление в аппаратах поддерживают около 0,014 МПа. [c.77]

Технологические параметры процесса уваривания утфелей. Температура греющего пара 149 °С, исходного сиропа — 75—80 °С, кипения утфеля — 72—78 °С. Разрежение в вакуум-аппарате 0,08—0,09 МПа, давление греющего пара 0,07—0,1 МПа. Массовая доля сухих веществ в готовом утфеле — 91,5—92 %. [c.85]

Ультрамарин УС (ОСТ 6—10—404—77) вводят в вакуум-аппарат из расчета до 15 г на 2 т утфеля. Ультрамарин смешивают с 2—3 л воды, фильтруют. Затравку кристаллов вводят в виде просеянной тонкоизмельченной рафинадной пудры при пересыщении 1,15—1,20 (СВ 82 %) и температуре 82—83 °С. На 40 т утфеля вводят 50 г пудры. [c.85]

Отстоянный сок сгущают под вакуумом на выпарках до 50—60 % СВ и окончательно концентрируют в вакуум-аппаратах, уваривают на утфель I (А). Утфель I центрифугируют, сахар-сырец высушивают. При использовании межкристальных растворов уваривают последовательно в вакуум-аппаратах утфели И, И1 и IV (В, СиО). Сахар-сырец II продукта добавляют в сахар-сырец I продукта. Сахар-сырец III возвращают на уваривание утфеля II, а сахар-сырец IV — в утфель III. [c.94]

Утфель I кристаллизации уваривают до 92—93 % СВ из очищенной фильтрованной клеровки сахара-сырца и клеровок сахаров II, III и IV кристаллизаций. В конце уваривания в вакуум-аппарат забирают второй оттек утфеля I кристаллизации, вводят 0,0025 % к массе сахара-сырца гидросульфита натрия и 0,003 % ультрамарина. При спуске с вакуум-аппарата утфель разбавляют собственным первым оттеком до 91,0—91,5 % СВ, поддерживая при этом цветность не выше 5—7 уел. ед. [c.99]

Выход дистиллятов падает с уменьшением глубины разрежения в вакуум-аппарате и при недостаточном подогреве сырья в печи. Причинами, приводящими к ухудшению отбора дистиллятов, могут быть проникновение воздуха в систему, отложение кокса на тарелках, высокая температура и недостаточный подвод в барометрический конденсатор воды, низкое давление водяного пара, посту-паюш,его в эжекторы, и др. Перегрев сырья в змеевиках печи приводит к его крекингу, образованию газов, перегрузке эжекторов, падению вакуума и получению остаточного битума ухудшенных качеств. [c.49]

Сетчатые фильтры ставятся либо для улучшения качества выделяемых из смолистых нефтяных остатков соляровых дистиллятов, либо для увеличения мощности вакуумных испарителей при одновременном сохранении прежней глубины отбора целевого дистиллята и его качества. Пропускную способность некоторых действующих вакуум-аппаратов удалось поднять на 30% после дооборудования их брызгоулоиителями [120, 122]. По литературным данным основным назначением проволочных фильтров является повышение производительности испарителей без ухудшения качественных характеристик получаемых продуктов. Снабжение крекинг-установки более чистым сырьем делает возможным повысить ее производительность и способстиует удлинению срока службы катализатора. [c.52]

Капиллярная трубка. Удовлетворительные результаты можно получить на вискозиметрах Кэннон — Фенске и Лантц —Цейт-фуш, предназначенных для темных продуктов [71. Достаточно точны и несложны в работе капиллярные вискозиметры с применением вакуума. Аппарат Коппера [47] может быть использован для измерений вплоть до вязкости 10 ООО П. [c.110]

Аппарат Гро. зНИИ предназначен для определения пoтeнциaлIJ-ного содержания светлых (бензина, керосина п дизельного топлива) в нефти. Основными частями аппарата являются перегонный куб, ректификационная колонка с парциальным конденсатором, конден-сатор-холодильник и вакуумные приемники. На аппарате ГрозНИИ перегонку ведут при атмосферном давлении и под вакуумом. Через 15—20 мин после окончания атмосферной перегонки, когда температура жидкости в кубе снизится до 200° С, включают вакуум-насос и продолжают перегонку под вакуумом. Аппарат ГрозНИИ обладает относительно высокой фракционирующей способностью. Еще лучшие результаты в этом отношении достигаются в аппаратах ИТК и ЦИАТИМ-58, на базе которых Московским заводом КИП в 1962 г. разработан и налажен серийный выпуск стандартного аппарата АРН-2 для разгонки нефтей. [c.117]

Отработанный катализатор отделяют на специальных фильтрах, работающих под давлением, и направляют на регенерацию. Раствор сорбита очищают с помощью ионообменных смол и активированным углем Дарко, затем упаривают в вакуум-аппарате до 70% Концентрации. Часть упаренного сорбита направляется для производства порошкообразного сорбита. [c.166]

Перегонкой с однократным, или равновесным, испарепием называется такой способ перегопки, при котором перегоняемая смесь нагревается до определенной конечной температуры, по достижении которой образовавшиеся паровая и жидкая фазы, находящиеся в состоянии равновесия и имеющие одинаковую температуру, разделяются в один прием (однократно). Кривая, построенная в координатах температура однократного испарения — % отгона , называется кривой ОИ (однократного иснарения). В практике нефтяных лабораторий чаще применяют аппараты однократного испарения с непрерывной нодачей сырья. Их используют обычпо при исследовании нефтей один из них описан в главе 3 (стр. 70). Достоинствами этих аппаратов являются повышенная пропускная способность и возможность вести перегонку в вакууме. Аппараты с однократной загрузкой сырья используют реже, но они более доступны. [c.38]

Диоксистирол. Ъ г (0,028 моля)2,5-диоксикоричной кислоты помещают в аппарат для возгонки в вакууме аппарат эвакуируют до остаточного давления 0,01 мм и нагревают куб прибора в масляной бане до 200° при этой температуре начинается декарбоксилирование 2,5-диоксикоричной кислоты. Температуру масляной бани в течение часа постепенно повышают до 220°. После охлаждения со стенок аппарата соскребывают возогнавшееся вещество, смешивают его с — 50 мл бензола и смесь нагревают до кипения. Теплый раствор фильтруют для отделения неизменившейся [c.161]

В 1962 году был достигнут уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ в 50 %, введена в. жсплуатацию поточная линия розлива витаминизированного сиропа, установлены вакуум-аппарат с автоматической выгрузкой и воздушный компрессор, введены мощности по производству вита.мина "812" для животноводства 2 т/год и масла шиповника I т/гол [12]. Это позволило замелю повысить производительность труда (рис. I) [4, 18-19, 23, 30-32]. Характерно, что более 70 % прироста продукции за это время достигнуто за счет повышения производительности труда.[1] [c.196]

Более рационально плавку каустика проводить в вакууме. Плавильные вакуум-аппараты нагревают паром высокого давления до 350 °С. Пар подается по стальным трубам, которые вварены в стенки вакуум-котлов. Упаривание в вакууме позволяет значительно снизить расход топлива (от 0,5 до 0,1 т/т условного топлива) и вести процесс непрерывно, однако плавленый каустик, полученный этим способом, содержит не более 92% NaOH. Его качество несколько хуже, чем получаемого в чугунных чашах, так как в вакуум-котлах нельзя осуществить операции окисления примесей, прокаливания и отстаивания. [c.176]

М растворы МеОН с содержанием не >0,01 % МеаСОд. Растворы затем поступают на кристаллизацию в вакуум-аппаратах [10]. [c.88]

Отработанная кислота содержит некоторое количество формальдегида, вследствие чего является нестойкой и ие может быть подвергнута переработке. Поэтому вначале отработанную кислоту нагревают в специальных аппаратах при 90—95 . Прп этом происходит полное окисление формальдегида и частичное разложение аммонийной селитры. Выделяющиеся прн этом окнслы азота и пары азотиой кислоты поступают на абсорбционную установку. Стабилизированную азотную кислоту, содержащую окато 48 /о НКОз и 24 / КН4КОз, подвергают дестилляции в специальных вакуум-аппаратах. [c.283]

После II сатурации сок фильтруют на дисковых фильтрах, сульфитируют, снова фильтруют на дисковых фильтрах, направляют в сборник, а из него насосом перекачивают на выпарную станцию. Сироп совместно с клеровкой сульфитируют, нагревают, фильтруют, откачивают в сборники перед вакуум-аппаратами. Осадки с фильтров откачивают на фильтры сока II сатурации. Технологические регламен- [c.57]

Если pH сиропа выше 8,5, то сгущение его на вакуум-аппаратах затрудняется, утфель вспенивается. При длительном уваривании сиропа усиливается процесс карамели-зации сахарозы. При pH ниже 7 образуется повышенное содержание глюкозы и фруктозы. Нарушение установленного pH сиропов приводит к повышенному содержанию соединений железа в кристаллах, получению сахара-песка новышенной цветности. [c.66]

По двухкристаллизационной технологической схеме утфель I кристаллизации получают увариванием сиропа и клеровки сахара II кристаллизации. В конце уваривания используют оттек утфеля I кристаллизации. Утфель центрифугируют нагорячо и сахар промывают водой с температурой 80—90 °С. Часть первого межкристального оттека направляется на уваривание утфеля II кристаллизации, а часть — на аффинирование сахара II кристаллизации. В конце уваривания утфеля в вакуум-аппарат забирают аффинационный оттек и оттек от промывки сит центрифуг утфеля II кристаллизации. [c.67]

Предварительно сиропы фильтруют и подают на напорные сборники, расположенные на высоте 10—18 м над ионнтными колоннами (реакторами). Обесцвеченные сиропы подвергают контрольному фильтрованию и направляют в сборники перед вакуум-аппаратами. [c.85]

Утфели продуктовых кристаллизаций уваривают дольше, чем рафинадные утфели. Так, продолжительность уваривания утфелей I, II, III продуктовых кристаллизаций соответственно составляет 2—2,5, 3—4, 4—6 ч, а продолжительность пребывания их в утфелемешалках-кристаллизато-рах — 6—8, 12—16, 70—72 ч. При спуске с вакуум-аппарата утфели имеют 72—75 °С, pH 6,8—7, массовую долю сухих веществ 90—91,5 %, [c.86]

Для повышения кристаллизационной способности последних утфелей в вакуум-аппарат добавляют патоки более доброкачественных продуктов. В нормальном соке сахарного тростника содержится 18,9 % СВ, 15,9 % сахара, около 0,8 % инвертного сахара. Доброкачественность его составляет 84,44 %. При разбавлении сока водой содержание веществ снижается до 12—15 %. Очищенный сок имеет доброкачественность 85—85,5 %. В густом сиропе содержание инвертного сахара доходит до 2,6 %, а сахара — до 54 %. Состав утфелей и межкристальных растворов (паток) приведен в табл, 22. В стеблях сахарного тростника содержится 12,5—13 % сахара по массе стеблей. Выход кристаллического сахара в результате переработки стеблей составляет 10,91 % (коэффициент извлечения 83,6 %). Содержание сахара в мелассе составляет 1,23 %, а потери сахара — 0,91 %, в том числе в багассе — 0,76, в фильтрационном осадке — 0,08, неучтенные — 0,07 %. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология