Ароматические углеводороды производство деалкилированием

В настоящей книге рассмотрено производство бензола, толуола и ксилолов методами каталитического риформинга бензина, пиролиза углеводородного сырья, деалкилированием, диспропорционированием и трансалкилированием ароматических углеводородов, а также выделение ароматических углеводородов из продуктов риформинга. Описаны промышленные процессы получения п-, м-, о-ксилола и зтилбензола. Показано получение и выделение отдельных изомеров ароматических углеводородов С9 и Сщ — псевдокумола, мезитилена, дурола, нафталина и др. В табл. 0.2 приведены физико- [c.8]

Бензол. Будет развиваться недавно возникшее нефтехимическое производство. Организуется промышленное получение бензола деалкилированием высших ароматических углеводородов. [c.356]

Увеличение производства фталевого ангидрида определяет существенное увеличение потребности в нафталине. Ресурсы коксохимического нафталина скоро будут исчерпаны и возникает необходимость изыскания его заменителей. Таким заменителем может быть, например, уже упомянутый выше о-ксилол. Разработан ряд схем получения нефтехимического нафталина. Сырьем для производства последнего могут быть газойли каталитического крекинга, содержащие по 25% гомологов нафталина. Применяя гидрогенизационное деалкилирование экстракта, состоящего из бициклических ароматических углеводородов, можно получить нафталин. В США были созданы мощности по производству нефтехимического нафталина, равноценные масштабу производства нафталина коксохимической промышленностью (себестоимость нефтехимического нафталина выше, чем коксохимического [18]). На рис. 4.1.6 приведена схема получения нефтехимического нафталина. [c.122]

При термическом крекинге происходит отрыв боковых цепей у ароматических углеводородов и распад нафтеновых колец, входящих в молекулу нафтеново-ароматических углеводородов деалкилирован-ные ароматические углеводороды превращениям не подвергаются. Общее содержание ароматических углеводородов повышается до 75—85%. Процесс проводится на установках термического крекинга, реконструированных для получения термогазойля. В типовую схему (см. рис. 3.4) вносятся следующие изменения все сырье направляется в колонну К-3, не предусматривается подача обогащенного тяжелыми фракциями потока из испарителя К-4 в колонну К-3 с верха испарителя К-4 отбирается легкая керосиновая фракция, а в виде бокового погона — сырье для производства технического углерода (термогазойль). Выход термогазойля составляет 20—25% (масс.) на сырье. Технологический режим отличается от обычного тем, что температура нагрева сырья в печи П-1 повышается до 495—500 °С, в печи П-2 —ао 550 °С, давление в испарителе низкого давления К-4 снижается до 1 кгс/см . [c.150]

Основным источником получения бензола из нефтя" ного сырья до последнего времени были продукты каталитического риформинга, а получения нафталина — жидкие продукты коксования углей. Интенсивное развитие химической промышленности потребовало разработки специальных процессов получения бензола и нафталина, и в 1960 г, в промышленность были внедрены процессы деалкилирования, позволяющие вырабатывать дополнительные количества ароматических углеводородов. Исходным сырьем в этих процессах для бензола служил толуол, а для нафталина — концентраты бициклических ароматических углеводородов, выделенные из нефтяных дистиллятов. В дальнейшем в связи с развитием производства этилена для производства бензола стали использовать также жидкие продукты пиролиза, содержащие значительные количества моноциклических ароматических углеводородов. [c.244]

Важным фактором эффективности бензиновой модели нефтехимии следует считать комплексную переработку жидких продуктов пиролиза. Проблемы эффективности различной глубины переработки пироконденсата и тяжелой смолы пиролиза рассмотрены в монографии [ 5]- Здесь уместно лишь указать, что определенный экономический эффект производства бензола из пироконденсата по сравнению с производством его в нефтепереработке (риформинг, экстракция, деалкилирование толуола) составляет 6,3 млн. рублей. Это требует особой тщательности при организации перспективной структуры сырья пиролиза в нашей стране. Чрезмерная доля легкого углеводородного сырья резко снижает значение наиболее дешевого источника бензола — пиролиза нефтяного бензина, влечет за собой общее удорожание производства не только этого мономера, но и бутадиена. Например, удельные капиталовложения на получение бутадиена из фракции С4 пиролиза в 10—12 раз ниже аналогичного показателя, характеризующего процессы дегидрирования бутана. Сырьевая база пиролиза в связи с комплексностью процесса производства низших олефинов из нефтяного бензина требует оптимизации, поскольку использование самой дорогой нефти в химическом направлении может оказаться эффективнее применения этана и сжиженных газов, так как в последнем случае для получения ароматических углеводородов и мономеров синтетического каучука требуются дополнительные процессы. [c.370]

Ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы — получаются в процессах риформинга, пиролиза и при коксовании углей. Структура производства бензола в США включает пиролиз — 25%, риформинг — 50%, деалкилирование толуола — 20% и коксохимия — 5% [19, 20]. Мировое производство бензола составило в 1985 г. 18,5 млн. тик 1995 г. оценивается в 26,7 млн. т [16, 21]. В 1990 г. потребность капиталистических стран в бензоле составит 16,3 млн. т, в том числе Северной Америки — 7,2 млн. т, Западной Европы — 5 млн. т и Японии— 2,4 млн. т [22]. [c.10]

Одним из вариантов использования синтетических битумных нефтей может стать переработка их на специализированных предприятиях, где наряду с моторными топливами организуется производство ряда нефтехимических продуктов. В г. Эдмонтоне (Канада) в 1983 г. введено в действие первое такое предприятие мощностью 2,5 млн. т в год синтетической нефти. Помимо установки атмосферной перегонки в его состав входят процессы гидрокрекинга атмосферного газойля, гидроочистки и риформинга бензиновых фракций, экстракции и деалкилирования ароматических углеводородов, газофракционирования и производства водорода. Основная продукция, выпускаемая этим заводом,— бензин, дизельное и реактивное топлива и бензол. Капитальные затраты на его сооружение составили 820 млн, долл. (в ценах 1982 г.) [115]. [c.107]

Деалкилирование ароматического кольца. Процессы деалкилирова-ния ароматических углеводородов представляют особую важность для производства бензола, толуола, нафталина и прочих ценных ароматических углеводородов. Реакции де алкилирования являются реакциями, обратными алкилированию и, так как изменение свободной энергии последних до 540° С остается отрицательным, то для проведения деалкилиро-вания большинства ароматических углеводородов обычно требуются относительно высокие температуры. [c.104]

Наряду с бензолом возрастает потребность и в других ароматических углеводородах, особенно в этилбензоле, который широко используется для производства стирола. Основная масса этилбензола, как и изопропилбензола, производится алкили-рованием бензола этиленом и пропиленом. Что же касается толуола, то лишь незначительная часть его расходуется как сырье в процессах химической переработки основное же количество его используется (за рубежом) в качестве сырья для деалкилирования и диспропорционирования, в качестве растворителя и как высокооктановая добавка к бензинам. [c.188]

В настоящее время в мире около 50% бензола и 10% этилена расходуется на производство стирола. Однако растущая потребность в стироле уже сдерживается производством бензола. В связи с этим около 70 % толуола перерабатывается в бензол по реакции гидро-деалкилирования. Вместе с тем можно получать стирол и другие ароматические углеводороды из толуола. В этом направлении ведутся интенсивные исследования. [c.526]

При увеличении выходов легких олефиновых углеводородов бензин получается лучшего качества, уменьшается цетановое число дизельного топлива, что обусловлено повышенным содержанием в дизельном топливе ароматических углеводородов. Повышенное содержание ароматических углеводородов в тяжелых фракциях катализата открывает пути использования его как сырья для производства сажи и получения нафталина методом деалкилирования. [c.62]

Высокие отборы целевых продуктов бензола, о-кси-лола и и-ксилола достигнуты на комплексах для производства ароматических углеводородов (КПА). Комплекс включает в качестве головной установку каталитического риформинга фракции 85-140 °С с непрерывной регенерацией катализатора, экстракцию риформата су ц,фояаном, деалкилирование толуола, трансалкили-рование ароматических углеводородов С7 и С и изомеризацию ксилолов. Продукты этих процессов очищают от примесей олефршовых углеводородов на активных глинах, бензол и о-ксилол выделяют четкой ректификацией, а и-ксшюл — адсорбцией на цеолитах. [c.872]

Получаемая в процессе платформинга ксилольная фракция должна разделяться на этилбензол, ге-ксилол и о-ксилол. С целью увеличения производства п- и о-ксилолов целесообразно включение в схему процесса изомеризации. Нафталин можно производить деалкилированием фракции газойля каталитического крекинга. Включение в схему каталитического крекинга на жестком режиме исключает необходимость предварительного концентрирования ароматических углеводородов при помош,и экстракции. Жесткий режим каталитического крекинга дает возможность также получить квалифицированное сырье для производства активной сажи. [c.235]

Рис. 65. Схема получения нафталина процессом фирмы Сан ойл /—первая экстракционная, колонна 2—вторая экстракционная колонна 3—реактор предварительной очистки 4—секция очистки от сероводорода 5—реактор деалкилирования б—очистка глиной, Л и н и и /—каталитический крекинг-газойль II—дизельное топливо с высоким цетановым числом ///—водород с установки конверсии /V—кислый газ на производство элементарной серы V—тяжелый риформинг-бензин (второй вид сырья) VI—циркулирующие ароматические углеводороды VII—котельное топливо VIII—сырой нафталин /X—топливный газ Х высоко,октановый бензин

В процессе производства ароматических углеводородов всегда получается избыточное количество толуола, который в настоящее время имеет ограниченное применение. В связи с тем, что потребность в бензоле очень велика, часть его получают деалкилированием толуола. [c.74]

Производство бессернистого нафталина из экстракта газойля каталитического крекинга включает следующие стадии - экстракция легкого каталитического газойля с целью получения концентрата бициклических ароматических углеводородов, гидроочистка концентрата , гидродеалкилирование и выделение нафталина методом ректификации [42]. В работе [43] исходная фракция 200— 300°С газойля каталитического крекинга содержала 25,7 вес. % бициклических ароматических углеводородов. После экстракции и гидроочистки содержание бициклических углеводородов в сырье гидродеалкилирования составляло 66,4 вес. %, а серы — 0,002 вес. % Гидродеалкилирование фракций дистиллята каталитического риформинга бензинов можно осуществлять непосредственно, без специальной подготовки сырья [43]. При этом показатели по выходу нафталина и газа значительно лучще, чем при деалкилировании фракции экстракта каталитического крекинга, что объясняется большим содержанием во фракции риформинга бициклических ароматических углеводородов. Материальные балансы (в вес. %) приведены ниже [c.313]

Каталитическое деалкилирование ароматических углеводородов.— В сб. Производство бензола . М., Госхимиздат, 1962. [c.211]

Затем поток вторично нагревают и подают в реактор Пиротол , где протекают гидрокрекинг и деалкилирование с выделением большого количества теплоты. Одновременно протекают реакции гидрообессеривания. Необходимую температуру поддерживают, подавая охлаждающий поток в реактор между слояш катализатора. Продукты охлаждают (теплообмен с сырьш или.производство пара) и конденсируют. После выделения циркулирующего и отходящего газов поток стабилизируют и разгоняют, получая ароматические углеводороды того же качества, что и при гидродеалкилирования толуола. Соотношение скоростей реакций гидрокрекинга неароматических, деалкилирования ароматики С, н деал-килирования толуола таково, что Щ)одукт практически не содержит неароматических углеводородов и ароматики 8. Толуол и дифенилы возвращают в реактор для увеличения выхода бензола. [c.113]

Технология процесса гидрогенизационного деалкилирования гомологов нафталина аналогична процессам производства бензола из толуола за исключением способа выделения нафталина. Возможны два приема извлечения последнего. Так, если имеющиеся в сырье примеси претерпевают глубокую деструкцию (моноциклические ароматические углеводороды с длинными боковыми цепями превращаются главным образом в бензол, парафиновые и циклоалкановые углеводороды — в легкокипящие жидкие и газообразные продукты), то нафталин практически любой степени чистоты можно получить ректификацией. Если же близкокипящие углеводородные примеси не расщепляются при гидрогенизацион-ном деалкилировании, то нафталин высокой степени чистоты может быть выделен кристаллизацией. [c.198]

Если учесть, что производство бутадиена-1,3 дегидрированием н-бутана обходится дороже, чем из фракции С4 пиролиза, то и в стоимостном выражении эффективность пиролиза сжиженных газов по сравнению с бензином снижается. Аналогичную с производством бутадиена-1,3 роль в замещении жидкого сырья пиролиза газообразным выполняет и производство бензола. Из зарубежных данных о соотношении затрат на производство ароматических углеводородов различными методами следует, что получение бензола в процессе жесткого риформинга Аромайзинг с последующим деалкилированием толуола требует по сравнению с переработкой пироконденсата в бензол методом Пиротол существенно больших капитальных вложений [446]. Необходимо, однако, иметь в виду, что, когда потребности в попутных продуктах пиролиза бензина полностью удовлетворены, газообразное сырье имеет неоспоримое преимущество перед жидким нефтяным, особенно на фоне тенденций к удорожанию нефтепродуктов. [c.211]

Кроме этого, ароматические углеводороды Сд — Сю, содержащиеся в пиролизной смоле, в процессе деалкилирования их в присутствии толуола над синтетическими алюмосиликатами превраш,аются в ксилолы, которые применяются в ряде химических производств [1—3]. Для увеличения ресурсов бензола указанные алкилбензолы наряду с толуолом могут быть также подвергнуты гидродеметилированию [4—6]. [c.35]

При ужесточении режима каталитического крекинга значительно увеличивается выход пропилена, бутиленов и амиленов к их концентрация в целевых фракциях. Одновременно улучшается качество бензина, уменьшается цётановое число дизельного топлива вследствие увеличения содержания в нем ароматических углеводородов. Благодаря повышенному содержанию ароматических углеводородов в тяжелых фракциях катализата они могут быть использованы в качестве сырья для производства сажи и получения нафталина методом деалкилирования. [c.90]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология