Дуговые сталеплавильные электропечи

Выпуск 3. М а р м е р 3. Н. и Ф е р ш т е р Л. М., Расчет и проектирование вакуумных систем электропечей Выпуск 4. Лейканд М. С., Конструкции индукционных вакуумных электропечей и их узлов Выпуск 5. Фельдман И. А., Гутман М. Б. и Рубин Г. К-> Расчет нагревателей электропечей сопротивления Выпуск 6. С в е н ч а н с к и й А. Д., Пути рациональной эксплуатации электрических печей сопротивления Выпуск 7. И в а я о в В. А. и И 3 а к о в Ф. Я-, Пути повышения к. п. д. установок индукционного нагрева Выпуск 8. Л е й к а и д М. С., Конструкции вакуумных электропечей сопротивления и их узлов Выпуск 9. 3 а р у д и М. Е., Совместная работа индукторных генера торов повышенной частоты Выпуск 10. Соколов А. Н., Экономия электроэнергии при эксплуа тации дуговых сталеплавильных печей Выпуск 11. Крылов П. А., Электрические соляные печи и ваяны Выпуск 12. Смелянский М. Я- и Г у т т е р м а н К- Д., Рабочий процесс и расчет вакуумных дуговых печей [c.95]

Футеровку основных сталеплавильных дуговых электропечей выполняют следующим образом. Металлический кожух оклеивают асбестовым картоном толщиной 10—20 мм на жидком стекле, на который укладывают на плашку один-два ряда легковесного или шамотного кирпича и три ряда магнезитового кирпича, из них два на плашку и один на ребро насухо с заполнением швов магнезитовым порошком. Кладку откосов, являющихся основанием для стен, выполняют из легковесного шамота и магнезитового. кирпича насухо с засыпкой швов магнезитовым порошком. Зазор толщиной 50—70 мм между легковесным кирпичом и кожухом заполняют диатомовым порошком. Стены печи выкладывают из магнезита толщиной в 1 /2— [c.232]

Футеровка основных сталеплавильных дуговых электропечей выполняется из асбестового картона толщиной 10—20 мм, наклеиваемого на кожух на жидком стекле, одного-двух рядов легковесного или шамотного кирпича и трех рядов магнезитового кирпича, из них два на плашку и один на ребро насухо с заполнением швов магнезитовым порошком. [c.249]

А. ДУГОВЫЕ СТАЛЕПЛАВИЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОПЕЧИ [c.33]

Удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали в дуговой сталеплавильной электропечи [c.33]

В конце 1926 г, производство трансформаторов и печей было переведено в Москву, на Электрозавод , где в 1928 г, был создан отдел электропечей. Силами конструкторов этого отдела за 1928—1938 гг, были спроектированы и освоены в производстве серия дуговых сталеплавильны.ч печей емкостью 0,25—12 г, печи для рафинирования чугуна емкостью 3 и 10 г, серия дуговых печей качающегося типа для плавления меди и ее сплавов и некоторые ферросплавные печи. Тогда же Электрозавод выпустил свыше 150 сталеплавильных печей. На заводах электропромышленности [c.16]

Процессы третьей группы проводят в электропечах, гл. обр. в дуговых сталеплавильного типа. Так, напр., лигатуры, содержащие РЗЭ, выплавляют в наклоняющейся дуговой печи. Печь разогревают до 1700-1750°С, зажигают дугу и загружают шихту. После плавления шихты и выдержки расплав сливают в изложницу, из к-рой после отстоя и кристаллизации шлака производят выпуск лигатуры. [c.49]

На рис. 9-14 показана короткая сеть по схеме несимметричный треугольник на электродах , разработанная ОКБ треста Электропечь в начале 1955 г. для дуговой сталеплавильной печи емкостью 80 т. В этой схеме обеспечивается существенное снижение реактивности вторичного токоподвода по сравнению с общераспространенной короткой сетью по схеме звезда на электродах . При этом, как показывают предварительно проведенные расчеты и измерения на модели, различия в реактивных сопротивлениях всех трех фаз являются незначительными (с отклонением от среднего значения до 10%). Выравнивание реактивных сопротивлений разных фаз в этой схеме может быть объяснено, в частности, тем, что крайние ру-410 [c.410]

Известняк, применяемый в сталеплавильной промышленности, как правило, должен быть высокого качества. Доля серы в нем не должна превышать 0,15%, так как она имеет тенденцию переходить в готовую сталь, выплавляемую в дуговых электропечах или основных кислородных конвертерах, что, безусловно, сказывается на качестве стали. По этой причине поставщики известняка для [c.303]

Основным способом получения феррованадия за рубежом является алюминотермический. В СССР основное количество феррованадия получают восстановлением оксида ванадия кремнием ферросилиция и алюминием в присутствии извести в дуговой электропечи сталеплавильного типа мощностью 1000—3000 кВ-А. [c.201]

Плавка в электропечах широко применяется на сталеплавильных и мини-заводах в системе лом - электропечь , для производства ферросплавов, руднотермические печи применяются и в цветной металлургии, в частности, при плавке ферроникеля. В мире все еще продолжается тенденция к увеличению доли выплавки стали в дуговых электропечах, обеспечивающих наименее энергоемкий процесс (см. также п. 11.8). Такая же тенденция, как отмечалось выше, прослеживается и в России. [c.511]

Первая дуговая сталеплавильная печь в России была установлена в 1910 г. на Обуховском сталелитейном заводе. Печь была двухэлектрол-ной типа ЭРУ мощностью 500 ква и предназначалась для работы дуплекс-процессом (мартен — электропечь). При работе на жидкой завалке емкость электропечи составляла [c.15]

Основным методом переработки лома является сталеплавильное производство (конвертерное и электроплавка). Исходя из этого, металлолом должен иметь насьшную плотность не менее 1300-1300 кг/м ,для конвертеров и 2500 кг/м и более — для дуговых электропечей. [c.115]

Гораздо рациональнее использовать полученный в процессе жидкофазного восстановления чугун и металлизованное в процессе газотвердофазного восстановления губчатое железо синхронно сразу на сталь, что возможно в частности, с использованием дуговой электропечи или другого сталеплавильного агрегата. Наиболее эффективно использование такого типа процесса при выплавке легированных марок стали и ферросплавов. [c.482]

Значительные затраты теплоты на подогрев и плавление шихты, на протекание эндотермических реакций требует применения на многих плавильных агрегатах использования высококалорийного топлива. Спецификой высокотемпературных процессов в сталеварении является также необходимость использования кислорода. Как уже отмечалось, спецификой нашей страны является сохранение определенного парка мартеновских печей, которые еще обеспечивают около 20 % производства стали. Использование высококалорийных топлив, кислорода осуществляется почти на всех действующих и проектируемых сталеплавильных агрегатах (мартеновские, двухванные печи, дуговые электропечи, САНДы, рафинировочные агрегаты), а также на вспомогательных производствах (сушка ковшей, подофев лома, обжиг огнеупорных материалов и др.). В мартеновском, конверторном, элекфосталеплавильном производстве при продувке металла кислородом организуется своеобразный обращенный топливный факел факел кислорода горит в окружении технологического топлива — оксида углерода. Получили распросфанение и пофужные (например, газокислородные) факелы. Отметим, что в медеплавильных печах при автогенных процессах образуется своеобразный, так называемый, сульфидный технологический факел [11.24,11.85]. Как уже отмечалось (см. кн. 1, га. 6, а также п. 11.8.2), применительно к металлургии понятие факел имеет достаточно широкое, не только топливное, но и технологическое приложение. Совершенствование методов сжигания, улучшение теплоотдачи от факелов является важным фактором энергосбережения. [c.492]

Отметим, что аналогичный способ может с успехом применяться на любых сталеплавильных печах, включая дуговые электропечи. В настоящее время рядом организаций разрабатьшаются альтернативные способы использования замасленой окалины, в основном основанных на получении брикетов, подборе соотношений сухой и замасленой окалины, добавках угаерода в брикет, использование масла для получения пара и др. [c.519]

В дуговых печах электрическая энергия прейращается в тепловую при возникновении электрической дуги. Различают дуговые электропечи прямого и косвенного действия. В печах прямого действия дуга образуется между электродом и нагреваемым телом такими печами являются трехфазные сталеплавильные печи и вакуумные дуговые печи. В дуговых печах косвенного действия дуга образуется между двумя электродами и тепло передается нагреваемому телу. Для выплавки ферросплавов, карбида кальция и чугуна применяют рудотермические печи, которые представляют собой комбинацию дуговых печей прямого действия и печей сопротивления прямого нагрева. [c.37]

При снижении содержания углерода с.4% (и более) до 1,7% (и менее) получается не чугун, а сталь. Ветераны сталеплавильного дела, а именно методы Томаса и Сименс-Мартена, хотя и с небольшим преимуществом, но все же удерживают свои ведущие позиции. Однако с начала 60-х годов стала намечаться тенденция к их сокращению. В будущем на передний план выдвинется развившийся из метода Томаса метод кислородного дутья. Он более экономичен, и сталь по нему получается лучшего качества. Считают, что своей высшей стадии развития этот метод достигнет в первом или втором десятилетии следующего века. Методом послезавтрашнего дня может стать электроплавильный процесс в сочетании с прямым восстановлением железной руды. Тогда комбинация доменной печи с кислородным дутьем будет полностью вытеснена. Электровыплавка стали может стать экономичной тогда, когда появится дешевый электрический ток, а это возможно в том случае, если произойдет, как ожидается, скачок в атомной энергетике. Кроме того, предполагаю г, что в 80-е годы будет достигнуто значительное увеличение мощностей электропечей, уже находящихся на стадии ввода в эксплуатацию, а также плазменно-дуговых, высокочастотных и элек-тронно-лучевых печей. К этому же времени к производству приблизятся и те методы, которые сейчас еще только разрабатываются в научно-исследовательских учреждениях, как, например, [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология