Стирол ректификация

Получение стирола из этилбензола включает следующие стадии дегидрирование этилбензола с получением углеводородного конденсата (печного масла), выделение стирола из печного масла и дополнительная очистка стирола ректификацией. [c.202]

Для ингибирования процесса полимеризации стирола при ректификации в отечественной промышленности в настоящее время успешно применяются ингибиторы на основе диоксима /г-хинона [16, 17]. Их применение позволило повысить качество стирола, уменьшить выход смолы и увеличить производительность оборудования. Неудачные попытки внедрения серы, широко применяемой за рубежом, видимо связаны с тем, что сера плохо ингибирует полимеризацию дивинилбензола, образующегося из-за наличия в этилбензоле диэтилбензола. Кроме того, возможно попадание в стирол-ректификат летучих сернистых соединений, образующихся при взаимодействии серы со стиролом. Наличие серы в стироле недопустимо в концентрации выше 0,001%, так как это приводит к ухудшению свойств полистирола. Применение ингибиторов на основе диоксима п-хинона позволяет использовать для ректификации стирола неразрезные многотарельчатые колонны и перерабатывать кубовые остатки для получения лаков, плитки для пола и т. п., что невозможно в случае ингибирования серой. [c.736]

Образующийся ацетофенон селективно гидрируют в присутствии медьсодержащих катализаторов, например суспендированного Си-Сг-Ва-катализатора, и стабилизирующей добавки для снижения удельного расхода катализатора - гексеналя, добавляемого в количестве 0.01-0.5 % (мае.) от ацетофенона [78]. Гидрированию подвергают обычно высококипящую фракцию, остающуюся после выделения стирола ректификацией. Конверсия ацетофенона составляет не менее 70%, а селективность -95 % [79]. [c.94]

Ректификация стирола осуществляется на 3-колонной установке. [c.232]

Для четкого разделения термически нестойких нефтяных смесей, например мазута, широких масляных фракций или смеси этилбензола и стирола на узкие фракции или на индивидуальные компоненты, применяют ректификацию в вакууме и с водяным паром. При организации разделительного процесса в вакууме главным является выбор давления перегонки и допустимого времени пребывания жидкости в зоне максимального нагрева, соответствующих заданной степени термического превращения сырья. [c.78]

Стирол является продуктом, весьма склонным к термической полимеризации, причем чистка забитой твердым полимером аппаратуры и трубопроводов — это сложная и трудоемкая операция. Поэтому перегонка смесей, содержащих стирол, при атмосферном давлении недопустима. Все колонны ректификации стирола работают под вакуумом (остаточное давление 3,99—6,65 кПа). Для четкого отделения стирола от низко- и высококипящих примесей применяется система из трея последовательно соединенных колонн и одного перегонного куба. Помимо чисто инженерно-технических соображений, такое секционирование ректификационной системы имеет целью уменьшить перепад давления между верхом и кубом и тем самым воспрепятствовать повышению температуры в нижних частях колонн. В качестве стабилизаторов при перегонке стирола служат небольшие добавки п-хи-нона, л-трет-бутилпирокатехина и др. [c.385]

Имеются указания [272, 311—314] о возможности применения азеотропной ректификации для выделения и очистки стирола. Стирол высокой степени чистоты можно получить путем азеотропной ректификации узких фракций, выделяемых из смесей, образующихся в коксовых печах при производстве водяного газа или при крекинге и риформинге нефтяных масел. В качестве разделяющих агентов могут применяться метиловый эфир этиленгликоля [272, 311—313], метиллактат, этиллактат [311], многоатомные спирты [312], а также жирные кислоты Сг—С4, особенно уксусная [314]. В процессе азеотропной ректификации стирол остается в кубе, а в виде азеотропов отгоняются более насыщенные углеводороды. Во избежание полимеризации стирола процесс проводится под вакуумом. [c.280]

Полученный в результате реакции дегидрирования контактный газ, пройдя ряд теплообменных аппаратов, конденсируется и отстаивается от воды конденсат, так называемое печное масло , состоит, в основном, из стирола и непрореагировавшего этилбензола. К отстоявшемуся печному маслу добавляется стабилизатор—гидрохинон—и в дальнейшем оно подвергается ректификации. [c.232]

Остаток ИЗ первой (бензольно-толуольной колонны) поступает в первую-этилбензольную колонну, где при остаточном давлении 35 мм отделяется этилбензол (с примесью около 1% стирола), возвращаемый па установку дегидрирования. Остаток первой этилбензольной колонны поступает на вторую колонну, в которой от стирола отделяются носледние остатки этилбензола. Остаток из второй этилбензольной колонны поступает далее в периодически работающую при 35 мм колонну тонкой ректификации. Чистый стирол отходит при температуре верха колонны 57 , температура низа колонны 74°. В эту колонну сверху поступает стабилизирующий раствор в виде гидрохинона или ге-т/)ет-бутилпирокатехипа. Благодаря этому термическая полимеризация стирола полностью предотвращается. Эти ингибиторы применяются также для стабилизации стирола в условиях хранения. Необходимая концентрация составляет 10 частей ингибитора на 1 млн. частей стирола. [c.238]

Ректификация стирола в стирольных колоннах специальной конструкции протекает успешно только при вакууме не менее 740 мм рт. ст. и температуре не выше 80° С. [c.232]

Несмотря на заправку печного масла гидрохиноном перед подачей его на ректификацию в узле отгонки стирол часто полимеризуется, что сокращает срок пробега оборудования. Ректификационные колонны от чистки до чистки работают 6—9 месяцев. [c.233]

Отходы производства стирола. Как отмечалось выше, кубовый остаток ректификации стирола, содержащий гидрохинон, нафталин, стирол, стильбены (отгоняющийся до 200° С и при остаточном давлении 25 —30 мм) а также остаток— твердая смола—пока не используется и сжигается. [c.233]

Отделение ректификации стирола Склад промежуточных продуктов Отделение производства лаков производственные помещения и наружная установка склад гранул сополимера [c.534]

Вследствие эндотермической реакции дегидрирования и тепловых потерь температура выходящего из первой ступени контактного газа снижается до 565 °С. Далее контактный газ подогревается до температуры 630 в межступенчатом подогревателе за счет теплообмена с водяным паром, подогретым до 700 °С в пароперегревательной печи 16ц, и поступает во вторую ступень реактора 7. Конверсия на выходе реактора составляет 60%. Из реактора контактный газ направляется в систему конденсации. Несконденсированные продукты реакции (отходящий газ), содержащие до 80% водорода и 10% метана, сбрасываются в топливную сеть завода. Углеводородный конденсат, содержащий 50—55% стирола, 35—40% непрореагировавшего этилбензола, 6—8% бензола и толуола и до 1% полимерного остатка, отделяется от воды в отстойнике 9 и поступает в отделение ректификации. [c.164]

В отделении ректификации углеводородный конденсат в цепочке последовательно соединенных колонн разделяют на фракции (стирол-ректификат, бензольно-толуольная фракция и др.). Для предотвращения полимеризации ректификация осуществляется в вакуу>[е. [c.164]

По кинетической модели процесса дегидрирования этилбензола в стирол [12, с. 296] и математической модели процесса ректификации, использующей потарелочный расчет, с учетом массообмена и гидродинамики на каждой тарелке были рассчитаны статические характеристики первой и второй ступеней реактора (аппараты 2, 3) [c.166]

В последние годы получило распространение крупнотоннажное производство стирола, реализуемое в одну технологическую линию с двухступенчатым реактором дегидрирования. Использование этого реактора позволило увеличить конверсию этилбензола и снизить затраты на ректификацию. Технологическая схема с применением указанного реактора приведена на рис. 115. [c.293]

На первом этапе для ряда значений входного параметра 2д и выходного параметра Р (в заданной области изменения) решается задача оптимизации отделения ректификации. Для учета потерь из-за наличия в возвратном этилбензоле стирола, в целевую функцию отделения ректификации вводится слагаемое, оценивающее величину этих потерь [c.307]

При расчете технологической схемы отделения дегидрирования для учета влияния возвратного этилбензола используются зависимости (ХП1,21) и (ХП1,22). Для найденного оптимального значения 2д и заданного плана по стиролу-ректификату Р по характеристикам (Х1П,24) вычисляются оптимальные значения управляющих воздействий отделения ректификации. [c.308]

Производство и потребление стирола. Основным процессом получения стирола в промышленности остается каталитическое дегидрирование. Увеличению равновесного выхода стирола благоприятствует повышение температуры и понижение давления. Поэтому дегидрирование ведут при температуре около 600 °С, используя разрежение или подачу острого пара. Выход стирола за проход составляет 25—35%. Катализатором служат смеси оксидов железа и хрома, промотированные, например, карбонатом калия. Ректификация стирола-сырца проводится в вакууме при добавлении ингибиторов полимеризации. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 5. Сравнительно небольшая разница температур кипения стирола и этилбензола требует применения высокоэффективных ректификационных колонн. [c.56]

Ббльшую часть этилбензола, используемого для производства стирола, получают алкилированием по Фриделю—Крафтсу. Процесс основана на взаимодействии бензола с этиленом в присутствии безводного катализатора (хлористый алюминий) и промотора (соляная кислота). В результате образуется смесь моно-, ди-, три- и более замещенных этилбензолов, разделяемых ректификацией. [c.280]

Дальнейшая переработка сырых продуктов дегидрирования связана с перегонкой и ректификацией нри поп1гл еииом давлении. Температуры кипения этилбензола и стирола различаются иа 9° (136 и 145,2° соответственно), поэтому необходима очень эффективная ректифтгационная колонна с высоким коэффициентом орошения. Трудность заключается еи] е в том, что стирол нри тепловом воздействии сравнительно легко полимеризуется. [c.237]

Кубовые остатки ректификации стирола (КОРС) содержат до 30% стирола, 7—8% а-метилстирола, до 60% смолы, а также нафталин, фенантрен. Количество остатков зависит от режима ректификации, ингибитора полимеризации стирола и составляет около 25 кг на 1 т стирола. Значительную часть кубовых остатков сжигают. Основные направления рационального их использования — переработка в лаки путем сополимеризации [c.177]

За рубежом кубовые остатки ректификации стирола подвергают пиролизу в присутствин водяного пара и водорода с последующим каталитическим дегидрированием газообразных продуктов пиролиза. Гндрогенолизом кубовых остатков иолучают бензол и толуол. Из кубовых остатков вырабатывают вяжущие материалы для изготовления антикоррозионных красителей, облицовочных плит и других строительных материалов. [c.178]

В отличие от стирола а-метилстирол не склонен к самопроиз- / вольной полимеризации даже при 160—170 °С, однако он чрезвычайно легко окисляется кислородом воздуха в процессе хранения и даже ректификации (вследствие подсосов в систему) и сополи-меризуется со стиролом и винилтолуолами, всегда содержащимися в дегидрогенизате. Поэтому применяемые ингибиторы должны одновременно подавлять полимеризацию и автоокисление. По аналогии с производством стирола в промышленности длительное время применялись лишь такие ингибиторы, как сера и гидрохинон, - совершенно не предотвращающие превращение а-метилстирола в перекисные и карбонильные соединения, концентрация которых в готовом продукте нередко достигала 0,5—1%. Это сводило на нет все усилия по получению мономера высокой степени чистоты (99,5—99,8% основного вещества) за счет улучшения отделения А легкокипящих (стирол, пропилбензолы) и высококипящих (бутил- И бензолы, р-метилстирол) углеводородов. Наличие ацетофенона и У перекисей особенно нежелательно при анионной сополимеризации а-метилстирола, так как указанные соединения разрушают катализаторы. [c.737]

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру )60°С, Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 4 и 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилпзаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником 3). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 6 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 7 коиденсат от газа, который постугает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 8 конден- ат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный этнлбензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), называют печным маслом. Оно поступает fia ректификацию, которую оформляют с учетом довольно значительной склонности стирола к термической полимеризации. Чтобы ге предотвратить, используют ингибиторы (гидрохинон и др.), снижают температуру перегонки за счет примеиеиия вакуума, сокращают время пребывания стнролсодержащих жидкостей в колоннах путем примеиеиия иасадок, специальных конструкций кубов и т.д. Ректификация затрудняется также близостью температуры кипения этилбензола (136 С) и стирола (145°С). [c.482]

Печное масло поступает в вакуум-ректификациониую колонну 9, где от иего отгоняют бензол, толуол и большую часть этилбензола. Этот дистиллят в колонне 10 делят иа бензоло-толуоль-ную фракцию (бентол) и этилбензол, возвращаемый на дегидрирование. Кубовую жидкость колонны 9, содержащую стирол, направляют в вакуум-ректификациониую колонну 11, где отгоняют остатки этилбензола вместе с некоторой частью стирола. Эту смесь возвращают на ректификацию в колонну 9. Кубовую жидкость колонны 11 подвергают заключительной ректификации в вакуумной колонне 12. Дистиллятом является 99,8%-ный стирол, [c.482]

Этилбензол производят в промышленности почти целиком как сырье для получения стирола. Ббльшую часть этилбензола получают алкилированием бензола этиленом и лишь незначительное его количество выделяют сверхчеткой ректификацией из ароматических углеводородов Са нефтяного происхождения. Реакция алкилирования может протекать как в газовой, так и в жидкой фазах. В промышленности эксплуатируется несколько опробованных вариантов. В настоящее время наиболее широко распространен процесс в жидкой фазе с хлористым алюминием в качестве катализатора. Цель настоящей статьи состоит в описании нового и улучшенного варианта этого процесса, тоже нашедшего промышленное применение. [c.268]

Производство стирола состоит из двух последовательно работа юш их отделений дегидрирования и ректификации. В отделении дегидрирования этилбензольную шихту, представляющую собой смесь этилбензола-ректификата и возвратного этилбензола, испаряют в аппарате 2 в токе водяного пара и перегревают до 550 °С в перегревателе 3 за счет тепла перегретого водяного пара, поступающего из межстуненчатого подогревателя 6. Перегретые пары этилбензольной шихты направляются в смесительную камеру реактора, где смешиваются с перегретым до 630 °С водяным паром. Перегрев его осуществляется в пароперегревательных печах 1бх и 16ц. Количество водяного пара, подаваемого в пароперегрева-тельную печь 16i и затем на смешение, поддерживается из расчета, что конечное массовое соотношение этилбензольной шихты и водяного пара на входе в реактор должно составлять 1 3- [c.163]

Математическая модель аппаратов 5, 7, 8 состоит из уравнений (IV,.57) и уравнений материального баланса ..выведенных учетом специфики ректификации производства стирола. Эта специфика заключается в том, что при разделении многокомпонентной смеси один или несколько компонентов при изменении варьируемых переменных в рабочем диапазоне полностью уходят в дистиллят или куб колонны. Так, при разделении смеси, состоящей из пяти компонентов, в аппарате 5 тяжелый остаток, стирол и нарафини-стые соединения полностью уходят в куб аппарата. С учетом этого уравнения материального баланса но аппарату 5 имеют вид [c.167]

Параметры этих потоков — количество и содержание стирола — оказывают существенное влияние на работу каждого из отделений, а также на значения друг друга. Так, например, с увеличением количества возвратного этилбензола и содержания в нем стирола ( i 2) снижается производительность оборудования, увеличиваются потери по целевому продукту в то же время с уменьшением его количества за счет интенсификации процесса в реакторе возрастают затраты по сырью. Увеличение количества печного масла и снижение в нем концентрации стирола (при постоянном количестве стирола в печном лмасле Fi 2 4,2 = onst) приводит к возрастанию выхода стирола на разложенный этилбензол, но одновременно увеличиваются потери по целевому продукту и энергозатраты в отделении ректификации. Таким образом, параметры потоков 2 и 1 должны выбираться на основе решения общей задачи оптимизации. [c.168]

С целью упрощения общей задачи оптимизации производства стирола мы не будем учитывать работу отпарной колнны 7 и бентольной колонны 8. Эти колонны не оказывают влияния на основной показатель качества стирола-ректификата — содержание в нем этилбензола. Технологические затраты при эксплуатации данных колонн невелики, в то время как на колонны 4, 5, 6 приходится около 80—90% всех технологических затрат цеха ректификации. [c.293]

В отличие от реакторов дегидрирования ректификационные колонны являются значительно более инерционными объектами управления. Режим колонн определяется большим числолм независимых переменных параметров. Кроме того, сравнительно незначительные нарушения рабочего режима могут привести к полимеризации стирола в кубах колонн или к получению некондиционного продукта. Все это делает экспериментальное снятие статических характеристик ректификационных колонн практически невозможным. Единственный путь отыскания таких характеристик — лмате-матическое моделирование процесса ректификации посредством аналитических зависимостей. [c.298]

Выбор метода расчета. Как отмечалось выше, в качестве критерпя эффективности итерационного метода нужно взять параметр Л/, поскольку стремление уменьшить число итерации за счет применения сложных методов может увеличить время расчета на одной итерации и в конечном итоге — параметр М. Сравнительный анализ вычислений, выполненный для отделения ректификации производства стирола методами простой итерации, Ньютона и Вольфа (см. главу И ) показал (табл. 23) [c.304]

Выше уже отмечалось, что производство стирола можно представить в виде двух последовательных звеньев — отделений дегидрирования и ректификации — с (tVj + N3 + 1) рециклами, из которых (TVj + относятся к отделению ректификации. Основными потоками, связывающими указанные отделения, являются поток печного масла из отделения дегидрирования и поток возвратного этиленбензола из отделения ректификации. Параметры данных потоков (количество и содержание стирола) — оказывают существенное влияние на работу каждого отделения. Например, при увеличении количества печного масла и уменьшении в нем концентрации стирола (при постоянной производительности по стиролу-ректификату) возрастают затраты энергетические, потери стирола за счет полимеризации в отделении ректификации и увеличиваются поток возвратного этилбензола и содержание в нем стирола. Возрастание концентрации стирола в возвратном этилбензоле вызывает следующие потери [c.306]

В технике применяют различные средства для предотвращения выдувания грузов при перевозках, а также для связывания пыли в горных работах, шахтах, рудниках, содержащие в своем составе соли щелочных металлов Са,Ка, Mg , различных кислот (соляной, серной и т. д.). Используются также различные органические составы. Известен способ [287] предотвращения выдувания сыпучих материалов путем нанесения на их поверхность состава, включающего полимерное связующее - кубовый остаток ректификации стирола и эмульгатор - натриевые сопи жирных кислот или поливиниловый спирт и воду. Имеется предложение [288]покрывать поверхность сыпучего материала водной суспензией, содержащей сульфат капьция, которая образует корку на поверхности материала. [c.265]

Важным источником стирола в ближайшем будущем, по-видимому, станет пирокондепсат, из которого стирол может быть выделен экстрактивной ректификацией с использованием селективных растворителей, повышающих коэффициенты относительной летучести близкокипящих компонентов — изомеров ксилола. При этом возможно существенное изменение структуры потребления бензола. [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология