Отходы в производстве малеинового ангидрида

ОТХОДЫ в ПРОИЗВОДСТВЕ МАЛЕИНОВОГО АНГИДРИДА [c.130]

В связи с тем, что ресурсы ароматических углеводородов в продуктах коксования каменного угля ограничены и недостаточны для удовлетворения все возрастающих потребностей химической промышленности, большой интерес представляет изыскание новых источников сырья для производства важных продуктов основного органического синтеза — фталевого и малеинового ангидридов. Одним из таких источников может быть смола пиролиза, являющаяся отходом производства. Ресурсы этой смолы довольно значительны и большая часть их в настоящее время не находит квалифицированного применения [1]. [c.61]

В качестве источника промышленного сырья для получения малеинового ангидрида из непредельных углеводородов С5 предлагаются фракции термического крекинга и пиролиза, кипящие при 60 °С [65]. Однако сведений об использовании их в промышленном масштабе нет. Пентадиен-1,3 в настоящее время может представить промышленный интерес, так как он образуется в значительных количествах в качестве отхода при производстве изопрена дегидрированием изопентана. [c.36]

Побочными продуктами, представляющими собой в конечном виде отход производства, являются нежелательные продукты окисления исходного углеводорода и примесей, содержащихся в в нем. На конечной стадии продукты окисления подвергают термической обработке и ректификации (в производстве фталевого и малеинового ангидридов). В этом случае побочные соединения полимеризуются и остаются в кубовом остатке, который подлежит переработке. Кроме того, смолистые остатки собираются в аппаратах хранения и подготовки сырья, при чистке оборудования и коммуникаций. Эти осадки также нужно перерабатывать. [c.114]

Однако суммарно (за счет использования отходов производства в качестве вторичных энергоресурсов) удается снизить себестоимость малеинового ангидрида на 25% при получении его из фракции С4 [25]. [c.131]

В США около 35—40% малеинового ангидрида получается в качестве отхода при производстве фталевого ангидрида, 35—40% окислением бензола и 20% окислением [c.643]

О степени выполнения задачи по созданию безотходных или малоотходных технологических процессов можно судить по так называемому материальному индексу производства, т. е. по отношению суммарного удельного расхода сырья и вспомогательных материалов к единице массы готового продукта. При отсутствии отходов количество затраченного сырья и вспомогательных материалов должно быть равно количеству готовой продукции и, следовательно, материальный индекс производства будет равен единице. Но в современных производствах он почти всегда значительно больше единицы, и следовательно, часть израсходованных сырья и вспомогательных материалов идет в отходы. Например, в производстве ароматических аминов методом восстановления нитросоединений этот индекс составляет 1,5, при получении некоторых полупродуктов и красителей 9—17. При получении малеинового и фталевого ангидридов методом парофазного каталитического окисления углеводородов кислородом воздуха материальный индекс составляет 35, следовательно, как легко подсчитать, в отходы идет 97% всего вещества, участвующего в процессе. Эти отходы выбрасываются в виде хвостовых газов и являются по существу воздухом, загрязненным токсичными и дурнопахнущими веществами. К сожалению, еще во многих производствах химической и нефтехимической промышленности количество отходов остается большим, но современная наука и техника продолжают активные поиски безотходных технологических процессов. [c.35]

Удельные расходы на 1 т малеинового ангидрида при мощности его производства 2000 т/год (отход с производства 40 000 т фталевого ангидрида в год) следующие расход электроэнер- ГИИ 500 кВт-ч, расход пара 14 т, расход охлаждающей воды 500 м По данным [70], стоимость выделения малеинового ангидрида ИЗ отходящих газов с производства фталевого ангидрида составляет всего /з от стоимости сырья при производстве малеинового ангидрида из бензола. [c.124]

В качестве органической кислоты в композицию могут быть введены лимонная кислота, малеиновый ангидрид, щавелевая, глутаровая, янтарная, адипиновая кислоты, фталевый ангидрид, отходы капролак-тамово1го производства, винная кислота и ряд других. Все они также обладают комплексообразующими свойствами и используются в виде монорастворов для химических очисток. Однако В этих растворах создаются комплексы существенно меньшей прочности, чем в растворах комплексона. Поэтому в случае использования этих веществ в виде монорастворов для удаления отложений (в основном железоокисных) их концентрации должны быть существенно большими (приблизительно в 10 раз), чем это требуется исходя из стехиометрических соотношений. В связи с этим органическая кислота не может быть израсходована полностью и значительное ее количество сбрасывается с отмывочным раствором, что удорожает очистку. [c.109]

J — лимонная кислота 2 — малеиновый ангидрид 3, отходы капролактамового производства [c.111]

Полученная сукцинимидная присадка Дипол-45 (без-зольная диспергирующая) на основе атактического полипропилена (отхода производства изотактического полипропилена), малеинового ангидрида и полиэтиленпо-лиаминов показала высокие моюще-диспергирующие свойства при применении ее в авиационных маслах для поршневых авиадвигателей. [c.17]

Многне традиционные полупродукты для красителей в настоящее время превратились в многотоннажные продукты органического синтеза, используемые в производстве резин, синтетических волокон, пластических масс, химикатов для сельского хозяйства и т. д. К таким производствам относятся производства анилина, фталевого ангидрида, хлорбензола и др. Мощности этих полупродуктов систематически растут. Технология многих из них достаточно стабильна, что обеспечивает стабильность количества и состава отходов. При этих условиях удается создать методы переработки отходов с удовлетворительными технико-экономическими показателями. В качестве примера укажем производство сульфита натрия (отход в производстве фенола сульфурациоиным методом), малеинового ангидрида (отход в производстве фталевого ангидрида из о-ксилола), регенерированной серной кислоты (отход в производстве ароматических нитросоединений). [c.8]

В ряде случаев физико-механические процессы также приводят к дополнительным отходам. Например, процессы перегонки, дистилляции, ректификации и выпаривания связаны с тепловой обработкой исходных веществ, что во многих случаях приводит к полимеризации и конденсации примесей, содержащихся в них. В результате в кубовом остатке сосредоточиваются тяжелые смолообразные вещества. В этих смолах имеются примеси минеральных веществ. В большинстве случаев — это соли, участвующие или образующиеся в данном технологическом процессе (сульфит и сульфат натрия в производстве фенола и р-нафтола сульфурациоиным методом), а также оксиды железа (окалина из аппаратуры). Такого рода смолы получаются, например, при разгонке сырого фенола, р-нафтола, фталевого и малеинового ангидридов, ароматических аминов. [c.39]

В работе [594] предлагается лак Дикорс на основе сополимеров кубовых остатков ректификации стирола и димерных фракций продуктов гидроформилирования пропилена, обладающий повышенной прочностью при ударе, твердостью, улучшенной пластичностью. Покрытия, образованные этим лаком, водостойки, выдерживают воздействие нефтепродуктов и растворов щелочей. Лак Дикорс рекомендуется для защиты металлических и бетонных сооружений, оборудования, трубопроводов, мелиоративных систем и других коммуникаций, для окраски дачных домиков, изгородей, гаражей. Лак Дикорс позволяет экономить растительное сырье, расширить ассортимент технических лаков, снизить стоимость покрытий за счет замены дорогостоящего малеинового ангидрида на продукт отходов производства и исключения дибутилфталата. [c.200]

На Урале есть все возможности для резкого увеличения производства пластмасс. Сырьевых источников (фенолы, лигпип, формальдегид, фталевый и малеиновый ангидриды, карбазол, ацетилен, кумароновые смолы, этилен, бензол, аммиак и др.) вполне достаточно в отходах производства коксо- и лесохимических заводов, торфяных га зогонераторных станций. Но эти отходы либо пе используются, либо используются в ничтожно малых количествах. Расчеты показывают, что только использование этилена и водорода, содержащихся в коксовом газе Нижне-Тагильского и Челябинского коксохимических заводов, в сочетании с азотом кислородных станций этих предприятий, позволит получить до 200 тыс. т различных изделий из пластмасс. [c.287]